Ingeniera en procesos y

operaciones industriales.

Gonzlez Quezada Alan Miguel

Gonzlez Rodrguez Heriberto
Hernndez Hernndez Guillermina
Lira de la cruz Evaristo.
Lpez Negrete Wendy Yanett
Martnez Chvez Beatriz
Saldaa Lpez Marco Antonio

Kanban

manufactura ESBELTA

Origen de Kanban.
Antes de explicar lo que es el
sistema Kanban, es importante
comprender bien en que contexto se
origin. Pues, como veremos ms
adelante, el sistema Kanban
nicamente funciona cuando un
cierto nmero deprincipioshan sido
introducidos previamente, tal como
lo hizo Toyota, cuanto hubo de
modificar su sistema de produccin
al darse cuenta que adoleca de
muchosproblemas, principalmente,
en cuanto a Desperdicio,
Sobreproduccin e Inventarios.

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Origen de Kanban.
Para tratar de dar solucin a este problema, Toyota
estudi y clasific el desperdicio (esto servira para
poderestablecer, ms adelante, lasREGLAS de
KANBAN).
Hasta inicios de la dcada d e los 50, muchas
empresas japonesas, para producir, realizaban
pronsticossobre lademanday, segn los resultados,
colocaban losproductos. En muchas ocasiones
producan ms de lo exigido por el pblico.

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Origen de Kanban.
El mercado no era capaz de consumir tales cantidades, y
la clientela no se senta satisfecha, puesto que sus gustos
y preferencias no eran tenidos en cuenta. Se produca el
denominado"efecto ltigo": mayor produccin, ms
stock y menor servicio.
Para hacer frente a este problema, ingenieros japoneses
hicieron un viaje de estudio en losEstados Unidos, all
observaron la forma de funcionar de los supermercados y
descubrieron dos sucesos que les parecieron importantes:
Las secciones del supermercado presentan una capacidad
limitada de productos, puesta a disposicin de losclientes
.
Cuando estos productos alcanzan un nivel mnimo, el
responsable de la seccin saca los productos delalmacn
y repone la cantidad que ha sido consumida.

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Origen de Kanban.
Los japoneses interpretaron el hecho de
que una seccin de productos (o un
contenedor) est vaca, como una orden
(orden de reposicin de productos). Esto
despert en ellos la idea de una tarjeta o
etiqueta de instruccin (en japons:
KANBAN) en la cual se muestre la tarea a
efectuar; y posteriormente, la idea de una
nueva tcnica de produccin, una
produccin a flujo tenso, en la cual un
producto es enviado hacia un puesto de
trabajo slo cuando la orden ha sido
emitida por este puesto de trabajo

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Origen de Kanban.
Ampliando esta idea; satisfacer la demandarealdel
pblicoconsumidorsera elobjetivoprincipal, al
mismotiempoque minimizar los tiempos de entrega,
la cantidad de mercancas almacenadas y loscostos.
Permitir que sea el mercado quien "jale" las
ventas:Que sea el pedido el que ponga en
marcha la produccin,y no la produccin la que
se ponga a buscar un comprador. El fin es poder
abastecer al cliente de su pedido previsto, el da
previsto, y a uncostomnimo.
Desde entonces esta tcnica se desarroll muy
rpidamente en Japn, especficamente enla empresa
TOYOTA y comenz a funcionar bien desde 1958. La
generalizacin de esta idea al sistema de produccin
devendra en el sistema Kanban.

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Definicin de Kanban.

Es un sistema de produccin altamente

efectivo y eficiente.
Kanban es un termino japons que se traduce
como tarjeta visual de instrucciones y permite
organizar el flujo de informacin hacia la
produccin, procesa y almacena de manera
que se generen las cantidades precisas de
material requeridos.
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EL KANBAN TIENE DOS ASPECTOS PRINCIPALES.

KANBAN COMO SISTEMA FSICO.

MOVIMIENTO DE MATERIALES.

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KANBAN COMO SISTEMA FSICO.

Es una tarjeta de cartn plastificado que

contiene toda la informacin requerida de la
fabricacin del producto en cada etapa de su
proceso productivo. Esta tarjeta esta
colocada en un contenedor de los productos,
de los cuales ofrece la informacin necesaria.

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INFORMACIN INDISPENSABLE EN TODOS LOS

KANBAN.
Nombre y/o cdigo del puesto o maquina que procesara el material
requerido.
Inciales o cdigo del encargado del proceso.
Nombre y/o cdigo del material procesado, material por procesar o material
requerido.
Cantidad requerida de ese material.
Destino del material requerido.
Capacidad del contenedor de los materiales requeridos.
Momento en el que fue procesado el material.
Momento en el que debe de ser entregado al proceso siguiente.
Nmero del turno.
Nmero del lugar de almacn principal.
Estado del material procesado.

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MOVIMIENTO DE MATERIALES.

Esto quiere decir que la tarjeta

KANBAN se debe mover junto con el
material.
Si esto se lleva acabo correctamente se
lograran los siguientes puntos:
Eliminacin de la sobreproduccin.
Prioridad de la produccin.
Se facilita el control de material.
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Objetivos de Kanban.
EN CUANTO A PRODUCCIN:
dar instrucciones basadas en las condiciones
actuales del rea de trabajo.
prevenir que se agregue trabajo innecesario a
aquellas rdenes ya empezadas y prevenir el
exceso de papeleo y tiempo innecesario.
EN CUANTO A FLUJO DE MATERIALES:
prioridad en la produccin, el Kanban (la
instruccin) con ms importancia se pone primero
que los dems.
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Objetivos de Kanban.
EXISTEN TRES TIPOS DE KANBAN:
Kanban de seal:
es el primer Kanban a utilizar y sirve como una
autorizacin al ltimo puesto de procesamiento.
Kanban de produccin:
o de trabajo en proceso. Indica la cantidad a
producir por el proceso anterior. Cuando.
Kanban de transporte:
o de retiro de material, indica la cantidad a
recoger por el proceso posterior y se utiliza
cuando se traslada un material ya procesado.
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Objetivos de Kanban.
ejemplo de circulacin de Kanban:
se considera una fbrica donde los puestos de
trabajo son situados unos a continuacin de otros
y que el flujo de produccin (flujo de materiales)
circula de izquierda a derecha segn la siguiente
representacin.

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Objetivos de Kanban.

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Objetivos de Kanban.
EN EL GRAFICO SE OBSERVA:

a) el cliente hace un pedido.

b) el puesto n recibe un Kanban de seal.
c) entonces, el puesto n necesita los productos
para cumplir el Kanban de seal.
d) el operador del puesto n toma los tipos (en
cuanto al tipo y al lote de material) de
contenedores, de acuerdo a lo que necesita y los
enva al puesto n-1 acompaados cada uno de
ellos.

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Objetivos de Kanban.
n-1 Kanban de transporte (sin ninguna informacin y
dentro de los contenedores) que van dentro de los
contenedores y sern utilizados por los n-1 puestos de
trabajos restantes.
y un Kanban de produccin (con toda la informacin
necesaria9 adherido dentro del contenedor y es una orden
para el puesto n-1.
el operador del puesto n-1 toma un Kanban de transporte
(vaco), quita los Kanban de produccin de los
contenedores, y coloca ambos tipos de Kanban en un
lugar cerca de su puesto, si es necesario toma mas
contenedores de acuerdo a los que necesita y los lleva
hacia el puesto
n-2.
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Objetivos de Kanban.
n-2 Kanban de transporte (sin ninguna informacin y
dentro de los contenedores) que sern utilizados por los n2 puestos de trabajos restantes.
y un Kanban de produccin (con toda la informacin
necesaria) adherido dentro del contenedor y es una orden
para el puesto n-2.
este sistema de funcionamiento se puede generalizar a
diferentes fabricas y/o proveedores exteriores.
con la tcnica Kanban se simplifica el proceso de gestin de
ordenes y su seguimiento, puesto que el extremo final de la
cadena de produccin quien pone en marcha todo el proceso
en funcin de sus propias necesidades, al contrario de lo que
ocurre en otros sistemas.

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Pre-requisitos de Kanban.
ANTES DE IMPLEMENTAR KANBAN, ES
NECESARIO:
desarrollar un sistema de produccin
mixta.
mantener constante lavelocidad de
proceso de cada pieza.
minimizar los tiempos de transporte entre
los procesos.
la existencia de contenedores y otros
elementos en la lnea de produccin.
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Pre-requisitos de Kanban.
establecer unarutade Kanban que refleje el
flujo de materiales
tener buena comunicacin
comprender
el sistema Kanban deber ser actualizado y
mejorado constantemente.

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Implementacin de Kanban.
fase 1. entrenamiento de personal.

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Implementacin de Kanban.
fase 2. identificacin e implementacin en
componentes problema.

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Implementacin de Kanban.
fase 3. implementar Kanban en los dems
componentes

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Implementacin de Kanban.
fase 4. revisin del sistema Kanban

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Reglas de
Kanban.

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Regla 1!!!
NO SE DEBE MANDAR MATERIAL DEFECTUOSO A
LOS PROCESOS SUBSIGUIENTES
el proceso que ha producido un producto
defectuoso, lo puede descubrir inmediatamente
el problema descubierto de debe divulgar a todo
el personal implicado, no se debe permitir la
recurrencia.

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Regla 2!!!
LOS PROCESOS SUBSIGUIENTES REQUERIRAN SOLO
LO QUE ES NECESARIO
no se debe requerir material sin una tarjeta
Kanban
los artculos que sean requeridos no deben
exceder el numero de Kanban admitidos.

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Regla 3!!!
PROCESAR SOLAMENTE LA CANTIDAD EXACTA
REQUERIDA POR EL PROCESO SUBSIGUIENTE
reducir al mnimo los inventarios.
no enviar contenedores de materiales sin una
tarjeta Kanban.

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Regla 4!!!
BALANCEAR LA PRODUCCION

mantenimiento en maquinarias y personal.

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Regla 5!!!
TENER EN CUENTA QUE KANBAN ES UN MEDIO PARA
EVITAR ESPECULACIONES

ninguno de los dos debe mandar informacin al

otro, solamente la que esta contenida en Kanban.

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Regla 6!!!
ESTABILIZAR Y RECIONALIZAR EL PROCESO

para no tener partes defectuosas en el trabajo

debemos basarnos en un estndar y a un
procedimiento racionalizado.

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Ventajas de Kanban.

satisfaccin del consumidor.

satisfacer la demanda.
paciencia.
mayor trabajo en equipo.
adquiere certificacin.
mayor comunicacin alta direccin con
fbrica y clientes.

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Ventajas de Kanban.
tcnicas de comunicacin visual.
estandarizacin.
enfoque claro.
se sigue una direccin de arriba hacia abajo.
anticipacin al cambio.

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Desventajas de Kanban.
plazo de abastecimiento demasiados largos.
no tiene anticipacin a fluctuaciones muy
grandes en la demanda.
los proveedores se resisten.
aplicaciones limitadas.
reduccin de Kanban sin aportar
mejoramientos al sistema de produccin.

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Conclusin.
organizar la produccin
controlar la utilizacin de la mano de
obra.
controlar el emplazamiento de
materiales
adaptarse a las diferentes variaciones
de la produccin.
identificar las zonas susceptibles de
mejora.

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POR SU ATENCION
GRACIAS
7IPO1

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