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LEAN MANUFACTURING
Programa de Eliminacin de Desperdicios
Ing. Jos Joaquin Garca Rossel
LOGO
Takt time
Objetivos de Costo
Cero defectos
Entrega a tiempo
Cero expeditaciones.
JIT
Sistema de
Lean Seis Sigma
Herramientas y Sistemas
Calidad en
Identificar
la Fuente
al Cliente
Pensar en
el Sistema
Enfoque
Mercado/
Cliente
Procesos y
Resultados
Trabajo Estandarizado
Hablar
Pioneros
con
en preIncremental Datos
Produccin
Mejora
Problemas
Son tesoros
No juzgar /
No culpar
Procesos Y Resultados
No Juzgar / No Culpar
Pensar en el Sistema
10
Pensar en el sistema
Procesos y Resultados
El Proceso es
AHORA
11
No Juzgar/ No Culpar
Incrementa la confianza
1. Calidad en la fuente
2. Identificar al cliente
3. Enfoque en el Mercado/Cliente
4. Trabajo estandarizado
5. Procesos Y Resultados
6. Hablar con datos
7. Pioneros de pre-produccin
14
Desperdicios de manufactura
Productos defectuosos
Sobreproduccin
Inventarios
Movimientos excesivos
Reprocesos
Transportacin
Esperas
15
CAUSA O
MOTIVO
CANTIDAD
GENERADA
FRECUENCIA
LOGO
OPERACIN 1
OPERACIN 2
OPERACIN 3
PT PT PT
17
OPERACIN 3
18
Observacin de tiempos
Observar la operacin
Identificar los elementos de la operacin y
19
20
Levantarse de la
Silla
Caminar al
2
Pizarrn
Tomar Plumn y
3
quitarle el tapn
4 Escribir en el
pizarrn KAIZEN
1
Volver a la
Silla
7 Sentarse
Observador:
Fecha:
JOSE GARCIA
10
11
08
53
38
23
13
54
42
29
17
702
51
18
104
48
34
23
406
53
40
27
13
801
20
06
51
37
25
09
55
43
29
16
04
30
15
201
48
34
505
53
38
27
15
33
18
05
51
37
23
09
56
41
31
18
43
27
14
301
46
32
19
606
52
40
28
46
30
16
04
48
35
22
09
54
42
31
T. de
12
c/elem
27 AGOSTO 2003
Observaciones
Observacin
perdida
Tiempo ms bajo y
repetible
Tiempo de 1 ciclo
21
18
Tomar el plumn y
quitarle el tapn
20
2
(20 18) = 2
Paso 2: Calcular el tiempo de cada ciclo
Sentarse
Tiempo de 1 Ciclo
46
609
46
44
46
48
44
47
47
47
22
Tiempo de 1 Ciclo
46
130
46
44
46
48
44
47
47
47
609
44
Levantarse
De Silla
Caminar al
Pizarrn
10
18 1'04 48
10 11 10
20 06 51
2
2
3
34
11
37
3
23 4'06 53
10 12 11
25 09 55
2
3
2
40
11
43
3
27
10
29
2
13 8'01
11 10
16 04
3
3
23
11
T. de
c/elem
10
3
10
11
Levantarse
De Silla
53
11
55
10
40
11
43
3
27
10
29
2
13
11
16
3
8'01
10
04
3
Tomar plumn y
quitar el tapn
T. de
C/Elem
Comentarios
10
3
Se le solt el plumn
44 46 48 44 47 47 47 45
24
7
10
3
10
3
9
2
44
Proceso
Paso
No.
Levantarse de
Silla
08
53
38
23
13
54
42
29
17
18
104 48
34
23
406 53
40
27
13
800
10
11
10
11
10
12
11
11
10
11
Caminar el
Pizarrn
Tomar Plumn y
quitqrle el tapn
20
06
51
37
25
09
55
43
29
16
02
Escribir en
Pilarrn KAIZEN
30
15
201 48
34
505 53
38
27
11
10
10
11
10
10
11
Soltar Plumn
33
18
05
51
37
09
56
41
31
14
Velver a Sila
43
27
14
301 46
32
19
606 52
40
23
10
10
10
10
11
Sentarse
46
30
16
04
48
35
22
09
54
42
25
23
10
Fecha
27 AGO 2003
Toempo
Elemeonto de
la Operacin
JOSE GARCIA
Observador
11 12 C/Elem
702 51
9
7
10
3
10
3
9
Se le soltel plumn
Tiempo de 1 Ciclo
46 44 46 48 44 47 47 47 45 48 43
44
Tiempo ms bajo y
25 repetible
26
27
Requerimiento
del cliente
Turno:
480 minutos
480
Descansos:
2@ 10 minutos
- 20
Limpieza:
1@ 4 minutos
- 4
456 min
9600
Tack Time =
/ 20
480 u/da
= 0,95 min/unidad
28
20
10
25
40
10
10
30
5
5
20
20
45
15
20
10
30
5
5
20
TC
200 = 4.0
=
TT
50
TAV
95
=
TT
50
NAV no agrega
valor
= 1.9
19
17
19
31
33
31
TT
150
50
= 3.0
AV agrega
valor
29
55
Secuencia de Trabajo
IEP
IEP
MP
PT
6
30
MP
IEP =
Mesa Giratoria
para proceso
Especial
= IEP
A = Automtico
M = Manual
Inventario Estndar
en Proceso Total
(IEP)
PT
unidades
=
31
Hoja de Operaciones
32
Punto de
confirmacin de
calidad
MC110
Producto
Terminado
Punto de
seguridad
INSPECCIN
5
Operador
Inventario
Estndar en
Proceso (IEP)
Inventario
estndar en
proceso
mayor a 1 pza
Materia
Prima
L400
G220
33
34
TRABAJO GRUPAL
35
36
observacin
Observar la operacin
Verificar que todos los elementos se realicen de
acuerdo con la HOE. Capacitar si se necesita
Identificar cualquiera de los siete desperdicios y
anotarlos en la columna de Observaciones
Identificar los malos hbitos del operador.
Capacitar si se necesita.
Identificar cualquier punto de seguridad y
anotarlo en la columna de Observaciones
37
38
lado y en abanico
Alcance del brazo a una distancia de 12
Todos los ensambles, partes y mquinas a una altura
comn
Partes y herramientas en el orden de uso
Facilidad para sujetar, leer, seleccionar partes y
herramientas
Postura natural para el trabajo (de pie y caminando)
39
40
41
Antes
Cautn
Parte
Despus
Fundente
Parte
Cautn fijo
en mesa
Colocar
los
materiales
y
herramientas en el orden de
uso
Fundente
Realizar el trabajo en la
Antes
posicin ms cmoda
Despus
Operar la mquina en la
posicin ms cmoda
43
Antes
Despus
para
Hacer movimientos
Antes
Usar dispositivos de
sujecin para liberar
una de las manos
Despus
45
Alcanzar
Encontrar
Seleccionar
Transportar
Esperar
46
PIONEROS EN
PREPRODUCCIN
EVITAR PROBLEMAS
DESPUS DE QUE
COMIENZA LA
PRODUCCIN,
ASEGURAR
LA ENTREGA.
REDUCCIN
DE COSTOS
LA CALIDAD
CONSTRUIDA
EN EL PROCESO
47
ENTRADA
1
8
9
SALIDA
10
48
Que Hacer
Acercar equipos
Tratar de hacer un trazo de la clula de trabajo en forma de U
Localizar personas en la parte de adentro de la U
Proporcionar acceso a mantenimiento en la parte de afuera de U
Separar el trabajo de las mquinas y las personas
Producir con flujo de una pieza
Usar controles visuales lo ms posible
Involucrar a los operadores
Usar 5S para estandarizar el rea de trabajo
Usar paquetes estndar, empaques de medida estndar
Eliminar desperdicios
Reducir Variabilidad
49
Procesos Estndar
Objetivo, simple.
50
51
Mejora Continua
* Reduccin de Variabilidad
* Pasos pequeos
Innovacin
* Pasos grandes
* Esfuerzos
* Inversin
* Orientado al proceso
Resultado
* Frecuente
* Cambio Tecnolgico
* Orientado al
* Raro
52
Tipos de Mejora
Estandarizacin
CAUSA O
MOTIVO
PROPUESTA DE
MEJORA
BENEFICIOS O
RESULTADOS
ESPERADOS
53
Pioneros de Pre-Produccin
55
Tiempo Takt:
Es el tiempo (generalmente segundos o minutos)
requeridos para producir una parte de calidad para
satisfacer los requerimientos diarios del cliente en
el tiempo de
trabajo disponible.
Tiempo de Operacin
Requerimientos del Cliente
(Ajuste por desperdicio)
*Operaciones de clase
Mundial no paran el
Proceso para limpiar
57
=
=
=
=
58
Tiempo de Operacin
Desperdicio % = 7.5%
Tiempo de Operac. = 19,500 seg. = 19,500 seg. =
20 segundos/unidad (Actual)
Segundos
10
5
15
A
20
10
20
15
B
35
5
C
25
E
20
F
15
Operadores
Segundos
10
5
15
A
20
10
20
15
B
35
5
C
25
D
15
E
20
F
15
= 35 seg
= 95 seg
= 130 seg
61
40
35
30
25
20
15
10
5
0
10
5
15
A
20
10
20
15
B
35
5
C
25
5
5
10
D
15
15
E
20
= 35 seg
10
= 95 seg
F
15
= 130 seg
Segundos
40
35
30
25
20
15
10
5
0
24
24
= 8 seg
24
= 96 seg
A
26
B
26
C
26
E
26
F
= 104 seg
=
63
96 seg.
Segundos
Relevos de personas.
64
65
Descripcin
1. Desperdicios en Excesos
de Produccin
2. Desperdicios en Personas
Esperando
3. Desperdicio de Transportacin
4. Desperdicio de Procesamiento
5. Desperdicio de Inventario
Descripcin
6. Desperdicio de Movimiento
8. Desperdicio en
Administracin
9. Desperdicio o abuso de
Tecnologa
Descripcin
68
Consideraciones Ergonmicas
69
Consideraciones de Calidad
Lista o tipos de hallazgos:
Partes que puedan ensamblarse errneamente sin que nadie se
de cuenta (Poka Yoke)
Problemas de calidad que no se pueden detectar sino hasta
mucho despus de su ensamble
Secuencias de ensamble que son difciles de repetir
Elementos de trabajo que pueden causar dao a las partes
Tipo de empaque que puede daar a las partes
Posibilidad de que se usen partes incorrectas
Estaciones crticas y ruteos
70
Protocolo de Comunicacin
Con quien deben hablar los equipos cuando se identifiquen
diferentes tipos de problemas ?
A quien notificar si:
Descripcin de Prdidas
Tiempo muerto
(Prdida de
Disponibilidad)
Fallas de Equipo
Cambios de modelo y
ajustes
Velocidad
(Prdida de eficiencia)
Defectos
(Prdida de Calidad)
Rechazo, retrabajos
Rechazos en arranques
72
70% - 85%
Clase Mundial
50% - 60%
3er
3erCiclo
Ciclo
Niveles
De
OEE
30% - 40%
2
2Ciclo
Ciclo
1er
1erCiclo
Ciclo
OEE Nivel 1
OEE Nivel 2
OEE Nivel 3
85%
75%
65%
Vara
por
Industria
74
OEE
Yield =
Disponibilidad
=
Piezas Buenas
Tiempo Muerto:
OEE
Eficiencia =
76
TRABAJO GRUPAL:
DETERMINACION DE OEE
(ESTIMACION)
MAQUINA
HORAS
DISPONIBLES POR
MES
TOTAL DE HORAS
PARADAS NO
PROGRAMADAS
% DEFECTUOSOS
OBTENIDOS
EQUIVALENCIA EN
HORAS DE
PRODUCCION
77
OEE
78
Justo A Tiempo
79
80
No Defectos
Entrega:
A Tiempo
Precio (costo):
81
Cortar
Calentar
Moldear
Ejemplo:
Qu hace la gente?
Manejan las mquinas y el equipo.
Mueven el material entre procesos.
Recortar
Terminar
Empacar
Entregar
OBJETIVO
1.
Disponibilidad del Equipo
93%
2.
Efectividad del Equipo
93%
1)______%
= ______%
3.
Capacidad de la 1ra. Corrida
99%
Calcular OEE
= ______%
Tiempo de Operacin
Tiempo Neto Disponible
2)______%
= ______% >
3)______% (Produccin
= ______%
de Calidad)> 85%
Tiempo de Operacin X Ciclo Tiempo Ideal x Salida Total X Salida Total - Rechazos
Actual Productive
Salida Total
Tiempo de Operacin
TiempoUptime
Neto Disponible
APU =
Ciclo de Tiempo Ideal x Produccin de Calidad
= ______%
Tiempo Neto Disponible
83
OBJETIVO
1)______%
95
3.
Capacidad de la 1ra. Corrida
85
99%
83
2)______%
95
= ______
83
= ______%
Calcular OEE
85
Tiempo de Operacin(360)
Tiempo Neto Disponible(420)
= ______% >
67
3)______% (Produccin
= ______%
de Calidad)> 85%
Tiempo de Operac. X Ciclo Tiempo Ideal xSalida Total X Salida Total - Rechazos
Actual Productive
Salida Total
Tiempo de Operacin
TiempoUptime
Neto Disponible
APU =
Ciclo Tiempo Ideal(1) x Produccin de Calidad(280)
= ______% Tiempo Neto Disponible(420)
APU =
67.8
= ______%
84
A
B
1
Obstculos no Vistos
2
Retrasos Tiempo
Defectos
Muerto
No Programado
85
TBU
Costo de
Bienes Vendidos Inventario
Ao
Ventas
Vueltas de Invent.
1995 FY
$140m
$120m
$20m
1996 FY
$140m
$120m
$6m
20
$14millones
86
Nivelar Produccin
Produccin Nivelada existe cuando el volumen de produccin y los
tipos de productos (modelos) son distribuidos de manera uniforme
durante el tiempo de operacin.
TIPOS DE PRODUCCION
Req.
Modelo Mensual
A
100
B
200
300
Un Mes
100
200
300
Req.
Modelo Mensual
Lote de Produccin
Semi Mensual
100
200
300
Un Mes
50
50
100
100
150
87
150
Req.
Mensual Diario
A
B
100
200
5
10
300
15
Produccin Diaria
Un Da
5
10
15
Req.
Modelo Req.
Mensual Diario
A
B
C
100
200
300
Produccin
Sincronizada Corriente Mixta
Un Da
5
10
15
5
5
Req.
Req.
Modelo Mensual Diario
A
B
C
100
200
300
FLUJO
Un Da
5
10
15
88
TRABAJO GRUPAL
OPORTUNIDADES
-
DEBILIDADES
-
AMENAZAS
-