Inspeção em solda.

Mecânica Industrial.

M a rcio te c . m e ca n ico
 A p re se n ta çã o .
E ste tra b a lh o d e in sp e çã o e m so ld a fo id e se n vo lvid o p e lo s
a lu n o s B ru n o M a g a lh ã e s e M á rcio Le ã o d o cu rso té cn ico e m
M e câ n ica In d u stria l. A p re se n ta re m o s n e sse tra b a lh o u m
co n te ú d o a tu a liza d o so b re in sp e çã o e m so ld a , co m
lin g u a g e m sim p le s e ilu stra çõ e s q u e irã o fa cilita r a
in te rp re ta çã o d o a ssu n to .
E sse tra b a lh o te m co m o o b je tivo d a r in fo rm a çõ e s so b re
a p lica çã o d a in sp e çã o e m ju ta s so ld a d a s, a ssim co m o su a
im p o rtâ n cia n o m e io in d u stria l.
E sp e ra m o s q u e a tra vé s d e sse tra b a lh o p o ssa m o s e sta r
co n trib u in d o p a ra u m m e lh o r co n h e cim e n to n a á re a . N o
e n ta n to , va le le m b ra r q u e e ssa é a p e n a s u m a a b o rd a g e m
re su m id a d o a ssu n to . Pa ra a q u e le s q u e q u e ira m u m
co n te ú d o co m m a is d e ta lh a d o é m u ito im p o rta n te b u sca re m
o u tra s fo n te s d e in fo rm a çã o , n ã o se p re n d e n d o a p e n a s a
e ssa sim p le s m á s co n fiá ve lco n te u d o .
 O que é inspeção em
solda?
• Inspeção de soldas é um conjunto de técnicas
empregadas no controle da qualidade da
construção soldada. Contem, portanto, uma série
de conhecimentos que se expandem a todos os
ramos industriais onde a aplicação da soldagem
requer resultados de alta confiabilidade. São
utilizadas através de ensaios específicos para
determinar os defeitos ou descontinuidades de
um material.
• Os ensaios mecânicos dos materiais são
• procedimentos padronizados que compreendem
testes, cálculos, gráficos
• e consultas a tabelas, tudo isso em conformidade com
normas técnicas.
• Realizar um ensaio consiste em submeter um objeto já
fabricado ou um
• material que vai ser processado industrialmente a
situações que simulam os
• esforços que eles vão sofrer nas condições reais de
uso, chegando a limites
 Inspeção em juntas
soldadas.


• A inspeção pode ocorrer em diferentes

momentos de um processo de
fabricação. A extensão e requisitos
associados com esta variam bastante
em função do tipo de atividade
considerada, exigências de contrato e
normas de diversos outros fatores.
• De uma forma geral, a inspeção pode
envolver aspectos como: Antes,
durante e após a soldagem.
 Inspeção antes da
soldagem:


• Verificar ambiente de trabalho;

• Materiais e equipamentos: estado do
materiais de consumo, estado da
fonte e acessórios;
• Limpeza da superfície de soldagem,
preaquecimento.
 Inspeção durante a
soldagem:

• Verificação da seqüência de
soldagem;
• Corrente, tensão e velocidade de
soldagem;
• Temperatura inter-passes;
• Limpeza dos cordões para remoção
de escória
• Verificação superficial das camadas
• Verificação do eletrodo.

 Inspeção após a
soldagem


• Inspeção destrutiva.
• Mecânicos ( Tração, dobramento, dureza e impacto)
• Analise Química
• Exame metalográfico
• Ensaio de Fagulha
•  
•  
• Inspeção não destrutiva (Ensaios mecânicos em amostras)
• Exame Visual
• Líquido penetrante
• Ensaio Ultra-sônico
• Ensaio Radiográfico
• Ensaio por partículas magnéticas
• Emissão acústica.

 Descontinuidades


• Introdução.
• Descontinuidade é qualquer interrupção da estrutura típica de
uma junta soldada. Neste sentido, pode se considerar, como
descontinuidade a falta de homogeneidade de características
físicas, mecânicas ou metalúrgicas do material ou da solda. A
existência de descontinuidade em junta não significa
exatamente que a mesma seja defeituosa. Essa condição
depende da aplicação a que se destina o componente e é em
geral caracterizado por propriedades medidas com níveis
estabelecidos em um código, projeto ou contrato pertinente.
Assim considera que a junta soldada tem defeitos quando esta
apresenta descontinuidades ou propriedades que não atendam
a um determinado código exigido.
• Portanto podemos dizer que descontinuidades são imperfeições
que aparecem na solda, dentro dos padrões estabelecidos, sem
impedir o uso do material.
• Já os defeitos são imperfeições presente na solda ou peça
ultrapassando os limites exigidos, condenando o material e
impedindo sua utilização.
 Descontinuidades
Dimensionais.
• São descontinuidades que fogem das
dimensões e formas indicadas no
desenho, projeto ou contrato.
Portanto, para a fabricação de uma
junta soldada é necessário que tanta
a estrutura como as soldas tenham
dimensões e formas similares a do
projeto, respeitando as tolerâncias.
Caso contraria a junta pode ser
considerada defeituosa, sendo
necessária a sua correção antes da
aceitação final da estrutura. As
principais são:
 Distorção:
• É a mudança da forma da peça soldada devido às
deformações térmicas do material durante a soldagem.
• Problemas de distorção são controlados ou corrigidos por
medidas como:
• - Projeto cuidadoso da peça ou estrutura
• - Planejamento da seqüência da disposição das soldas
• - Projeto adequado do chanfro
• - Adoção de técnicas especiais para a deposição da solda
• - Desempeno com ou sem aplicação de calor
• A forma usada de correção depende do código ou
especificação considerada, de acordo entre o fabricante
e cliente ou mesmo dos equipamentos disponíveis.
• Em juntas simples quatro tipos de distorçoes podem
ocorrer: Contraçao transversal (perpendicular a linha da
solda), contraçao longitudinal(paralela a linha da solda),
distorçao angular(rotaçao em torno da linha da solda) e
empenamento.
 Contração transversal:
• É a reduçao de dimensao perpendicular ao
eixo do cordao de solda. Quanto maior a
secçao transversal fundida,maior a
contraçao, conforme a figura:
• A contraçao tranversal é influenciada pelos
seguintes fatores:
• -Diminui com o aumento do grau de
restriçao das peças durante a soldagem e
resfriamento.
• -Aumenta com a energia de soldagem
• -Diminui com o martelamento da solda
• Obs:. A açao desses fatores devem ser
vistas em conjunto.
•
 Contração longitudinal:
• É a redução do comprimento do
cordao de solda. A contração
longitudinal depende da relação
entre a secção transversal da zona
fundida e a secção restante da
peça, conforme a figura:
•

 Deformação Angular:
• A disposição irregular da zona
plastificada em relação a linha
neutra da peça é a principal razão
da deformação angular. Veja na
figura que a simetria do chanfro
determina uma contração maior na
região de reforço do que na raiz da
solda.
•  

 Empenamento:
• É o resultado das flambagem da peça,
provocada pela contração longitudinal do
cordão de solda. O empenamento ocorre
freqüentemente na soldagem de chapas
finas e perfis leve. É o principal tipo de
deformação a evitar na soldagem de
chapas sobrepostas- solda em ângulo( por
exemplo: fundo e teto de tanques de
armazenamento) conforme representado
na figura:
Dimensões incorreta da
solda.
Perfil incorreto da Solda
• O Perfil de uma solda é importante pois
variações geométricas bruscas agem
como concentradores de tensões
facilitando o aparecimento de trincas.
O perfil do cordão pode também ser
considerado como inadequado
quando:
• -Facilitar o aprisionamento de escoria
entre passes de soldagem
• -Levar ao acumulo de resíduos e assim
prejudicar a resistência a corrosão da
estrutura
•  
Formato incorreto da
Junta.
 Descontinuidades
Estruturais.
• A)-Porosidade:
• Porosidade é formada pela evolução de gases, na
parte superior da poça de fusão durante a
solidificação da solda. Os poros tem usualmente um
formato esférico, embora poros alongados
(porosidade vermiforme) possam ser formados , em
geral, associados com o hidrogênio.
• As principais causas operacionais para a formação de
porosidade estão relacionadas com contaminações
de sujeiras,e ou umidade na superfície do metal de
base ou no equipamento de soldagem
• Na soldagem SMAW a soldagem pode aparecer
também devido a corrente excessiva e ou um arco
muito longo favorecendo a degradação do
revestimento ou o consumo excessivo de
desoxidantes proporcionando a evolução de CO2 na
poça de fusão.
 Porosidade quanto a
distribuição.
• Distribuída, b)Agrupada, c)
Alinhada.



 Inclusões de Escórias.
• São partículas de óxidos e outros sólidos não
metálicos aprisionados entre passes de solda ou
entre a solda e o metal de base. Uma escória é
formada por materiais poucos solúveis no metal
fundido e que tendem a sobre drenar na superfície
da poça de fusão devido a sua menor densidade.
Podem aparecer devido uma má manipulação do
eletrodo durante a soldagem. Sua remoção é
dificultada principalmente pela formação de um
cordão irregular ou o uso de um chanfro muito
fechado. Inclusão de escorias podem agir como
concentradores de tensão favorecendo a iniciação
de trincas.
• Esse tipo de descontinuidade aparece em geral com
uma forma alongada em radiografias.
•
 Inclusão de Tungstênio.

• É uma descontinuidade que ocorre

quando existe a transferência de
partículas de tungstênio para a
solda. Isso ocorre quando o
eletrodo toca a peça ou a poça de
fusão geralmente promovida por
falha do soldador no processo de
soldagem TIG ou G TAW.
•
•
 Falta de Fusão.

• É a ausência da união por fusão entre a

solda e o metal base. É causada pelo
aquecimento inadequado do material
sendo soldado como resultado de uma
manipulação inadequada do eletrodo, do
uso de uma energia de soldagem muito
baixa, da solda em chanfros muito
fechados ou mesmo pela falta de limpeza
da junta. Esta descontinuidade é um
concentrador de tensão, podendo facilitar
a iniciação de trincas alem de reduzir a
seção efetiva da solda para resistir a
esforços mecânicos.
•
 Falta de Penetração.

• Refere-se a falha em se fundir e encher

completamente a raiz da junta.
• Os principais fatores são:
• Manipulação incorreta do eletrodo.
• Projeto inadequado da junta(Ângulo de chanfro ou
abertura da raiz pequenos).
• Baixa energia de soldagem.
• Conseqüências:
• Causa uma redução da secção útil da solda
concentrando tensões.
• Obs:. A falta de penetração desde que mantida nos
limites especificados não é considerada um defeito
de soldagem.

 Mordedura.

• O termo mordedura é usado para descrever

reentrancias agudas formadas pela açao da fonte
de calor do arco entre um passo da solda e o metal
de base ou um outro passe adjacente. Pode ocorrer
de duas formas externo ou interno a solda.
• Quando ocorre interno ela pode ocasionar a formaçao
de uma falha de fusao ou de inclusao de escória.
• São causadas principalmente por:
• Pela má manipulaçao do eletrodo.
• Comprimento excessivo do arco
• Corrente ou velocidade de soldagem elevadas.

 Trincas.
•


• São consideradas em geral as

descontinuidades mais graves em
uma junta soldada por serem fortes
concentradores de tensão. São
resultados da atuação de tensões de
tração sobre um material incapaz de
resistir a elas, em gera, a algum
problema de fragilização. Podem ser
formadas durante ou após a
soldagem.
•
 Quanto a sua distribuição
na solda as trincas podem
ser:
• Trinca de cratera: Localizada na cratera do
cordão de solda, podendo ser longitudinal,
transversal e estrela.
 

• Trinca sob cordão: Também conhecida como

trinca a frio , é uma trinca localizada na
zona termicamente afetada não se
estendendo a superfície da peça.


• Trinca de Interiameniar: Trinca em forma de

degraus, localizada no metal de base,
próximo a zona fundida.

• Trinca irradiante: Conjunto de trincas
que se partem de um mesmo ponto,
podendo esta localizada na zona
fundida, na zona termicamente
afetada ou no metal de base.
•
•
•
Trinca Longitudinal: Trinca com direção


aproximadamente paralela ao eixo

longitudinal do cordão de solda,
podendo ser localizada na zona fundida
na zona de ligação, na zona
termicamente afetada ou no metal de
base.
• Trinca de Margem: Trinca que se inicia na
margem da solda, localizada
geralmente na zona termicamente
afetada. 
• Trinca na Raiz: Trinca que se inicia na raiz
da solda, podendo ser localizada na
zona fundida ou na zona termicamente
afetada


 Trinca Ramificada: Conjunto de trincas

que partem de uma trinca, podendo estar
localizada na zona fundida, zona
termicamente afetada,ou no metal de
 e
• Trinca de Transversal: Trinca com
direção aproximadamente
perpendicular ao eixo longitudinal
ao cordão de solda podendo estar
localizada na zona fundida, na zona
termicamente afetada ou no metal
de base.
 INSPEÇAO EM JUNTAS
SOLDADAS.
• Introdução: Como já dissemos no inicio,
Inspeção de soldas é um conjunto de
técnicas empregadas no controle da
qualidade da construção soldada.
Para garantir a qualidade e
confiabilidade das estruturas soldadas
é necessários tomar uma serie de
medidas consistentes que abrangem
desde atividades da fase inicial do
projeto até o produto final. Medidas
essas que tem como finalidade
melhorar a confiabilidade, garantia e
qualidade do produto assim como
aperfeiçoar a engenharia dos
TIPOS DE ENSAIOS E INSPEÇAO:
 Ensaios destrutivos:
•  
• Introdução:
• São aqueles que deixam algum sinal na peça ou corpo de
prova submetido ao ensaio, mesmo que estes não
fiquem inutilizados.
• 6.1- Ensaios Mecânicos: Os ensaios mecânicos são
considerados destrutivos, pois na maioria das vezes
provocam o rompimento ou inutilizarão da peça
analisada. Os ensaios mecânicos avaliam o
comportamento do material quando submetidos a
esforços de natureza mecânica. Determinam sua
capacidade de transmitir e resistir aos esforços que ao
material é aplicado sem romper ou sem que produzam
deformação instáveis.
• A solda constitui uma forma de junção metálica com
continuidade entre componentes de uma estrutura ou
equipamento e por esta razão suas propriedades devem
ser compatíveis com as propriedades mecânicas do
metal de base.
• O melhor método para aplicar as propriedades mecânicas
efetivas de uma junta soldada é aplicar as cargas reais
 Ensaio mecânico de
tração:
 Consiste em submeter o material ou
junta soldada a um esforço axial que
tende a alongá-lo até a ruptura. Através
deste ensaio pode-se determinar como
os materiais reagem aos esforços de
tração, quais são os limites de tração
que suportam e a partir de que
momento se rompe.
• É realizado em maquinas de ensaio que
aplicam uma força axial no corpo de
prova, fazendo com que se deforme
até sua ruptura.
  Próximo Vídeo tele curso 2000.
Ensaio de tração.
 Propriedades avaliadas:

 Alongamento: Deformação de um
corpo de prova devido a aplicação
uma força axial.
 O alongamento plástico define a
ductibilidade do material. Quanto
maior for o alongamento plástico,
maior a facilidade de deformar o
material.
 


•
 Propriedades avaliadas
• Estricção: Redução percentual da área da seção transversal do
corpo de
prova na região onde se localiza a ruptura

•
• Deformação elástica: A deformação plástica não é permanente.
Uma vez cessado
os esforços, o material volta à sua forma original.

•
• Deformação plástica: A deformação plástica é permanente. Uma
vez cessado os
esforços, o material recupera a deformação elástica, mas fica com

uma deformação
residual plástica, não voltando mais à sua forma original.

•
• Limite de Proporcionalidade: Até este limite o material
obedece a Lei de Hooke,
onde suas deformações são diretamente proporcionais às tensões

aplicadas.
 Ensaio mecânico de
Compressão.
• Consiste na aplicação de uma carga
compressiva, em uma única direção,
em um dado corpo de prova,
previamente preparado e
normatizado. Deseja-se determinar a
deformação linear obtida. Quando um
material é submetido ao ensaio de
compressão, a relação entre tensão e
deformação são semelhantes as
obtidas no ensaio de tração.
• Próximo Vídeo tele curso 2000
Ensaio de Compressão.
 Ensaio mecânico de
dobramento.
• O ensaio de dobramento é utilizado para fornecer
indicação qualitativa da ductilidade do material. O
ensaio de dobramento não determina nenhum valor
numérico, no entanto avalia certas propriedades
mecânicas do material. É um ensaio muito utilizado
na industria e laboratório pois é simples e de fácil
realização.
• O ensaio consiste em dobrar um corpo de prova de
eixo retilíneo e secção circular, retangular ou
quadrada assentado em dois apoios afastados a
uma distancia especifica, de acordo com o
tratamento do corpo de prova, por intermédio de
um cutelo que implica em um esforço perpendicular
ao eixo até atingir o ângulo desejado em seu
dobramento.
• Após feito o dobramento examina-se o lado tracionado
que não deve apresentar trincas, fissuras, fendas, e
não dever romper durante e antes de atingir o
ângulo especificado para o ensaio.
•
 ENSAIO DE DOBRAMENTO EM
CORPO DE PROVA SOLDADO.

• Ensaios de dobramentos em corpo

de prova soldados, retirado de
chapas ou tubos soldados, é
realizado para a avaliação do
processo de solda. Nesse processo
costuma-se medir o alongamento
da face soldada o resultado serve
para determinar se a solda é
apropriada ou não para uma certa
aplicação.
Ensaio mecânico de Dureza.

 Ensaio de Dureza
• Consiste na impressão de uma pequena
marca feita na superfície do material, com
a ajuda de uma ponte de penetração, que
pode ser uma esfera de aço e/ou uma
ponta de diamante. A dureza do material
(metal) é diretamente relacionada a
marca deixada nesta superfície, com
a característica da marca e da carga
aplicada. Simbolicamente mencionando,
em um ensaio de dureza simples, quanto
menor for a marca, maior será a dureza
do material para uma mesma carga e vice
versa.
 
 Ensaio mecânico
Macrografico.

• Consiste no ensaio de uma superfície

de uma peça ou corpo de prova,
segundo uma secção plana
devidamente lixada que em regra é
atacada previamente por um
reativo apropriado. O reativo
consiste de uma solução química,
cuja a finalidade é reagir com a
superfície preparada revelando
detalhes da macroestrutura do
material.
 Continuação

• O ataque químico evidência as heterogeneidades

presentes no material (como diferenças na
composição química e na estrutura cristalina).
• O ataque químico pode ser feito:
• Por imersão do corpo de prova no reativo ou reagente
(ataque por imersão)
• Usando um chumaço de algodão ou pincel para
estender o reativo sobre a seção de interesse
(ataque por aplicação)
• O ataque químico pode durar desde alguns segundos
até mesmos dias.
• Imediatamente após o ataque os corpos de prova
devem ser lavados em água abundante e secos.
• (O ataque químico em algumas vezes pode ser
bastante profundo, podendo prejudicar analises
posteriores, como a micrografia)

 Descuidos no polimento e no ataque podem levar a interpretações
erradas dos resultados
 Exemplos de reativos químicos para aços
 Impressão direta de Baumann usado para revelar as linhas de
Lüdders (Linhas de deformação).
 Usa um papel fotográfico comum (com AgBr), o papel é imerso em
uma solução de de 1-5% de H2S04 e aplicado sobre a superfície polida.
Depois de 5 minutos o papel é colocado em um fixador de hipoclorito
de sódio por 10 min. E depois lavado em água corrente.
 Mecanismo de revelação das as linhas de Lüdders:
 As regiões ricas em sulfuretos reagem com o H2S04 que reage com o
AgBr produzindo sulfureto de prata (marrom) que fica impregnado no
papel.
 Pode fornecer dados de como a peça foi fabricada, de suas
propriedades e de sua homogeneidade, uma vez que consiste na
visualização da macro e/ou microestrutura do material.

O exame da macroestrutura da peça ou da amostra é feito à olho nú ou



com ampliação máxima de 10x.

• Permite a obtenção de informações gerais sobre a peça como:
• Homogeneidade do material da peça
 Ensaios não destrutivos.


• Introdução: Consiste em testar um

dado material (peça metálica) sem a
necessidade de destruí-la,
objetivando determinar seus limites
operacionais máximos e verificar se é
necessária a sua substituição ou
aceitável utilização por mais um dado
período. Este ensaio procura medir a
deformação plástica, deformação
elástica e a ruptura existem em uma
• É um ensaio muito antigo, porém muito utilizado nos
dias de hoje. Como o próprio nome já diz, o olho é o
principal instrumento para fazer a inspeção. É
usado na inspeção de superfícies externas para
determinação de tamanho, forma, acabamento,
ajuste e existência de trincas, poros etc.
•
•
•
•
•
•
Condições e procedimentos
para um ensaio visual de
confiabilidade.
• Limpeza da peça: É um procedimento
fundamental pois a peça suja encobre as
descontinuidades ou defeitos. Para isso
utiliza pano seco ou úmido sobre a peça.
• Luz: Uma boa iluminação também é de
tamanha importância para uma boa
inspeção visual, de preferência a luz
natural do sol ou se não for possível em
salas especificas.
OBS: Em casos em que o
acabamento da peça encobre à
descontinuidade ou defeito a peça tem
que passar por uma rebarbarão ou
usinagem dependendo do nível de
qualidade exigida.
• Definição:
• É um dos métodos mais aplicados na industria. Pode
também ser considerado como uma extensão da
inspeção visual.É muito eficaz podendo revelar
descontinuidades extremamente finas de ordem de
1 mícron de largura na superficie cuja temperatura
é fator fundamental para aplicação.
•
 Caracteristicas.


• Simplicidade. (Aplicação por pincel ou jato)

• Facilidade e baixo custo de aplicação.
• Aplicados em materiais metálicos e não
metálicos da industria moderna.
• Podem ser aplicados em materiais não porosos
que incluem magnésio, bronze, latão,
plástico, vidro, cerâmica etc.
• Método de alta confiabilidade.
• Podem ser adaptados em linhas de produçao
onde a velocidade de inspeção seja fator
importante na produção.
• Menos dependente do fator humano.

 A aplicação
• É feita nos seguintes passos
• Aplicação do penetrante. (Pincel ou jato)
• Lavagem intermediaria.( Retirar o excesso)
• Secagem.
• Aplicação do Revelador.(Parte fundamental)
• Inspeção final. (Inspetor analisa e tira as conclusões).
• O liquido penetrante entra nas porosidades, trincas,
dobras de forjamento etc. Após a lavagem intermediaria
é retirado o excesso de penetrante externo( vermelho).
Feito isso aplica-se o revelador que tem a função de
reagir com liquido penetrante de dentro da porosidade e
retira-lo tornando -se exposto de fácil visualização para o
inpetor.

 Definição de processos.
 


• Aplicação do penetrante:
 Deve ser feito de modo que assegure total cobertura da superfície pelo
liquido. Pode ser aplicado com pincel, rolo de tintas ou aerosol.
• Tempo de penetração:
 É o tempo necessário para que o liquido penetre nas aberturas. Isso é
muito relativo quanto ao material a qual está sendo aplicado como
também do próprio liquido.
• Remoção ou lavagem intermédia ria:
 Consiste na eliminação completa do liquido na superfície, podendo ser
usado para essa atividade um pedaço de pano com removedor adequado.
• Tempo de secagem:
 Pode ser feito por evaporação natural a temperatura ambiente, por jato
ou circulaçãoforçada de ar, sendo que o tempo depende dos produtos
utilizados na remoção do penetrante e na temperatura.
• Revelação:
 É a aplicação de uma camada uniforme do produto revelador( Pó fino e
branco).
• Produção de líquido penetrante.
 O líquido penetrante utilizados para inspeção são materiais que contem
 Analise necessária para a
produção do corante.
• Testes de concentração do corante:
 O corante muito concentrado pode encobrir
ou mascara as descontinuidades, assim
como um corante pouco concentrado pode
ser insuficiente para contrastar com o
revelador.
• Teste de viscosidade cinemática:
 Está diretamente relacionada com a
velocidade de penetração e sua
permanência dentro da descontinuidade.
• Teste do ponto de Fulgor:
 Esta relacionado ao aspecto de segurança
com o uso ou manuseio do liquido
penetrante.
 Continuação.

• Tipo de liquido penetrante.

• Penetrantes Visíveis a olho nu:
• É utilizado em ambientes claros sendo visível com luz natural.
• Penetrante Fluorescente: É utilizado em ambientes escuros sendo visível
com luz ultra-violeta( luz negra ).
  

• Tipo de liquido penetrante quanto a

capacidade de remoção.
•  
• Removíveis por solvente: Liquido que so podem ser
removidos da superfície da peça ou solda por pano limpo ou
papel umedecido com solvente orgânico.
• Removíveis por água: A remoção e feita por água corrente
ou sob pressão controlada. Ideal para superfícies rugosas
onde o uso do papel ou pano é impraticável.
• Pós-Emusificáveis: São penetrantes geralmente aplicáveis
em peças que podem ser emersas em soluções especiais
denominadas mulsificadoras que tornam o penetrante
 Condição para a escolha do
penetrante.

•
• Depende da forma da peça a ser
inspecionada
• Acabamento superficial
• Sensibilidade requerida para o ensaio
• Condições técnicas para sua
realização

 Reveladores.

• São partículas muito finas de cor branca e

consistência similar ao talco adquiridos em
três formas básicas:
•
• Pós-secos:
• Suspenção aquosa:
• Suspensão não aquosa:
• São fabricados com propriedades
controladas de inflamibilidade, corrosão,
concentração de sólidos, granulométrica ou
de acordo com as especificações aplicadas no
produto.
• Obs.: Todas essas propriedades devem ser
certificadas através de análises laboratoriais
de acordo com procedimentos específicos
 Propriedades laboratoriais
para a produção de
Reveladores.
• Teste de quantidade de sólidos.
•
 
Propriedade referente ao excesso e
sua falta.
• Teste de granulométrica:
• A sensibilidade do revelador está
associada ao tamanho das partículas
de modo a assegurar a uniformidade
da camada fina de pó revelador sobre
a superfície.
• Teste de densidade especifica:
• Importante para controlar a
quantidade de sólidos em suspensão.

Considerações gerais sobre
liquido penetrante.
• Este método é simples, rápido e barato.
Pode ser aplicado a peças
praticamente de qualquer tamanho,
pode ser usado para peças únicas ou
em batelada ( em casos de produção
seriada) tem uma grande
sensibilidade para detectaçaode
trincas, e em contraste com a
inspeção com partículas magnéticas
não é afetado pela orientação da
descontinuidade. Por outro lado o
método não se aplica a
descontinuidades internas, nesses
casos é preciso de uma inspeção mais
 (END) Inspeção por
partículas magnéticas.
• O ensaio por meio de partículas magnéticas ´ultilizado
para revelar descontinuidades superficiais e sub-
superficiais em materiais ferromagnéticos pela
aplicação de uma corrente de magnetização ou de
um campo magnético a peça inspecionada. A
presença de descontinuidades superficiais ou sub-
perficiais ira produzir um campo de fuga na região
da descontinuidade, causando polarização
localizada, identificada pela deposição de partículas
ferromagnéticas que são aplicadas a peça.
• As partículas ferromagnéticas indicam a existência de
descontinuidades aderindo aos locais onde existe
campo de fuga. Essas partículas podem ser
fornecidas em forma de pó, pasta ou dispersas em
liquido.
• Em todos os casos essas partículas são constituídas de
um pó ferromagnético de dimensões, forma,
densidade e cor adequada ao exame. Quanto ao
método de aplicação podem ser via úmidas ou via
seca.
 Técnicas de magnetização:

• Magnetização por indução de campo

magnético.
• Magnetização por passagem de
corrente.
•
 Magnetização por indução de
campo magnético.
• Técnica da Bobina eletromagnética: É um
equipamento formado por rolamentos de fios
condutores da corrente elétrica alternada ou
continua gerando um campo magnético que
depende da corrente elétrica aplicada e do
numero de voltas da bobina. Quando a
corrente elétrica percorre a bobina, um
campo magnético longitudinal atua sobre a
peça central, deslocando-se
longitudinalmente.
•
 Técnica de Yoke:
• É um eletroímã em forma de “U” que
fica apoiado na peça a ser
examinada. Quando uma corrente
elétrica o percorre ele gera um
campo magnético longitudinal
entre as suas pernas.

 Técnica do Tubo com
condutor central:
• Essa é uma técnica muito comum no
ensaio de tubos. Dentro do tubo o
condutor central gera um campo
magnético circular, isso facilita a
observação das descontinuidades
longitudinais que podem aparecer
ao longo Do tubo.

 Magnetização por
passagem de corrente:
• É feita através da passagem de corrente
através da peça.
• Equipamentos:
• Eletrodo: É o material responsável em
conduzir uma corrente elétrica até a peça
que gera um campo magnético circular.
Fazendo com que as descontinuidades
apareçam na peça examinada através das
partículas Ferromagnéticas.
•
Considerações gerais sobre
ensaios por partículas
magnéticas:
•  
• A escolha da técnica de magnetização e
do equipamento a ser usado depende
do tipo de peça que vai examinar e do
tipo de descontinuidade que o ensaio
vai ter que detectar. Em alguns casos
é necessário usar duas técnicas de
magnetização ao mesmo tempo e
dependendo da peça pode ser gerado
dois campos magnéticos ao mesmo
tempo: um longitudinal e outro
circular pra descobrir todas as
descontinuidades
(END) Inspeção por raios-X.

• Radiografia Industrial.
• Introdução.
• É um exame ou ensaio não destrutivo que serve para
detectar as descontinuidades dos materiais. É um
ensaio de fundamental importância para a Indústria
metal mecânica.
• Esse ensaio utiliza o mesmo principio da radiografia
dos hospitais porem, com radiações 10 vezes
maiores.
• O material que vai ser ensaiado é colocado entre uma
fonte emissora de radiação e um filme, uma parte
dos raios emitidos é absolvida pelo material e a
outra vai atravessar o material e sensibilizar o filme,
produzindo nele uma imagem do material ensaiado.
•
• Os dois tipos de radiação usados nesses
ensaios são os raios x e o raio gama que
são ondas eletromagnéticas do tipo da
luz, podendo atravessar elementos
opacos.
•  
• Suas principais características são:
• Propagam-se em linha reta com a mesma
velocidade da luz.
• Produzem luz em substancias fluorescente e
provocam o escurecimento do filme
fotográfico.
• Tornam o ar e outros gases condutores de
eletricidade
• São mais absolvidos pelos elementos
pesados
• Não são desviados por campo magnético
 Geração dos Raios x.
 


• O átomo é constituído de núcleo,

prótons e neutros e a eletros fera. O
raio x é gerado quando os elétrons de
um catodo são acelerados em direção
a um anodo, esses elétrons penetram
na eletrosfera do metal do anodo
causando sua instabilidade com
grande liberação de calor e de ondas
eletromagnéticas que são os raios x
•
 tubo de Coolidge
• Um dispositivo usado para gerar raios X , que nada mais
• é do que um tubo de raios catódicos modificado.
• Consiste numa ampola de
• vidro com alto vácuo, que cont
• ém um cátodo feito de um
• filamento aquecido e um ânodo
• feito de metal duro, com alto
• ponto de fusão (tungstênio).
• As tensões utilizadas na
• produção de raios X são da ordem
• de 80.000 a 500.000 Volts
• (80 a 500 kV).
• A intensidade dos raios X é determinada pela corrente
elétrica que passa
• pelo filamento. Quanto maior a intensidade da corrente,
maior o aquecimento
• do filamento e maior o número de elétrons que ele libera.
• Devido ao aquecimento causado no alvo (ânodo) pelo
bombardeamento de
• elétrons, é necessário refrigerá-lo por aleta ou por
circulação de água.
 Descoberta dos Raios-X:
 


• Em 1895 o professor Wilhelm K.

Röentgenpesquisava a fluorescência
por raios catódicos numa folha de
papel recoberta por uma película de
sal de bário. Sem querer, ele
esqueceu de retirar uma caixa de
papelão que protegia a ampola de
raios catódicos ( Feixes de elétrons
que partem do catodo – pólo
negativo, acelerados em alta
velocidade por uma fonte externa de
alta tensão em direção ao alvo
chamado anodo – pólo positivo)
 Cont.
• Röentgen concluiu que algum tipo de raio, desconhecido
até então, ultrapassava
• a caixa de papelão atingindo o papel. Ou seja, além dos
raios catódicos,
• a ampola emitia outro tipo de raio. Por ser um raio
desconhecido, Röentgen
• Resolveu chamá-lo de raios-X. A descoberta dos raios X
foi de grande auxílio para diversas pesquisas.
• Alguns meses mais tarde, outros cientistas divulgaram suas
descobertas.
• Henri Becquerel, Pierre e Marie Curie constataram a
emissão de raios, semelhantes aos raios X, por
metais pesados, como o urânio, o polônio e o
rádio,
• surgindo daí a denominação radioatividade: emissão
espontânea de radiação
• por elementos químicos, naturais ou artificiais. Nos
anos que se seguiram,
• diversos experimentos nucleares levaram à
descoberta do raio g (lê-se gama). Esta descoberta
deu origem à gamagrafia, inspeção por meio de
 Filme pra radiografia.

•  
• É um filme muito semelhante ao filme
de fotografia, porem a principal
diferença é que ele é recoberto por
uma camada de sais de prata dos
dois lados. Após o filme ser exposto a
radiação os grãos dos sais de prata
reagem quimicamente quando
entram em contato com o revelador
transformando-se em uma prata
metálica enegressida, constituindo a
imagem da chapa radiográfica.
 Características do filme
radiográfico.
 
• Densidade Radiográfica: Grau de
enegrecimento registrado no filme.
• Contraste de Imagem: Diferença de
densidade entre as regiões do filme.
• Velocidade: Tempo em que ocorre a
sensibilização dos metais de prata. Grãos
maiores = menos tempo de exposição.
• Granulometria: Tamanho dos grãos dos sais
de prata. Grãos menores = mais nitidez.
 


Qualidade da Radiografia.

• Uma radiografia de qualidade tem que

ter nitidez e boa resolução de
imagem. Isso é obtido através de uma
boa densidade da imagem e o
contraste da imagem, alem disso,
deve-se evitar falhas no
processamento do filme como
arranhões a manchas.
•  
• O grau de sensibilidade radiográfica
pode ser medido em três níveis: auto,
médio e baixo um aparelho chamado
 Cont.

•  
• Uma descontinuidade em um material, como um vazio
ou uma mudança de geometria, alteram a
espessura de um material e essas mudanças
causam diferenças no grau de absorção da
radiação.
• Quando um feixe de radiação incide num material,
parte e absorvida e uma parte é transmitida. A
parte transmitida vai variar com as mudanças na
espessura do material. A radiação transmitida é a
parte do feixe utilizada para detectar as
descontinuidades.
•  
• Uma descontinuidade sendo uma inclusão ou um
vazio, ira ocasionar uma diferença na intensidade
da radiação transmitida. O grau da diferença de
transmissão varia de acordo com as diferenças
entre o material e as descontinuidades existentes.
Algumas descontinuidades não são facilmente
detectadas, seja pelo seu tamanho, orientação ou
localização em relação ao feixe de radiação.
 Penetro metros:

• São os indicadores de qualidade de

imagem, são dispositivos, laminas
colocados em evidencia sobre a peça
para a verificação da qualidade e
sensibilidade radiográfica. Para isso
os Panetrometos precisam ter 2% da
menor espessura da peça analisada e
devem ser visíveis na radiografia.
•
 Importância do exame
radiográfico e as
•  
aplicações.
• Imagine as seguintes situações:
• · um gasoduto transportando gás combustível a alta pressão entre
refinarias,
• ou mesmo entre equipamentos dentro da refinaria;
• · uma caldeira fornecendo vapor a alta pressão em uma indústria
ou hospital.
• Estes produtos simplesmente não podem falhar e, portanto, não
podem ter
• defeitos!
• Mas a construção dos gasodutos, caldeiras, oleodutos etc. é feita
basicamente
• com chapas de aço e solda.
• Se uma solda não estiver adequada, não suportará a pressão e
apresentará
• vazamentos, podendo provocar acidentes com conseqüências
terríveis. A explos
• ão de uma caldeira, por exemplo, pode fazer desaparecer o prédio
(END) Inspeção por ultra-
som.
•  
• Introdução.
• O Ensaio ultra- sônico é um ensaio não destrutivo mais
utilizado mundialmente para o ensaio de
descontinuidades internas nos materiais. Seu principio
baseia-se no fenômeno da reflexão de ondas acústicas
quando encontram obstáculos a sua propagação dentro
do matéria. A onda será refletida retomando até a sua
fonte geradora, se o obstáculo estiver numa posição
normal (perpendicular) em relação ao feixe incidente.
• O ensaio de inspeção por ondas ultra sônicas em peças e
juntas soldadas constitui hoje, na industria moderna,
principalmente nas áreas de caldeiraria, estruturas
metálicas, marítima, siderúrgica, papel e celulose, gás
petroquímico entre outros uma importante ferramenta no
controle e garantia da qualidade dos processos de
fabricação e manutenção. O ensaio ultra- sônico por ser
um END quando operado por um inspetor treinado e
qualificado, uma ferramenta indispensável dentro do
parque industrial.
 Cont.

• O ensaio ultra-sônico é sem sombra de duvidas

o método de ensaio que apresenta o maior
crescimento para detectaçao das
descontinuidades internas, isso se deve a:
• Facilidade na execução do ensaio
• Baixo investimento
• Velocidade de realização
• Alta sensibilidade
• Ampla gama de espessura que podem se
ensaiados (acima de 10m em aço)
•  
•  
•  

 Aplicação
 


• Quando é feito o ultra-som em um material, ondas

acústicas são lançadas no mesmo percorrendo toda
sua extensão. Caso o material tenha alguma
descontinuidade o pulso ultra-sônico que foi
transmitido pra o material, através do transdutor,
são refletidos retornando a sua fonte geradora, o
transdutor.
• Transdutor: São dispositivos onde ficam acoplados os
cristais geradores de ultra- som.
• Por sua vez o transdutor transforma esse pulso ultra-
sônico refletido em sinais eletrônicos onde são
mostrados na tela plana de cristal liquido do
aparelho sob a forma de um ecograma. Sinal ( eco x
tempo).
•
 Cont.

• Geralmente as dimensões reais de uma

descontinuidade interna podem se
estimadas com uma razoável precisão
através das alturas dos ecos
refletidos, fornecendo meios para que
a peça possa ser aceita ou rejeitada,
de acordo com os critérios de
aceitação da norma aplicada.
• Para que o ensaio saia perfeito o
contato entre o transdutor e a peça
deve ser feito por meio a um
acoplaste ( água, graxa, óleo etc. )
 O que é ultra-som?
• Para chegarmos a uma definição de ultra som
primeiramente, devemos saber o que é som.
• Som é toda vibração de origem material que se propaga em
forma de onda.
• Onda é uma perturbação temporária afetada no meio físico,
essa perturbação se propaga através do mesmo meio.
• OBS: Analogia: Pedra x água.
• Água=meio físico
• Pedra=Perturbação.
• Ao cair na água a pedra espalhou a perturbação para outras
partes da água ( Ondas).
• Os ouvidos humanos só captam sons entre 20Hz e
20.000Hz. Abaixo de 20Hz são chamados de infra sons e
acima de 20.000 são chamados de Ultra sons.
• Os ultra-sons são utilizados nos ensaios industrias usando
cristais piezelétricos. (Sulfato de Lítio, e quartzo) que
tem propriedade de gerar diferença de potencial entre
suas superfícies quando submetidos a uma compressão
e vice-versa.

 Técnicas de ensaio.
 


• As técnicas ultra sônicas são basicamente divididas

em duas: Com contato e sem contato.
• Na técnica de contato o transdutor é diretamente
aplicado no objeto usando-se meio acoplante. Na
técnica sem contato o transdutor é manipulado a
uma certa distancia do objeto de ensaio, dentro de
um meio que pode ser água ou óleo leve; isso trás
vantagens por eliminar a influencia da variação do
acoplamento.
• A técnica de contato é mais aplicada a produtos de
grandes dimensões e estruturas soldadas, ao passo
que a técnica de imersão é utilizada para ensaio de
grandes lotes de peças pequenas e idênticas
através de sistemas automatizados, especialmente
nas industrias automobilística e aeronáutica onde
se exige alta sensibilidade no ensaio.
• Em ambos os casos a avaliação da descontinuidade é
baseada na comparação entre os sinais obtidos
através de blocos de calibração com
descontinuidades artificiais com dimensão e
 Limitações.


• As principais dificuldades encontradas

para os ensaios ultra sônicos são:
•  
• Peças com formato complexo
• Materiais com alta atenuação acústica (
madeira, materiais não ferros,
concreto etc.)
• Materiais sob altas temperaturas
 
 (END). EMISSÃO ACÚSTICA
  
 PRINCÍPIO 

•
 Emissão acústica é um fenômeno que ocorre
quando uma descontinuidade é submetida a
solicitação térmica ou mecânica. Uma área
portadora de defeitos é uma área de
concentração de tensões que, uma vez
estimulada, origina uma redistribuição de
tensões localizadas. Este mecanismo ocorre
com a liberação de ondas de tensões na forma
de ondas mecânicas transientes. A técnica
consiste em captar esta perturbação no meio,
através de transdutores piezoelétricos
instalados de forma estacionária sobre a
estrutura.
 APLICAÇÕES
  
• O objetivo é o de avaliar a condição de integridade, localizando e
classificando as áreas ativas quanto ao grau de
comprometimento que eventuais descontinuidades impõe à
integridade estrutural. Áreas ativas classificadas como severas
deverão ser examinadas localmente por técnicas de ensaios
não destrutivos, como o ultra-som e partículas magnéticas,
para caracterização da morfologia e dimensionamento dos
defeitos presentes. A maior contribuição da técnica é a de
analisar o comportamento dinâmico das descontinuidades,
recurso este único dentro do elenco dos ensaios não
destrutivos. O método tem várias aplicações incluindo-se as
seguintes:
 


• Monitoramento do teste hidrostático inicial em vasos de pressão;

• Monitoramento contínuo para equipamentos, componentes ou
maquinas em operação, fadiga em serviço ou em protótipos,
regiões em plataformas, vasos de pressão, etc;
• Monitoramento do desgaste de ferramentas e controle do
processo de soldagem;
• Caracterização de materiais compostos (fibras de vidro, fibra de
carbono, concreto, etc).
•  
 TÉCNICAS DE ENSAIO
 


• O ensaio por emissão acústica permite a detecção,

localização e a classificação da fonte ativa. A
localização da fonte é atingida medindo-se a
diferença dos tempos de chegada das ondas
elásticas geradas pela fonte emissora, quando elas
atingirem os vários sensores instalados na
estrutura. A posição da fonte emissora é
geralmente estabelecida pelo método da
triangulação utilizando-se três ou mais sensores. A
quantidade de sensores requerida para a
verificação de toda a estrutura é dependente da
espessura e geometria do componente ensaiado. A
possibilidade de localização das descontinuidades
sem a necessidade de movimentação dos sensores
permite o ensaio global de estruturas mesmo em
áreas de difícil acesso.
 ESENVOLVIMENTOS
 Diversas descontinuidades detectadas em
equipamentos, principalmente os mais antigos,
são oriundas da fase de fabricação, não
interferindo nos aspectos relacionados à
segurança ou sua funcionalidade. Assim a
utilização apenas de ensaios não-destrutivos de
alcance local, na maioria dos casos, não é
suficiente para uma definição sobre a
capacidade operacional do equipamento.
• A integração de uma técnica global de inspeção
em serviço (emissão acústica), técnicas
localizadas de dimensionamento e
caracterização (ultra-som e partículas
magnéticas), e a análise da influência da
presença de descontinuidades na estrutura
(mecânica da fratura) é a resposta para os
usuários e executantes dos ensaios não
destrutivos envolvidos com a avaliação de
integridade estrutural em serviço, situação
 VANTAGENS E LIMITAÇÕES
 


• O ensaio não detecta descontinuidades estáveis que não

comprometem a integridade estrutural, assim como não
dimensiona o defeito e tão pouco indica sua morfologia. Daí a
necessidade de ensaios complementares de ultra-som e
partículas magnéticas. A combinação do ensaio global de
emissão acústica e métodos complementares é a melhor
alternativa para avaliação de integridade
 


• A utilização de uma técnica de avaliação global como a Emissão

Acústica, produz os seguintes benefícios diretos:
 


• Redução das áreas a inspecionar, com a conseqüente redução do

tempo de indisponibilidade do equipamento;
• Detecção e localização de descontinuidades com significância
estrutural para as condições de carregamento durante o
ensaio;
• Ferramenta que permite uma avaliação de locais com geometrias
complexas, com dificuldades de utilização de END´s
convencionais;
• Permite a realização do ensaio em operação ou durante
resfriamento da unidade, anterior a parada.
 

 Conclusão.

 


• Pelo que foi apresentado no trabalho

fica muito claro que a inspeção em
solda assim como em outros
materiais é de fundamental
importância para indústria em
geral. O ensaio sendo bem
assistido garante maior vida útil do
material e acima de tudo
proporciona maior segurança e
V íd e o : Te le cu rso 2 0 0 0 .