Convertidor Bessemer

El primer paso para lograr la transformacin masiva del

arrabio en acero lo dio el ingls Henry Bessemer en 1856.
La idea de Bessemer para reducir el contenido de carbono
del arrabio lo hacia mediante la inyeccin de aire en un
"convertidor" y lo transformaba en acero. Se trata de una
especie de crisol, como el que muestra en la figura , donde
se inyecta aire soplado desde la parte inferior, que a su
paso a travs del arrabio lquido logra la oxidacin de
carbono. As, el contenido de carbono se reduce del 4 o
5% a alrededor de un 0.1-0.5 % C. Adems el oxgeno
reacciona con las impurezas del arrabio produciendo
escoria que sube y flota en la superficie del acero lquido.
Como la combinacin del oxgeno con el carbono del
arrabio es una combustin que genera calor; Bessemer
acertadamente sostena que su proceso estaba exento de
costos por energa, su proceso era exotrmico.

Henry Bessemer
Inventor britnico, nacido en Charltn, Inglaterra
autodidacta y un gran inventor prolfico, pero se
le conoce sobre todo por sus innovaciones en la
siderurgia.
En 1856, Henry Bessemer introdujo un nuevo
mtodo de produccin de acero utilizando un
horno especial llamado Convertidor. Este
Convertidor se desarroll posteriormente en
Kentucky EE.UU., por William Kelly.

Convertidor Bessemer
refractario cido SiO2
refractario

Convertidor: acido bessemer

bsico thomas

colada
soplado

Fe-C

CAPITULO
CONVERTIDORES
1.PROCESO LD o BOF
Es el mtodo ms usado para la Fabricacin del acero , teniendo como materia prima principal el
Arrabio, en el cul se inyecta Oxgeno por medio de una lanza refrigerada. La figura siguiente muestra
un esquema del convertidor .

Figura 2.1 Convertidor LD

Figura 2.2 Proceso de

fabricacion del acero con
convertidores LD

Figura 2.3 Refinacion del acero en el proceso LD

Seccin-convertidor

El oxgeno que entra por la boca del convertidor, se utiliza para eliminar
el carbono, utilizando una lanza refrigerada por agua.
Se usa oxigeno para eliminar los defectos asociados a la presencia
del nitrgeno, constituyendo la principal ventaja de este procedimiento.
El echo de introducir el oxgeno por la boca del convertidor, impide un
contacto tan ntimo entre el oxgeno y el metal como el que se logra con
los convertidores comunes, debido a que la lanza no puede ser
introducida dentro del metal.
Lo anterior reduce en parte los beneficios de usar oxgeno; pero ese
inconveniente tiene poca importancia cuando el oxgeno es inyectada a
gran presin, como sucede en el mtodo LD, ya que ello provoca una
intensa agitacin del bao.
Esta agitacin se produce adems por las reacciones que dan
productos gaseosos, como la eliminacin del carbono del arrabio en
forma de monxido de carbono.
Estas reacciones provocan una especie de ebullicin del bao, con lo
que se consigue que las distintas partes de la masa metlica se pongan
en contacto con el oxgeno.

La elevada temperatura que se logra con la refinacin con oxgeno, en

vez de aire permite un mejor control de la fase final del proceso respecto
de los mtodos que utilizan convertidores de aire. Tambin permite
obtener una mayor temperatura y la incorporacin de chatarra en
proporciones elevadas.
La siderurgia moderna nace en 1855, en Inglaterra, con el invento del
convertidor Bessemer, este mtodo consista en insuflar aire a travs de
un bao fundido y permita obtener el acero a partir de arrabio lquido,
este proceso en cido pues utilizaba como principal elemento la slice,
como refractario.
Debido que resulta muy difcil obtener oxgeno puro en grandes
cantidades, el Sr. Sir Henry Bessemer, tubo que suspender sus
experimentos que consista en soplar con oxgeno a travs de las
toberas, as tuvo que dejarse esta idea, esto sucede en 1856.
En ao de 1948, el Ingeniero Helbruegge en Berln, hizo ensayos en un
convertidor Bessemer modificado, insufl oxgeno por la parte superior
con buenos resultados.
En las ciudades de Linz y Donawitz de Autria, se realizaron los primeros
trabajos experimentales de donde provienen las letras de LD en Linz en
1949, el Ing. Tremkler hizo la primera colada de acero por el mtodo de
insuflar oxgeno por la parte superior, la colada fue de 15 toneladas.

En 1952, la acera nmero 1 de la Voest pone en operacin dos

convertidores de 30 toneladas.
En 1956, la Compaa Brassert Oxigen Teknik (BOT),que produce
oxgeno barato fue comprada por la compaa Voest Company, con lo
cual la Vost quedaba con todos los elementos de proceso en su
disposicin y es as como lo patenta en el ao de 1960.
El nombre de LD (Linz-Donawitz) es patentado por el estado de Austria
en 1957.
La carga que solo ocupa una pequea fraccin del volumen total del
convertidor, se refina con un chorro de oxgeno a gran velocidad
mediante una lanza refrigerada con agua e introducida verticalmente a
travs de la boca del convertidor hasta cierta distancia entre la cima de
la superficie del metal. La distancia entre la lanza y el metal vara
durante el soplado en las diversas plantas.
La gran velocidad del chorro de oxgeno hace que sta atraviese la
escoria para ir a reaccionar con el metal sobre un rea pequea donde
se produce una temperatura estimada de 3000C, de este punto caliente
se inicia la circulacin del bao que ms tarde se efecta cuando
comienza el principal desprendimiento de CO, as se establece una
ntima mezcla entre la escoria y el metal que contribuye a la rapidez de

la operacin. Las salpicaduras procedentes de la zona de impacto del

chorro estn constituidas por hierro y xidos de hierro e impurezas del
metal oxidadas, llegan a cubrir la cal aadida y ayudan a su rapidez de
disolucin, formando una escoria fluido reactiva esencial para la
desulfuracin y desfosforacin de la carga. La escoria produce una escoria
espumosa con frecuencia, lo cual es un objetivo deseable de alcanzar.
Exige no obstante el volumen del convertidor relativamente grande por
tonelada de carga que caracteriza a este procedimiento. Esta concebido y
funciona de modo que el carbono de la carga slo se oxida a CO y
abandone el horno bajo esta forma. Este representa un desventaja en el
rendimiento trmico del proceso de aceracin, pero en cambio el
rendimiento trmico mejora sensiblemente si en la parte superior del horno
el CO se convirtiera en CO2, lo que conlleva a una mayor duracin del
revestimiento y refractarios.
Una de las caractersticas esenciales del proceso consiste en mantener el
chorro de oxgeno a gran velocidad, si no se hiciera as, se concentrara
demasiado xido en la escoria que reaccionara con el bao a intervalos
espordicos, produciendo una serie de violentas erupciones seguidos de
peridicos de calma, los cuales expulsaran por la boca del convertidor
cantidades indebidas de metal y escoria. El mantenimiento de la presin
necesaria tiende a producir una duracin casi constante del tiempo de

soplado, de 20 a 24 minutos, no importando el tamao del convertidor;

por lo que, la produccin es casi proporcional al peso cargado en el
convertidor.
Este proceso necesita toda una instalacin auxiliar para el suministro y
carga del metal fundido, chatarra, xido de calcio y fundentes.
Descripcin de la planta
El convertidor
La forma inicial del convertidor fue casi cilndrica, ahora la boca es
cnica. Luego los convertidores se disearon de otra forma para
ganar superficie transversal en los niveles en la que resultara ms
ventajosa para la duracin del revestimiento y para el proceso en
general.
La seccin de la boca puede ser concntrica y excntrica, cada uno de
los cuales presenta ventajas y desventajas particulares.
La mayora de los convertidores instalados hasta la fecha son de tipo
concntrico y emplean una estructura soldada sin juntas. El Crisol
Donawitz tiene una solera desmontable, pero no es corriente en los
convertidores que operan en la actualidad.
El volumen interno de los convertidores LD no ha variado mucho desde
su creacin y se calcula entre 1.020 y 1.075 m3/tn de capacidad. La
superficie del bao es de 13 m2/tn de acero.

El convertidor LD esta montado sobre soportes giratorios situados casi a

la mitad de su altura y es accionado por un motor, puede girar 360 en
un plano determinado. El ngulo mnimo posible de rotacin es de unos
200.
La Lanza
La lanza refrigerada con agua es un tubo de acero con una boquilla de
cobre y tiene uno, tres y cinco orificios, es de considerable duracin,
se han registrado algunos casos en que la lanza haba rebasado las
500 coladas, el cambio de lanza tiene varios dispositivos de seguridad
para impedir que caiga al bao si se rompiera el cable elevador o
retirarla en caso de calentarse el agua o fallar los suministros de agua y
oxgeno.
Se considera de suma importancia que el oxigeno sea soplado
verticalmente, hacia abajo, sobre el centro de la superficie del bao.
Para conseguirlo se inmoviliza la lanza con un dispositivo que es una
plantilla de posicin, asegurada en el interior de la cuba durante el
soplado, que se soltara momentos antes de concluir el soplado, que se
soltara momentos antes de concluir esta operacin. La exigencia de
agua es muy pequea; por ejemplo un convertidor de 30 Tn necesitar
de 700 a 800 Lt de agua por minuto a la presin de 5Kg/cm2.
Se han desarrollado ciertos mtodos para adaptar el proceso LD para
tratar arrabios altos en fsforo, con la inyeccin de cal pulverizada junto

hacia el conducto de oxgeno y existen dispositivos de alimentacin con los que

se puede regular la cantidad de cal. A este proceso se le llama LD-AC y la
granulometra de la cal es de 10 a 30 mm. Y se trata arrabios de altos
contenidos de fsforo. Actualmente existen convertidores de 300 toneladas
con un periodo de soplado de 16 a 50 minutos con un caudal de 400
m3/min de oxigeno.
Operacin del convertidor LD de 30 toneladas
Los convertidores LD trabajan en un proporcin de 90% con arrabio lquido y
10% de chatarra como material de carga metlica. El arrabio es
transportado del alto horno a la acera por medio de dos carros torpedos
con temperaturas de 1220 a 1280C; el lquido es vaciado en un depsito de
800 Tn llamado mezclador para uniformar la composicin qumica y
mantener la temperatura.
La composicin qumica del arrabio es:
Anlisis

%C

%Mn

%Si

%P

%S

Alto horno

4.00

0.042

0.050

0.050

0.040

Mezclador

3.96

0.05

0.044

0.040

0.035

El arrabio antes de ser vaciado al mezclador es acondicionado, quitndole la

escoria cida de la cuchara, adicionndole cal en polvo para neutralizarla

adems cuando el azufre es mayor de 0.070% se agrega 5Kg/Tn de

carbonato de sodio.
Inicialmente con el convertidor vaco e inclinado, se carga el arrabio lquido y
la chatarra. Enseguida se gira y es colocado en posicin vertical, en esta
posicin, la lanza es introducida dentro del horno y simultneamente se abre
la vlvula de entrada de oxgeno con pureza de 99.0 a 99.5% con una
presin de 5 a 6 Kg/cm2 y un caudal de 5200 m3/h quedando en 100 cm
sobre el nivel del bao.
La lanza a esta altura permanente de tres a cuatro minutos, donde se
adiciona cal y espato flor para la formacin rpida de la escoria, tambin
son efectuadas adiciones de mineral de manganeso, escama de laminacin
y ferrosilicio para acondicionar al bao metlico. Luego la lanza es bajada a
80 cm para continuar con una oxidacin ms efectiva de los compuestos
qumicos.
La llama originada por las reacciones inicialmente es corta, se va alargando
y se torna brillante despus de los primeros cinco minutos, continuando as,
hasta casi el ltimo minutos cuando disminuye su longitud y luminosidad, el
porcentaje de carbono del bao se puede estimar por el aspecto y la
densidad luminosa de la llama que se observa durante el soplado.
Despus del periodo de soplado, que tiene una duracin promedio de 18
minutos para una carga de 31 ton, el convertidor es colocado en forma

horizontal para la medida de la temperatura del bao con pirmetro de

inmersin, luego se obtiene una muestra para el anlisis qumico.
Reportado el resultado por el laboratorio, el acero es vaciado a la
cuchara , en donde se realiza las adiciones de ferroaleaciones finales
para conseguir la composicin qumica del acero que se fabrica.
Adiciones promedio a la cuchara en Kg. Por tonelada de acero.
Acero adiciones

Efervecente

Semicalmado

Calmado

FeMn(75%)

40

10.00

11.00

FeMn(85%)
Refinado

0.7

FeSi(45%)

2.5

CaSi(65%)

3.5

8.0

0.5

1.5

Coque Polvo

La colada del horno tiene una duracin de 3 a 5 minutos luego el

convertidor es basculado 180 al lado opuesto para botar la escoria en
cubas de 10 ton de capacidad y finalmente se efectan las reparaciones
necesarias antes de proseguir el proceso de las siguientes colada.
Los promedios de tiempo para una colada de 30tn, sin parada es el
siguiente:

Carga de chatarra, 1 min; carga de arrabio lquido, 2 min; soplado, 18

min; muestreo y medicin de la temperatura, 10 min; colada 4 min;
inspeccin de refractario, 2 min.; operaciones de basculamiento, 3
min; total 40 minutos.
Metalurgia del proceso de afino
La fabricacin de acero es esencialmente un proceso que tiene por
objeto disminuir el contenido de cierto elementos indeseables en el
hierro procedentes del alto horno, as mismo controlar los otros
elementos dentro del lmite de una especificacin dada, este se
consigue principalmente por la oxidacin selectiva de los elementos
qumicos de la carga por medio de oxgeno puro insuflado sobre la
superficie del bao metlico.
Si + O2 + 2Ca = (CaO)2. SiO2
Mn + O2 = MnO
Fe + O2 = FeO
2P + 5/2 O2 + 2CaO = (CaO)4.P2O5
C +1/2 O2 = CO
CO + O2 = CO2(sobre el bao)

Descarburacin:
Consiste en eliminar el carbono y se produce mediante la combustin de este con
el oxgeno que sale a la atmsfera en los humos.
Las reacciones exotrmicas que se produce provocan la elevacin a altas
temperaturas y llegan a alcanzar de 2500C a 3000C en la zona de impacto del
chorro de oxgeno, este a la vez produce una agitacin violenta por la energa
cintica del oxgeno y por la formacin de los gases de CO y CO2 a partir de la
oxidacin del carbono.
Desulfuracin
Es la eliminacin del azufre y se produce por dos maneras:
Parte por la combustin con el oxgeno en la forma de anhdrido sulfuroso (gas),
que sale a la atmsfera con los humos y parte con la reaccin siguiente:
S + CaO = CaS + O2
FeS+CaO = CaS+FeO
La adicin de cal (CaO) para formar el sulfuro de calcio (CaS) que sale con la
escoria.
La oxidacin de los elementos silicio, fsforo y manganeso constituyen junto con
los fundentes adicionales (escama o pellets, espato flor o bauxita, cal), la
formacin de cal activa y espumante, llevndose a cabo las siguientes reacciones.

2Si + 2FeO + 2CaO = 2CaO.SiO2 + 2Fe

2P + 5FeO +4 CaO = (CaO)4. P2O5 + 5Fe
Mn + FeO = MnO + Fe
Para mayor compresin podemos decir que la desfosforacin se produce a
temperaturas bajas a comienzo del soplo y la desulfuracin a temperaturas
mximas o altas.
Al final del soplo la condicin del bao es un acero oxidado que requiere un
tratamiento final que se llama desoxidacin, la cual se lleva a cabo en la cuchara
durante la colada con las adiciones de ferroaleantes, saliendo el acero finalmente
con la composicin deseada para ser colado o vaciado en lingoteras o en
palanquillas para ser procesados en laminacin de barras y laminacin de planos
respectivos:
Consumo promedio por tonelada de acero:
Arrabio lquido ..................... 1000 Kg/Tn
Chatarra................................... 75 Kg/Tn
Cal............................................ 60 Kg/Tn
Espato fluor................................ 5 Kg/Tn
Pellets o escama...................... 10 Kg/Tn
Mineral de manganso............... 17 Kg/Tn
FeSi (45%)................................. 1 Kg/Tn

colada

1.Resultado Metalrgico
En el proceso LD o BOF se pueden fabricar aceros de baja aleacin y una gama de
aceros al carbono.
Una vez finalizado el soplado, la lanza de oxgeno se saca de la cavidad del
convertidor y ste se pone en la posicin horizontal. A travs de su boca se toman las
muestras de metal y escoria y se mide la temperatura del metal por medio de un
termopar de imersin. Basndose sobre los resultados del anlisis del metal y la
medicin de su temperatura se toma la decisin de la colada del metal, la
correccin de las operaciones, agregando Ferroaleantes que debe asegurar la
obtencin de la temperatura asignada y del contenido prefijado de carbono y aleantes.

Convertidor LD

Para la obtener aceros de embuticin profunda resulta beneficioso tener un bajo

contenido de nitrgeno y fsforo debido a que estos elementos aumentan la
fragilidad del acero. Al final del soplado puede obtenerse sin dificultad un 0.002%
de N2, que se aumentar probablemente en un 0.01% durante el sangrado y
vaciado.
Al final del soplado se puede obtenerse sin dificultad un 0.002% de N2,y
aumentar probablemente en un 0.01% durante la colada.
2.4Produccin total
La produccin de un convertidor de 30 a 50 Tn tendr un tiempo de colada a
colada de unos 30 minutos, mientras que un convertidor de 200 Tn mayor debiera
sangrarse cada hora contando con un convertidor de repuesto en cada caso, la
produccin anual en ambos casos sera aproximadamente de 600,00 Tn para el
primero (50 Tn) y de 1700,000 para el segundo (200Tn) El empleo de un tercer
convertidor que permite mantenerse dos en marcha continua duplicara la
produccin.
Algunas plantas que poseen convertidores los hacen trabajar a la vez durante el
tiempo mximo posible, en este caso se detiene la operacin de uno de ellos, cada
fin de semana, con el fin de repararlo. Esto representa una ganancia de
produccin del 65% sobre el mtodo de trabajo alterno de los convertidores.
A continuacin se da un ejemplo de un convertidor que cuela 110 Tn y utiliza
chatarra como material refrigerante.

Tiempo en Minutos
Colada

Carga

Soplado

26

Pruebas

Limpiezas

Resoplado, piqueras, etc

10

TOTAL
Rendimiento

53

El rendimiento en acero depende mucho de la propia carga, es decir de la

composicin y porcentaje del metal fundido, porcentaje de chatarra y mineral
bruto.
Los factores que pueden producir prdidas son:
.Salpicado y eyeccin por la boca del convertidor.
.Acumulacin de adherencia de metal en la boca del convertidor.
.La espuma, que se lleva parte de la escoria.
. Fe combinado en la escoria.
.Arrastre del metal por la escoria.
.Empleo de una cantidad de cal (y fundentes) excesiva para la calidad del acero
que se trata de hacer.

2.6 Escoria
Un anlisis tpico de la escoria para una carga corriente que emplea Arrabio de
bajo fsforo, es el siguiente:
Compuesto

SiO2

15.5

MgO

4.0

MnO

4.0

CaO

47.0

P2 O5

1.5

Fe

17.5

.
La Basicidad,( CaO/SiO2) de la escoria ser de 2.8 a 3.6. Es frecuente aadir al
convertidor al principio del soplado adiciones calculadas sobre esta base y sin
que sean precisas ulteriores adiciones de cal para completar la colada.

Rgimen de soplado
El rgimen de suministro del oxgeno al bao de convertidor ejerce gran
influencia sobre la duracin del soplado, la marcha de la escorificacin,
el rendimiento del acero lquido y su calidad, as como la resistencia
del revestimiento del convertidor. Los parmetros importantes del
rgimen de soplado son la presin e intensidad de suministro del
oxgeno, la cantidad de chorros de oxgeno determinada por la
estructura de la cabeza de la tobera, la profundidad de introduccin de
los chorros en el bao y la pureza del oxgeno.
La presin del oxgeno suministrado a la tobera, se encuentra
generalmente dentro de los lmites de (6 a 14 atm.) segn muestra la
prctica, tal presin se necesita para obtener la suficiente energa
cintica del chorro de oxgeno y la introduccin requerida de este
chorro en el bao del convertidor, asegurando la asimilacin completa
del oxgeno por el metal y la circulacin completa del oxgeno por el
metal y la circulacin intensa del metal y la escoria en el convertidor.
El consumo de oxgeno se determina por la cantidad de componentes del
metal lquido que se oxidan durante el soplado; en los convertidores de
oxgeno se consumen de 40 a 57 m3 de oxgeno por una tonelada de
acero producido; el consumo de oxgeno por unidad de tiempo crece al
aumentar la capacidad del aparato y en los convertidores modernos

varan entre 100 a 1500 m3/min. Esta intensidad es de 2.5 a 5.0 m3/(t,min) y
en algunos casos se llegan hasta 6-7 m3(t,min). La relacin existente entre la
duracin del soplado (minutos) y la intensidad de suministro de oxgeno.
Para elevar el rendimiento de los convertidores se procura aumentar
constantemente a intensidad del soplado, el lmite de tal aumento se
determina por la apariencia de la gran cantidad de proyecciones durante el
soplado. Este lmite est estrechamente vinculado con la estructura de la
cabeza del dispositivo de toberas (con la cantidad de toberas que ellas
mismas tienen).As, en los primeros aos del empleo del procedimiento del
convertidor a oxgeno el oxgeno vena introducido por un chorro con la ayuda
de las toberas de boquilla nica. La experiencia ha demostrado que en este
caso el convertidor funciona satisfactoriamente solo al llegar los consumos de
oxgeno a 200-250 m3/min, como mximo; el suministro de una capacidad
ms grande de oxgeno por un solo suministro de una capacidad ms grande
de oxgeno por un solo chorro producir proyecciones y salidas de gran
nmero de gotas de metal y escoria desde el convertidor.
Se ha determinado que se puede aumentar considerablemente el consumo
de oxgeno empleando las toberas de boquillas toberas mltiples.

Nos permite aumentar la superficie de contacto entre el oxgeno y el bao metlico,

efectuar un soplado ms suave y disminuir bruscamente la cantidad de
proyecciones y arrastres de metal durante el insuflado.
Actualmente las toberas en cuestin estn provistas de 4 a 5 boquillas (a veces el
nmero de estas ltimas alcanza 6-7) y, como hemos sealado, su utilizacin
aumenta la intensidad de soplado hasta 5-6 m3/(t.min).
Velocidad de salida del O2

Vsalida

1 1/ 2
P0

Pe

Vsalida = Velocidad de salida del oxgeno en mach

= 1.4 para el O2
P0= Presin del O2 dentro de la lanza
Pe = Presin del O2 a la salida de la lanza

Proceso KMS (Fig 2.6)

El carbn por su bajo precio es muy utilizado como una nueva fuente energtica
en los procesos metalrgicos y en la produccin de acero. El gas que aparece de
la interaccin entre el carbn y la masa incandescente consta principalmente de
CO y de H2, combustionando en forma parcial en el convertidor esto aumenta la
energa transferida y la masa fundida por que se usa mas cantidad de chatarra.
El bajo precio del carbn como fuente energtica es obvio frente el coque, aceites
pesados, gas natural y energa elctrica. En los altos hornos por ejemplo, se ha
eliminado la utilizacin de aceites pesados y el carbn esta sustituyendo al coque.
El proceso alotrmico KMS (KM son las iniciales del nombre alemn de su
creadores Klockbner y Maxhutte), mientras que las S es la inicial de la palabra
alemana
La post-combustin parcial de los gases en el convertidor es de importancia
decisiva para la economa en ste tipo de procesos.
El grado instantneo de post-combustin durante el proceso se define como sigue.

pci

Pco PH

2O

pCO PCO pH PH
2

.100
2O

Fig 2.5 Proceso K-OBM.

AGITACION POR EL FONDO CON GAS INERTE
La caracterstica principal del sistema K-OBM con agitacin por el fondo es el
control individual de suministro de cada uno de los elementos de agitacin. Con
xito es posible compensar las diferentes caractersticas de flujo de cada uno de
los elementos de agitacin y su condicin puede monitorearse pantalla mediante
el control de flujo.
Las cantidades efectivas de gas agitador necesarias varan entre 0.05 y 0.1
m3/t.min.
Actualmente se usa el soplo combinado, mejorando la productividad y aumentando
la produccin cuando se inyecta hidrocarburos por la parte inferior del convertidor,
ver Fig 2.6.

Fig 2.6 Procesos de convertidores soplo combinado.

VARIACIONES DEL PROCESO DE SOPLADO DE OXIGENO

Abrev.

Descripcin completa

Compaa

Tipo de
Proceso

LD
BOP
LD-CL
LD-PJ
LD-GIL
LD-AOB

Linz Donawitz
Basic Oxygen Procesos
LD-Circulating Lance
LD-Pulsating Jet
LD-Argon Oxygen Blowing

VOEST
Nippon Kokkan
URSS, Inland
Union Carbide
Inland
Union Cabide

LD-AC
GLP

Oxigen Lance Poudre

ARBED
IRSID

UBDT
LD-KG
LD-AB
LD-BC
TBM
BSC-BAP
LBE
LD-KB

LD-Bodenspulen
Unterbad Dusentechnik
LD-Argon through Botton
LD-Boel CRM
Thryssen Blas Metalurgie
Kombiniertes Blasen
Krupp Bodenspulen
BSC-Bath Agitation Process
Limuiden Bath Stirring

Voest Alpine
KAWASAKI
NIPON Steel
C.Boel CRM
Thyssen AG
Hoesch
Krupp
BSC
Hoogovens Estel

Arbed
Mannesmann

LBE
KG-LI

Making Steel from 100% from

Hoogrovens BSC

Licensitorng

Lance Bubbling Equilibrium

Kawasaki Gas Lime Injection

Arbed
Kawasaki

Abrev.

Descripcin completa

Compaa

ALCL

Arbed Lance Coal Injection

Arbed

LD-OTB
LD-STB
LET

LD-Oxigen Top and Botton

Blowing
LD-Sumitomo Top and Botton
Blowing
Lance Equilibrium Tuyeres

Kobe
Sumitomo
Solmer

LD-OB

LD-Oxygen through Botton

Nippon Steel

LD-HC
K-BOP
K-OBM
STB-P

LD-Hainaut Sambre CRM

Kawasaki BOP
OBM-Combined Blowing
LD-Sumitomo Top and Botton

Hamaut Sambre
CRM
Kawasaki
Kiochner CRA
Sumifomo

KMS
OBM

Tipo de
Proceso

10
11

ELEVACION DE LA TEMPERATURA EN UN CONVERTIDOR

Se calcula la elevacin de la temperatura usando la siguiente frmula:
t

Q
M .Cm M esc .Ces M REF .Cref

Donde:
M = Masa metal
Cm= Calor especfico metal (0.22Kcal/KgC)( arrabio)
Mesc=Masa de la escoria
Ces= Calor especfico escoria (0.34Kcal/KgC)
MREF= Masa de refractario
CREF=Calor especfico refractario (0.4kcal/kgC)
Q= Calor debido al efecto de las reacciones exotrmica
T= Elevacin de la temperatura del arrabio C

Calculo de la cantidad de chatarra en los

convertidores

Kgchatarra

Q1
Ce.chat (Tf .Chat Tinic .chat ) ClatenteKcal / Kg .C Ceacero.liq (Tcolada Tf .chat )
Donde :
Q1 calor
Tf .chat temperatura fusin chatarra C
T .inic temperatura.inicial , chatarra C
C.e.chat Calor.especifico.chatarra Kcal / Kg .C
Clatente calor.latente.Kcal / Kg .C
Ce.acero calor.especifico.acero.lquido.Kcal / Kg .C
T .colada temperatura.de.colada.del.acero.lquido
Tf .chat temperatura.de. fusin.chatarra.C

Problema. Calcular la cantidad de chatarra para

obtener una temperatura de colada de 1580C

si el convertidor es de 30 Ton. El arrabio ingresa

a 1250C, el peso de la escoria es el 8% del

arrabio:
arrabio
acero
0,3%P
0,04%P
4,0%C
0,10%C
0,2%Si
0,01%Si
0,2%Mn
0,01%Mn

Solucin: temperatura alcanzada al oxidarse

P:0,3 0,04=0,26%....78KgP.(30 000Kg)

C:4,0-0,10 =3,9% ..1170KgC
Si:0,2-0,01 =0,19%
57KgSi
Mn: 0,2-0,01=0,19%......57KgMn
Kcal P: 78x5350Kcal/KgP=
417 300 Kcal
KcalC :1170x2600Kcal(CO)/KgC=3 042 000Kcal
kcalSi : 57x6090 kcal/kgSi =
347 300 Kcal
Kcal Mn:57x1660Kcal/KgMn =
94 620 Kcal
total
3 904 050 Kcal

Calculo ; Kg de chatarra
T

Q
Pm.Ce.m Pesc.Ce.esc
T

3904050
30000(0,22 Kcal / Kg 2400(0,34 Kcal / Kg )
T 526,43
Tfinal 1250 526,43 1776,43C
Kgchatarra

Q1
0,17(1500 20) 65 Kcal / kg 0,2(1580 1500)
Kgchatarra Q1 / 332
Q1 (1776,43 1580)0,2 Kcal / kg.C (30000)
Q1 1176189,3
Kgcatarra 1176189,3 / 332 3536 Kg

4m

convertidor
Soplo combinado

Aceros inoxidables
AOD

Escoria: SiO2=25-30%, CaO=40-45%, Cr2O3 < 2%

%C en Funcin de T y %Cr

AOD

AOD
Soplado
O2/Ar

AOD-L
lanza

AOD_L

Colada AOD

AOD
Colada al convertidor

Diagrama de schaeffler

Fe-Cr

Fe-Ni

inoxidables

25%Cr-5%Ni

17-25%Cr

templado y
revenido

AOD-VCR(vacio), VOD, RH

vod

colada

planta

Colada continua aceros inoxidables

Aceros alto cromo, carga:chatarra

ferroaleaciones arrabio,DRI
8 electricidad
9 toberas

Metodo NAKAO-refinacin Cr