PROGRAMACION Y

GESTION DE
MANTENIMIENTO
PARA LA FIABILIDAD
DE LOS EQUIPOS

DOCENTE: ING. PICHIGUA REBOLLEDO

FERMIN
PRESENTADO POR :
QUISPE UMIRE CLAUDIA

INTRODUCCIN.
En toda empresa uno de los aspectos ms importantes es el mantenimiento de
los equipos, maquinarias e instalaciones, ya que un adecuado plan de
mantenimiento aumenta la vida til de stos reduciendo la necesidad de los
repuestos y minimizando el costo anual del material usado.
Sin un adecuado mantenimiento la maquinaria interrumpe su operacin con
mucha frecuencia, alterando considerablemente los programas de produccin y
fallndole a los clientes. En muchas ocasiones, provoca un incremento de la
cantidad de material en proceso, lo que implica:
Mayor espacio utilizado.
Mayor inversin inmovilizada.
Problemas de calidad en el producto acumulado.
Personal desmotivado.
Mayor desperdicio de materiales.
Mayores costos en las reparaciones.
Por tanto puede decirse que el mantenimiento afecta a:
La eficiencia.
Los costos.
La calidad.
La confiabilidad.

2.- ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO.

Las actividades de mantenimiento pueden ser realizadas segn
diferentes sistemas, que luego trataremos, y que se aplican
segn las caractersticas de los bienes y criterios de gestin.
Las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones
fijas y mviles, sobre equipos y maquinarias, sobre edificios
industriales, comerciales o de servicios especficos, sobre las
mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de
bien productivo. De la misma forma alcanza a mquinas,
herramientas aparatos e instrumentos, a equipos de
produccin, a los edificios y todas sus instalaciones auxiliares.

Lafinalidad del mantenimientoes:

Evitar, reducir y repararlas fallas sobre los bienes de la organizacin.
Disminuirlagravedad de las fallasque no se lleguen a evitar.
Evitar detencionesintiles o paros de mquinas.
Evitar accidentes.
Evitar daos ambientales.
Evitar incidentes y aumentar la seguridadpara las personas.
Conservar los bienesproducidos en condiciones seguras y
preestablecidas de operacin.
Lograr un uso eficientey racional de la energa.
Mejorar las funcionesy la vida til de los bienes.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida til de los bienes, a obtener

un rendimiento aceptable de los mismos durante ms tiempo y a reducir el nmero
de fallas. Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que deba
darnos o cuando aparecen efectos indeseables, segn las especificaciones de diseo
con las que fue construido o instalado el bien en cuestin. En general, todo lo que
existe, especialmente si es mvil, se deteriora, rompe o falla con el correr del tiempo.
Dicho deterioro puede ser a corto plazo o a muy largo plazo.
Por tanto, el paso del tiempo provoca en algunos bienes, disminuciones evidentes de
sus caractersticas, cualidades o prestaciones. En otro tipo de bienes, el deterioro se
acenta principalmente por su uso, como es el caso de todas las piezas mviles de
una maquinaria o instalacin.
Las fallas se presentan en mayor medida al principio de la vida til para luego
estabilizarse durante un tiempo relativamente largo, en un valor que depende del
tipo y caractersticas del bien, para luego comenzar a ascender, lo cual marca en
general, el lmite de la vida til de ese bien.
Este tipo de grfico se conoce con el nombre decurva baera(por analoga con la
forma del artefacto sanitario) INCLUIR LA FORMA DE LA CURVA.
Segn el momento de la vida til en el que aparecen lasfallas, stas pueden ser
clasificarlas en:

Fallas tempranas. Corresponden al perodo de mortalidad infantil, por lo que ocurren al

principio de la vida til constituyendo un porcentaje pequeo del total de fallas. Pueden
ser causadas por problemas de materiales, de diseo o de montaje. Suelen presentarse de
forma repentina y causar graves daos. Actualmente este tipo de fallas se encuentra en
regresin.

Fallas adultas. Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida til. Derivan
de las condiciones de operacin y se presentan ms lentamente que las anteriores.
Fallas tardas. Representan una pequea fraccin de las fallas totales y ocurren en la
etapa final de la vida til del elemento.

Algunas fallas no avisan, o avisan poco antes de su produccin, por ejemplo, al encender
una lmpara incandescente sta sufre la rotura del filamento y no se logra su encendido.
Otros tipos de fallas dan indicios con bastante anticipacin a su produccin, como es el
caso del filo de una herramienta de corte el cual se mantiene en buenas condiciones
durante un tiempo, luego el mismo se va perdiendo paulatina y continuamente, hasta
llegar a lmites inaceptables para el producto

3.- EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO.

Para que los trabajos de mantenimiento sean eficientes son necesarios el control, la planificacin del trabajo y la
distribucin correcta de la fuerza humana, logrando as que se reduzcan costos, tiempo de paro de los equipos de
trabajo, etc. A continuacin se ver algunas caractersticas del servicio de mantenimiento, que llevan a que el
mismo sea considerado efectivo.
Hemos dicho que la confiabilidad o fiabilidad es la probabilidad de que un bien funcione adecuadamente durante
un perodo determinado, bajo condiciones operativas especficas. En la prctica, la fiabilidad est medida como el
tiempo medio entre ciclos de mantenimiento o el tiempo medio entre dos fallas consecutivas (TMEF) Un sistema,
dispositivo, mquina o equipo, resulta entonces ms confiable, a medida que dicho tiempo TMEF es mayor.
La confiabilidad de un equipo, mquina o instalacin, simple o que posee pocos componentes en serie, resulta
mayor que la de una instalacin compleja con muchos componentes en serie. Basta recordar que en una sucesin
de procesos en lnea, cuando se detiene uno de ellos, se detiene toda la lnea.
En caso de que una mquina posea dos componentes que actan uno a continuacin de otro, es decir slo dos
elementos en serie, y que la confiabilidad de cada uno sea del 90%, tendremos una confiabilidad conjunta de: 0,90
x 0,90 = 0,81 o expresado porcentualmente del 81%.
Observemos que la confiabilidad del sistema, resulta menor que la confiabilidad de los componentes. Si con igual
confiabilidad individual, la mquina poseyera cuatro componentes en serie, la confiabilidad conjunta de la mquina,
disminuira al 65,61%, producto de 0,90 elevado a la cuarta potencia, o bien, 0,90 x 0,90 x 0,90 x 0,90 (o 0,904)
Por tanto, una forma evidente de aumentar la confiabilidad del sistema, es aumentar la confiabilidad de cada uno
de sus componentes. Otras formas son: mejorar las condiciones de trabajo, considerar el mantenimiento
preventivo de los elementos crticos, poseer equipos de reserva o en stand-by, etc.

Tambin interesa disminuir la gravedad de las fallas, lo

cual lleva a que el bien aumente en alguna medida su
confiabilidad, dado que en muchos casos, al ser menos
grave la falla, es menor en magnitud o extensin.
Asimismo, la confiabilidad se ver tanto ms facilitada o
mejorada, a medida que su diseo permita un mejor
servicio de mantenimiento y/o que su diseo haya sido
previsto con criterio redundante, es decir, con vas de
funcionamiento alternativas. El criterio de redundancia se
logra con elementos alternativos colocados en paralelo y
que actan en los casos en que los elementos bsicos
previstos, entran en falla y no pueden sostener un
adecuado funcionamiento.
La medida de la facilidad con que se puede realizar el
mantenimiento de un bien, da origen al vocablo
mantenibilidad, atributo que se expresa en trminos de
frecuencia, de duracin o de costos de mantenimiento.
En definitiva, puede decirse que un mantenimiento
efectivo debe combinar disponibilidad, eficiencia, calidad y
costos.

La disponibilidad del equipo a mantener puede

obtenerse como:
Disponibilidad = (TP - TI)/ TP
TP = tiempo programado de funcionamiento
TI = tiempo de inactividad por falla
Como resulta obvio deducir, la disponibilidad es funcin
de la frecuencia de las fallas y de su duracin, asimilado
al tiempo de reparacin.
Tambin interesa conocer la eficiencia de un bien de
produccin, la cual determina el rgimen de
funcionamiento. Se mide como cociente entre el tiempo
estndar para realizar una actividad y el tiempo real de la
misma.
Eficiencia = Te/Tr
Te = tiempo estndar para realizar una actividad
Tr = tiempo real de funcionamiento

La calidad del servicio de mantenimiento es otra

medida a tener en cuenta. sta indica en qu medida el
bien a mantener elabora los productos con la calidad
especificada por el diseo.
Indice de calidad = (CP - D)/ CP
CP = cantidad elaborada por el bien
D = cantidad que presenta defectos
Resulta comn definir una medida del desempeo de los
equipos, mediante el ndice o tasa de efectividad,
obtenida como el producto de las tasas de disponibilidad,
eficiencia y calidad.
Tasa de efectividad = disponibilidad x eficiencia x
ndice de calidad

Con relacin a loscostos, debe sealarse que normalmente se dispone de un presupuesto anual destinado
a mantenimiento, sobre el que frecuentemente se echa mano para destinarlo a otros gastos considerados
como prioritarios. Como consecuencia, las partidas destinadas al mantenimiento no alcanzan para
alimentar un sistema de produccin de una organizacin en marcha y que aspire a convertirse en un
productor de clase mundial.

Cuando una empresa est operando normalmente, los desvos de fondos destinados a mantenimiento
suelen ser escasos. En cambio, en situaciones de crisis, las empresas dejan, entre otras cosas, de invertir
en mantenimiento y/o de abonar seguros.

En esos casos, si la situacin se prolonga un tiempo suficiente, los bienes llegan a un deterioro tal, que las
posteriores inversiones en mantenimiento debern ser exorbitantes y por ello, imposibles de realizar, as
se hace de que muchos de los bienes pueden llegar a ser econmicamente irrecuperables. Se entra as en
un crculo vicioso que no hace otra cosa que profundizar el estado de crisis inicial.

Para proporcionar un correcto servicio de mantenimiento, debemos tener en cuenta todos los costos
asociados al servicio, esto es, por un lado, los costos que se evidencian a partir de la contabilidad como los
correspondientes a los materiales o la mano de obra y, por otro lado, aquellos costos que no se registran
en la contabilidad, tales como: el lucro cesante por paradas de mquinas o por disminucin del ritmo de
produccin, el correspondiente a la prdida de calidad de la produccin, el que surge por la menor vida til
de los bienes, el del aumento del inventario en proceso y todos aquellos derivados de los accidentes.

As, puede quedar ociosa la mano de obra directamente vinculada con el bien fuera de servicio; la produccin de ese puesto se detiene
y tambin puede ocurrir que se detenga la de los puestos sucesivos con posibilidad de falta de abastecimiento de productos; existe
posibilidad de prdida de la produccin en proceso; el costo de la reparacin propiamente dicha (mano de obra, materiales y servicios)
incluido en la pieza fallada y a veces, el costo de otras piezas daadas por arrastre; la sobreabsorcin de costos fabriles por unidad de
producto; los costos de un eventual accidente a los operarios, etc.
Por ello, un criterio sano para una empresa de clase mundial, es balancear adecuadamente los costos de mantenimiento y los
correspondientes a las reales prdidas de produccin.

Ejemplo:

Una prensa produce carcasas para un motor especificado. El ciclo de tiempo estndar para este producto es de 12 min./unidad. El
tiempo programado de trabajo es de 48 horas. La produccin alcanz a 216 carcasas, de las cuales 2 de ellas salieron con defectos. La
prensa trabaj durante 44 horas.

TP = 48 horas

TP - TI = 44 horas

Disponibilidad= 44 hs./48 hs. =0,9167.

Te = 12 min./unidad
Tr = (44 hs. X 60 min)/ 216 unidades = 12,22 min/unidad

Eficiencia= (12 min/unidad)/ 12,22 min/unidad =0,982.

Indice de calidad= (216 - 2) carcasas/216 carcasas =0,9907.

Tasa de efectividad= 0,9167 x 0,982 x 0,9907 =0,8918.

4.- TIPOS DE MANTENIMIENTO.

Los sistemas de mantenimiento han ido evolucionando con el tiempo y hoy en da no pueden dejarse de lado ninguna de sus variadas
formas y versiones.

Probablemente, en los primeros tiempos del desarrollo de las industrias, las tareas de mantenimiento estaban limitadas a efectuar
reparaciones o cambios de piezas luego de que stas fallaran o, en algunos casos, a realizarlas poco antes de arribar a las mismas.
Actualmente existen variados sistemas para encarar el servicio de mantenimiento de las instalaciones en operacin, algunos de ellos
no solamente centran su atencin en la tarea de corregir las fallas, sino que tambin tratan de actuar antes de la aparicin de las
mismas hacindolo tanto sobre los bienes, tal como fueron concebidos, como sobre los que se encuentran en etapa de diseo.

Lostipos de mantenimientoque trataremos son:

Mantenimiento correctivo. Se efecta cuando las fallas han ocurrido. Puede ser de emergencia o programado.

Mantenimiento preventivo. Se efecta para prever las fallas con base en parmetros de diseo y condiciones de trabajo supuestas.

Mantenimiento predictivo. Prev las fallas con base en observaciones que indican tendencias.

Mantenimiento productivo total(TPM)

Muchas personas consideran los dos mantenimientos centrales como uno solo, ya que la lnea que los separa es muy sutil.
Normalmente coexisten varios de ellos en una misma empresa, pues se trata de elegir el sistema que ms convenga segn el tipo de
bien a mantener, la poltica empresaria en esta materia, la organizacin del mantenimiento y la capacidad del personal y de los
talleres, la intensidad de empleo de los bienes, el costo del servicio o las posibilidades de aplicacin.

4.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

Mantenimiento correctivo de emergencia.

Ambos mantenimientos correctivos actan sobre hechos ciertos, consistiendo en reparar la falla a medida que se presentan lo ms rpidamente posible con el objetivo de evitar costos y daos materiales y/o
humanos mayores.
Dicho mantenimiento suele aplicarse a sistemas complejos, normalmente componentes electrnicos y en procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la
seguridad.

Sus principalesventajasson:
Si el equipo esta preparado, la intervencin en el fallo es rpida y la reposicin en la mayora de los casos ser con el mnimo tiempo.
No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes ser suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra ser mnimo, por lo que ser ms prioritaria la experiencia y la pericia de los
operarios, que la capacidad de anlisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.
Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en la produccin, donde la implantacion de otro sistema resultara poco econmico.
Respecto a los principalesinconvenientesdestacar:
En primer lugar, la falla puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, debido justamente a que en ese instante se somete el bien a una mayor exigencia. De esa forma, fallas no detectadas a tiempo,
ocurridas en partes cuyo cambio hubiera sido realizado fcilmente, pueden causar daos importantes en otros elementos o piezas conexas que se encontraban en buen estado de uso y conservacin.
Por otro lado, debe tenerse reservado una importante cantidad de piezas de repuesto puesto que la adquisicin de muchos elementos que pueden fallar, suele requerir una gestin de compra y entrega no
compatible en tiempo con la necesidad de contar con el bien en operacin (por ejemplo: caso de equipos discontinuados de fabricacin, partes importadas, desaparicin del fabricante)
Por ltimo, con referencia al personal que ejecuta el servicio ste debe ser altamente cualificado y sobredimensionado en cantidad pues las fallas deben ser corregidas de inmediato. Generalmente se agrupa al
personal en forma de cuadrillas.
Mantenimiento correctivo programado.
Al igual que el anterior, corrige la falla y acta muchas veces ante un hecho cierto. La diferencia con l, es que no existe el grado de apremio del anterior, sino que los trabajos pueden ser programados para ser
realizados en un futuro normalmente prximo, sin interferir con las tareas de produccin.
En general, se programa la detencin del equipo, pero antes de hacerlo, se va acumulando tareas a realizar sobre el mismo y se programa su ejecucin, la cual no podra realizarse con el equipo en funcionamiento.
Lgicamente, se aprovecha las paradas, horas en contraturno, perodos de baja demanda, fines de semana, perodos de vacaciones, etc.
Si bien muchas de las paradas son programadas, otras, son obligadas por la aparicin de las fallas. Por ello, este sistema comparte casi las mismas desventajas o inconvenientes que el mtodo anterior.
De ambos mantenimientos correctivos puede decirse que primero deben realizarse acciones inmediatas para reencauzar la condicin u operacin. Una vez iniciada se debe empezar en cuanto sea posible la toma
de decisiones sobre acciones mediatas que conduzcan a la solucin del problema. Las condiciones resultantes del primer grupo de acciones son de carcter temporal. El segundo grupo de acciones debe conducir a
soluciones tan permanentes o definitivas como sea posible.
A continuacin se muestra el proceso descrito, al que se denominaaccin de pinzas.
A fin de aclarar lo expuesto anteriormente se dan algunos ejemplos:
Cuando una persona con dolor de muelas recurre a un dentista, el mdico lo seda (solucin temporal) e inicia un tratamiento (solucin permanente) para que la muela no vuelva a doler.
Cuando una persona tiene una herida grave, primero debe detenerse la hemorragia con un torniquete (solucin temporal) y trasladar al herido a un hospital, en donde iniciarn acciones y tratamiento para curarlo
(solucin permanente)

4.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

El origen de este tipo de mantenimiento surgi analizando estadsticamente la vida til de los equipos y sus elementos mecnicos, y efectuando su mantenimiento basndose en la
sustitucin peridica de elementos independientemente del estado o condicin de deterioro y desgaste de los mismos.

Por tanto, puede decirse que este tipo de mantenimiento trata deanticiparse a la aparicin de las fallas, evitando que stas ocurran mediante el servicio, reparacin o reposicin
programada. Evidentemente, ningn sistema puede anticiparse a ellas si no avisan por algn medio. La base de informacin surge de fuentes internas a la organizacin y de fuentes
externas a ella.
Lasfuentes internasestn constituidas por los registros o historiales de reparaciones existentes en la empresa, los cuales informan sobre todas las tareas de mantenimiento que el bien ha
sufrido durante su permanencia en nuestro poder. Se debe tener en cuenta que los bienes existentes pudieron ser adquiridos como nuevos o como usados. Forman parte de esta fuente, los
archivos de los equipos e instalaciones con sus listados de partes, especificaciones, planos generales de detalle, de despiece, los archivos de inventarios de piezas y partes de repuesto, los
archivos del personal disponible en mantenimiento con el detalle de su calificacin, habilidades, horarios de trabajo, sueldos, etc.
Lasfuentes externas. Estn constituidas por las recomendaciones sobre el mantenimiento, que efecta el fabricante de cada bien.
En ambas fuentes de informacin se encuentra implcito el conocimiento de la vida til del bien. Es justamente la definicin de una vida til para los bienes y sus componentes, lo que nos
facilita encarar este tipo de mantenimiento.

Por otro lado, para los casos en que no disponemos de informacin sobre la historia o sobre la vida til de un bien, la recorrida peridica de todos ellos y la confeccin de un programa de
reparaciones anticipadas, permite actuar antes que se produzcan muchas de las fallas.

Para desarrollar un plan de mantenimiento preventivo en un equipo debe determinarse previamente:

Que debe inspeccionarse.

Con qu frecuenciase debe inspeccionar y evaluar.

A qu debe drsele servicio.
Con qu periodicidadse debe dar el mantenimiento preventivo.
A qu componentes debeasignrseles vida til.
Cul debe ser la vida til y econmicade dichos componentes.
Para determinar lo que debeinspeccionarsese dan a continuacin las recomendaciones siguientes:
Todo lo susceptible de falla mecnicaprogresiva, como desgaste, corrosin y vibracin.
Todo lo expuesto afalla por acumulacinde materias extraas: humedad, envejecimiento de materiales aislantes, etc.
Todo lo que sea susceptible defugas, como es el caso de sistemas hidrulicos, neumticos, de gas y tuberas de distribucin de fluidos.
Lo que convariacin, fuera de ciertos lmites, puede ocasionar fallas como niveles de depsito de sistemas de lubricacin, niveles de aceite aislante, niveles de agua.
Loselementos regularesde todo lo que funcione con caractersticas controladas de presin, gasto, temperatura, holgura mecnica, voltaje, etc.

Lasventajasms importantes de este mantenimiento son las siguientes:

Seguridad. Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operan en mejores condiciones de
seguridad.

Vida til. Una instalacin tiene una vida til mucho mayor que la que tendra con un sistema de
mantenimiento correctivo.

Coste de reparaciones. Es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza el mantenimiento preventivo.

Inventarios. Tambin es posible reducir el costo de los inventarios empleando este sistema de mantenimiento.

Carga de trabajo. La carga de trabajo para el personal de mantenimiento preventivo es ms uniforme que en
un sistema de mantenimiento correctivo.

Aplicabilidad.Mientras ms complejas sean las instalaciones y ms confiabilidad se requiera, mayor ser la

necesidad de mantenimiento.
Lasdesventajasque presenta este sistema son:

Cambios innecesarios. Al alcanzarse la vida til de un elemento, se procede a su cambio, encontrndose

muchas veces, que el elemento que se cambia, permitira ser utilizado durante un tiempo ms prolongado. En
otros casos, ya con el equipo desarmado, se observa la necesidad de "aprovechar" para realizar el reemplazo
de piezas menores en buen estado, cuyo costo es escaso frente al correspondiente de desarme y armado, en
vista de prolongar la vida del conjunto.

Problemas iniciales de operacin. Cuando se desarma, se montan piezas nuevas, se rearma y se efectan las primeras pruebas de
funcionamiento, pueden aparecer diferencias en la estabilidad, seguridad o regularidad de la marcha. Muchas veces, esto es debido a
que las piezas no hermanan como cuando se desgastaron en forma paulatina en una posicin dada, otras veces, es debido a la
aparicin de fugas o prdidas que antes de la reparacin no existan, o a que no se advirti que tambin se deberan haber cambiado
piezas que se encontraban con pequeos desgastes, o a que durante el armado se modificaron posiciones de piezas que provocan
vibraciones de las partes rotantes.
Costo en inventarios.El costo en inventarios sigue siendo alto aunque previsible, lo cual permite una mejor gestin.

Mano de obra. Se necesitar contar con mano de obra intensiva y especial para perodos cortos.
Mantenimiento no efectuado. Si por alguna razn, no se realiza un servicio de mantenimiento previsto, se alteran los perodos de
intervencin y se produce un degeneramiento del servicio.

Forma de realizar el mantenimiento preventivo.

El mantenimiento preventivo puede realizarse detres formas distintas:

Revisando las instalaciones con intervalos de tiempo igualesentre revisiones, desmontando los componentes objeto de revisin antes
de que fallen y reponindose a tiempo cero. El informe de cada avera se plasma en un documento de diseo propio de cada empresa
que se deber tratar adecuadamente en funcin de la gravedad y la urgencia para ser reparada.

Revisando las instalaciones peridicamentey segn su estado efectuar su sustitucin si exceden sus lmites de operacin. Es
apropiado cuando se trata de componentes elctricos y electrnicos y en los instrumentos de control.

Desmontando los componentespara ser examinados y sustituyendo los que estn en deficientes condiciones. Es adecuado en sistemas
complejos electrnicos y en equipos donde resulta complicado predecir sus fallos. Cuando en el curso de una revisin planificada se
detectan anomalas, estas se deben tratar tomando nota del elemento e identificndose la probabilidad de ocurrencia de la avera.
Obviamente se reparan siempre que se tengan los elementos de recambio, o se programa para planificar su sustitucin lo mas
rpidamente posible. La deteccin de anomalas no prevista servir al departamento para corregir y actualizar los procedimientos.

De esta forma tratando la informacin adecuadamente se podran obtener los siguientesresultados:

Nivel medio de paro evitadoaplicando el mantenimiento preventivo.

Conocimiento preciso de la influencia en la prevencin de los parosde cada actividad de mantenimiento
preventivo.

Empleo de los recursos de mantenimiento en actividades ms efectivas y rentables.

Se estima que una sana combinacin de mantenimiento correctivo y preventivo puede reducir los costos en
40 a 50 %. En la prctica es imposible realizar un sistema de mantenimiento 100% correctivo o 100%
preventivo.

Medicin y distribucin de los tiempos del mantenimiento preventivo.

La medicin del mantenimiento preventivo se hace teniendo en cuenta el tiempo necesario para realizar cada
operacin de mantenimiento y la frecuencia con que debe llevarse a cabo.
De la experiencia obtenida del estudio de los datos, los tiempos de mantenimiento tienden a estar distribuidos
segn distintas distribuciones estadsticas principalmente ladistribucin lognormal y la de Weibull. La
distribucinlognormal se usa cuando latasa de fallos es constantelo cual se da en instalaciones en las que
hay fatiga de metales, aislamientos elctricos y numerosos casos de fallos de procesos continuos. Por otro
lado cuando latasa de fallos no es constantesuele usarse la distribucin deWeibull. Esta distribucin resulta
muy til ya que su flexibilidad le permite manejar tasas de fallo variables con el tiempo aplicndose a fallos
producidos en perodos que van desde el rodaje hasta el envejecimiento.

Estrategias del mantenimiento preventivo en funcin de la tasa de fallos.

La efectividad y la economa del mantenimiento preventivo puede maximizarse teniendo en cuenta la distribucin de los tiempos de
fallo de los elementos sujetos a mantenimiento y de la tendencia de la tasa de fallos del sistema.

Se define como tasa de riesgo la frecuencia (n de ocasiones por ao) en que una situacin peligrosa se materializa.

Si un componente tiene una tasa de riesgo decreciente, ninguna sustitucin incrementar la probabilidad de fallo; si la tasa de riesgos
es constante, la sustitucin no representar ninguna variacin en la probabilidad de fallo y si un componente tiene una tasa de riesgos
creciente, programando su sustitucin en cualquier momento se incrementar tericamente la fiabilidad del sistema. Sin embargo, si el
componente tiene un parmetro de posicin t0 >0 segn la distribucin de Weibull, la sustitucin con anterioridad a este momento
asegura que no ocurrirn fallos pues el componente es intrnsecamente fiable desde el momento en que fue puesto en servicio hasta
que t = t0 .

Estos casos se muestran grficamente en la siguiente figura. En ella se representa:

Caso a. Tasa de riesgo decreciente: programa de sustitucin aumenta la posibilidad de fallo

Caso b. Tasa de riesgo constante: programa de sustitucin no afecta la probabilidad de fallo

Caso c. Tasa de riesgo creciente: programa de sustitucin reduce la probabilidad de fallo

Caso d. Tasa de riesgo creciente con tiempo de fallos superior a m: programa de sustitucin hace que la probabilidad de fallo sea cero

Relaciones entre la fiabilidad y los programas de sustitucin.

Todas estas consideraciones son tericas. Se asume que las actividades de sustitucin no introducen cualquier
nuevo defecto y que las distribuciones de los tiempos de fallo estn exactamente definidas. Sin embargo, es
bsico tener en cuenta las distribuciones de los tiempos de fallo de los componentes en la estrategia de la
planificacin del mantenimiento preventivo.

De cara a optimizar las sustituciones preventivas, es conveniente conocer los siguientes puntos de cada parte
de una instalacin peligrosa:

Los parmetros de las distribuciones de fallo para los modos de fallo principales. Para la distribucin lognormal
la media y la desviacin estndar y para la distribucin de Weibull los parmetros de forma , de escala o vida
caracterstica y el de localizacin o vida mnima t0.

Efectos de todos los modos de fallo.

Costo de cada fallo.

Costo del programa de sustituciones.

Efecto probable del mantenimiento en la fiabilidad. Se ha considerado hasta ahora componentes que no avisan
en el momento de iniciarse su fallo. Si mediante inspecciones, pruebas no destructivas, etc. se puede detectar
un fallo incipiente, tambin se debern considerar.

Modo en que los defectos se encadenan hasta provocar el fallo.

Coste de las inspecciones o pruebas.

4.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

La mayora de las fallas se producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de una futura falla, indicios que pueden
advertirse simplemente. En otros casos, es posible advertir la tendencia a entrar en falla de un bien, mediante el monitoreo de condicin, es decir,
mediante la eleccin, medicin y seguimiento, de algunos parmetros relevantes que representan el buen funcionamiento del bien en anlisis.
En otras palabras, con este mtodo, tratamos de acompaar o seguir, laevolucin de las futuras fallas. A travs de un diagnstico que realizamos
sobre la evolucin o tendencia de una o varias caractersticas mensurables y su comparacin con los valores establecidos como aceptables para dichas
caractersticas. Por ejemplo, pueden ser: la temperatura, la presin, la velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia elctrica, los ruidos y
vibraciones, la rigidez dielctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y de cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas, el nivel
de un fluido, etc.

Los aparatos e instrumentos a utilizar son de naturaleza variada y pueden encontrarse incorporados en los equipos de control de procesos (automticos),
a travs de equipos de captura de datos o mediante la operacin manual de instrumental especfico. Actualmente existen aparatos de medicin
sumamente precisos, que permiten analizar ruidos y vibraciones, aceites aislantes o espesores de chapa, mediante las aplicaciones de la electrnica en
equipos de ultrasonidos, cromatografa lquida y gaseosa, y otros mtodos.

El seguimiento de estas caractersticas debe ser continuo y requiere un registro adecuado.

Entre las principalesventajasde este mantenimiento se hallan las siguientes:

Intervencin en el equipo o cambio de un elemento.

Obliga adominar el procesoy a tener unos datos tcnicos, que nos comprometer con un mtodo cientifico de trabajo riguroso y objetivo.
Respecto a losinconvenientesmencionar:

La implantancion de un sistema de este tipo requiere unainversion inicialimoprtante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo
elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periodica de datos.
Se debe tener unpersonalque sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un
conocimiento tcnico elevado de la aplicacin.
Por todo ello la implantacin de este sistema se justifica en mquina o instalaciones dondelas paradas innecesarias ocasionan grandes costos.

Cmo darse cuenta que se acerca una falla?

Si bien sta es tarea para especialistas, puede decirse que, previo a la produccin de una falla, la caracterstica
seguida se "dispara" de la evolucin que vena llevando hasta ese momento.
El seguimiento nos permite contar con un registro de la historia de la caracterstica en anlisis, sumamente til
ante fallas repetitivas; por lo tanto puede programarse la reparacin en algunos casos, junto con la parada
programada del equipo necesitndose as menos intervenciones de la mano de obra en mantenimiento.

4.4. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.

Este sistema caracterizado por las siglas TPM (total productive maintenance) Coloca a todos los integrantes de la
organizacin, en la tarea de ejecutar un programa de mantenimiento preventivo, con el objetivo de maximizar la
efectividad de los bienes. Con l se pretende obtenercero accidentes, cero defectos ycero fallas.

Centra entonces el programa en el factor humano de toda la compaa, para lo cual se asignan tareas de
mantenimiento a ser realizadas en pequeos grupos, mediante una conduccin motivadora.
ElTPM se explicapor:

Efectividad totala efectos de obtener la rentabilidad adecuada, teniendo en cuenta que sta hace referencia a la
produccin, a la calidad, al costo, al tiempo de entrega, a la moral, a la seguridad, a la salubridad y al ambiente.

Sistema de mantenimiento total consistente en laprevencin del mantenimientoy en la mejora de la

mantenibilidad.

Intervencin autnoma del personalen tareas de mantenimiento.

Mejora permanente de los procesos.

Una vez que los empleados se encuentran bien entrenados y capacitados, se espera que se ocupen de las reparaciones bsicas, de
la limpieza del equipo a su cargo, de la lubricacin (cambios de aceites y engrases), ajustes de piezas mecnicas, de la inspeccin
y deteccin diaria de hechos anormales en el funcionamiento del equipo. Para ello, es necesario que hayan comprendido la forma
de funcionamiento del equipo y puedan detectar las seales que anuncian sobre la proximidad de llegada de las fallas.
El mantenimiento principal lo seguirn realizando los especialistas, quienes poseen formacin e instrumental adecuado.

Lasventajasdestacadas de este sistema son:

Al integrar a toda la organizacin en los trabajos de mantenimiento se consigue unresultado final ms enriquecido y participativo.

El concepto est unido con la idea decalidad total y mejora continua.

De entre losinconvenientesmencionar:

Se requiere uncambio de cultura general. Para que ste tenga xito, no puede ser introducido por imposicin, sino que requiere el
convencimiento por parte de todos los componentes de la organizacin de que es un beneficio para todos.
Lainversin en formacin y cambios generales en la organizacin es costosa. El proceso de implementacin requiere de varios
aos.

Debe tenerse en cuenta que tradicionalmente los especialistas dicen, que los operarios de produccin actan incorrectamente
sobre las mquinas y que por eso se rompen. Por su parte, la gente de produccin expresa, que los de mantenimiento las reparan
mal y que por ello las mquinas no aguantan. Para aumentar ms esta antinomia, los operarios de mantenimiento ganan ms que
los de produccin, razn por la cual estos ltimos, al ocuparse de algunas tareas de los primeros, reivindican reclamos salariales.

Por estos motivos, la labor de motivacin y adoctrinamiento de esta filosofa del trabajo resulta fundamental.

Mtodo Implementacin Gestin Mantenimiento

Analisis situacin actual

definir poltica de mantenimiento

establecer y definir grupo piloto para realizacin de pruebas

recopilar y ordenar datos grupo piloto

procesar informacin

analizar resultados

readaptacin del sistema

mejora continua

ampliar gestin o ms grupo

8.- CONTROL DEL MANTENIMIENTO.

Elcontroldel mantenimiento de un dispositivo o sistema debe abarcar los siguientes aspectos:

Planificarcuidadosamente y de forma completa cada operacin especfica.

Dotarde equipo apropiado a cada tipo de trabajo u operacin.

Mantenertodos los equipos en perfecto estado.

Preverlos riesgos de cada operacin de mantenimiento y dictar las normas de seguridad necesarias en cada caso.

Seleccionary formar al personal idneo para efectuar las distintas operaciones de mantenimiento.
Atencin especial sobre lautilizacin y el mantenimiento de los equiposde proteccin individual.

Para llevarse a cabo estasactuacionesdebe considerarse:

El cumplimiento de los planes y de los programas.

La productividad y de la eficiencia de la mano de obra.

Gastos reales con relacin a los planeados.

horas de parada relacionadas con las horas de actividad de la planta.

Comparacin con indicadores mundiales de la misma actividad.

Varios grficos pueden ser utilizados para visualizar rpidamente la actuacin del mantenimiento:

Horas de cuadrilla por quincena. Nos permite determinar tamao de la dotacin, estabilidad, crecimiento o disminucin de los problemas de
mantenimiento.

Horas planeadas/horas totales por quincena. Nos sirve de gua para determinar cunto trabajo de mantenimiento hemos planeado con relacin a la
actividad total.
Gastos planeados/gastos reales. En el mismo podemos observar la precisin con la cual estn planeando los encargados de estimar los trabajos de
mantenimiento, o lo mal que estn cumpliendo sus funciones los operarios.
Cantidad de rdenes de emergencia/rdenes totales. Nos informa si tenemos dominada la situacin o si la misma es de constante estado de alerta.

Los Indicadores de mantenimiento y los sistemas de planificacin empresarial

asociados al rea de efectividad permiten evaluar el comportamiento
operacional de las instalaciones, sistemas, equipos, dispositivos y
componentes de esta manera ser posible implementar un plan de
mantenimiento orientado a perfeccionar la labor de mantenimiento.

Estos indicadores son:

Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) Mean Time To Fail (MTTF)

Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) Mean Time To Repair (MTTR)

Disponibilidad

Utilizacin

Confiabilidad

Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF) Mean Time Between Failures MTBF).

Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) Mean Time To Fail (MTTF): Este indicador mide el
tiempo promedio que es capaz de operar el equipo a capacidad sin interrupciones dentro del
perodo considerado; este constituye un indicador indirecto de la confiabilidad del equipo o
sistema. El Tiempo Promedio para Fallar tambin es llamado Tiempo Promedio Operativo o
Tiempo Promedio hasta la Falla.

Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) Mean Time To Repair (MTTR):Es la medida de
la distribucin del tiempo de reparacin de un equipo o sistema. Este indicador mide la
efectividad en restituir la unidad a condiciones ptimas de operacin una vez que la unidad se
encuentra fuera de servicio por un fallo, dentro de un perodo de tiempo determinado. El
Tiempo Promedio para Reparar es un parmetro de medicin asociado a la mantenibilidad, es
decir, a la ejecucin del mantenimiento. La mantenibilidad, definida como la probabilidad de
devolver el equipo a condiciones operativas en un cierto tiempo utilizando procedimientos
prescritos, es una funcin del diseo del equipo (factores tales como accesibilidad,
modularidad, estandarizacin y facilidades de diagnstico, facilitan enormemente el
mantenimiento). Para un diseo dado, si las reparaciones se realizan con personal calificado y
con herramientas, documentacin y procedimientos prescritos, el tiempo de reparacin
depende de la naturaleza del fallo y de las mencionadas caractersticas de diseo.

Disponibilidad:La disponibilidad es una funcin que permite estimar en

forma global el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un
equipo est disponible para cumplir la funcin para la cual fue destinado. A
travs del estudio de los factores que influyen sobre la disponibilidad, el TPPF
y el TPPR, es posible para la gerencia evaluar distintas alternativas de accin
para lograr los aumentos necesarios de disponibilidad.

Utilizacin: La utilizacin tambin llamada factor de servicio, mide el tiempo

efectivo de operacin de un activo durante un perodo determinado.

Confiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo cumpla una misin

especfica bajo condiciones de uso determinadas en un perodo determinado.
El estudio de confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o componente.
Si se tiene un equipo sin fallo, se dice que el equipo es ciento por ciento
confiable o que tiene una probabilidad de supervivencia igual a uno. Al
realizar un anlisis de confiabilidad a un equipo o sistema, obtenemos
informacin valiosa acerca de la condicin del mismo: probabilidad de fallo,
tiempo promedio para fallo, etapa de la vida en que se encuentra el equipo.

Confiabilidad Sistemas y Componentes.

La confiabilidad de un sistema y sus componentes es de suma importancia si queremos conocer la

confiabilidad de los activos. Los datos suministrados por los indicadores de confiabilidad debe
darnos la distribucin de fallos para una o ms combinaciones de esfuerzos y ambientes.

Uno de los factores a considerar para predecir la confiabilidad de componentes es la tasa de fallo,
nivel operativo del equipo, nmero de ciclos conectados desconectados, nmero de horas de
funcionamiento, naturaleza y distribucin del fallo.

Otros aspectos a tomar en cuenta en la configuracin de los sistemas es el tipio y grado de

redundancia, naturaleza y frecuencia de las acciones de mantenimiento, modos de fallos de
componentes sobre sistemas.

Existen diferentes procedimientos para obtener una prediccin del sistema y componentes, como
modelos matemticos, tcnicas de simulacin y determinacin de valores lmites. La tecnologa de
monitoreo por condiciones realiza un anlisis lgico que relaciona los fallos de los componentes con
los fallos del sistema. Se utilizan modelos de un conjunto de bloques en el que cada bloque
representa un componente o combinacin de componentes que realiza una funcin, cada bloque
solo tiene posibles estados mutuamente excluyentes ( Satisfactorio y Fallado).

La funcin representada por cualquier bloque es necesaria para el funcionamiento del sistema. No
obstante, el fallo de un bloque no implica fallo del sistema si otro bloque realiza la misma funcin
conteniendo el modelo todas las funciones crticas para el sistema.

La tecnologa dispone de estrategias para reducir la probabilidad de fallo de un sistema y sus

componentes. Consiste en dispositivos mas de una serie de elementos que pueden realizar la
misma funcin.

Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF) Mean Time Between Failures (MTBF).El
Tiempo Promedio Entre Fallos indica el intervalo de tiempo ms probable entre un arranque
y la aparicin de un fallo; es decir, es el tiempo medio transcurrido hasta la llegada del
evento fallo. Mientras mayor sea su valor, mayor es la confiabilidad del componente o
equipo. Uno de los parmetros ms importantes utilizados en el estudio de la Confiabilidad
constituye el MTBF, es por esta razn que debe ser tomado como un indicador ms que
represente de alguna manera el comportamiento de un equipo especfico. Asimismo, para
determinar el valor de este indicador se deber utilizar la data primaria histrica
almacenada en los sistemas de informacin.

El anlisis de fallos es el paso ms importante en la determinacin de un programa de

mantenimiento ptimo y ste depende del conocimiento del ndice de fallos de un equipo
en cualquier momento de su vida til.

El estudio de la confiabilidad se utiliza en el anlisis de data operativa para mantenimiento.

Es posible conocer el comportamiento de equipos en operacin con el fin de:

Prever y optimizar el uso de los recursos humanos y materiales necesarios para el

mantenimiento.

Disear y/o modificar las polticas de mantenimiento a ser utilizadas.

Calcular instantes ptimos de sustitucin econmica de equipos.

Establecer frecuencias ptimas de ejecucin del mantenimiento preventivo