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EMBUTICIÓN PROCESOS DE CONFORMADO DE CHAPA
EMBUTICIÓN
PROCESOS DE CONFORMADO DE CHAPA
INTRODUCCIÓN Dentro de los numerosos procesos de fabricación que actualmente son usados en la industria, el
INTRODUCCIÓN
Dentro de los numerosos procesos de fabricación que actualmente son usados en la
industria, el conformado por deformación plástica es uno de los más importantes
dado su intensivo uso para la fabricación de multitud de productos. Consiste en la
obtención de formas finales de configuración más o menos compleja a partir de
geometrías poco elaboradas bajo la acción de fuerzas externas capaces de superar
el límite elástico del material. Existen dos tipologías en las que pueden clasificarse
los procesos de conformado:
 1. En función de la temperatura.
 2. En función de la deformación producida.
1. función de la temperatura.
En función de la temperatura a la que se realizan, el conformado puede llevarse a
cabo en frío (no se alcanza la temperatura de recristalización y existe un
endurecimiento por deformación plástica) y en caliente (se alcanza la temperatura
de recristalización y el endurecimiento es eliminado).
Deformación en frío • Mayor precisión. • Mejor acabado superficial. • Aumento de la resistencia. •
Deformación en frío
• Mayor precisión.
• Mejor acabado superficial.
• Aumento de la resistencia.
• Ahorro energético.
• Direccionalidad de las propiedades mecánicas.
Deformación en caliente
• Mayores deformaciones.
• Menor riesgo de fractura.
• No existe endurecimiento.
• Menor trabajo (máquinas más pequeñas).
• Mayor isotropía.
2. En función de la deformación producida.
pueden dividirse en volumétricos y de chapa:
Conformado volumétrico
◦ Laminado.
◦ Forjado.
◦ Extrusión.
◦ Estirado.
Conformado de chapa.
◦ Estirado, estampación y embutición.
◦ Doblado.
FUNDAMENTOS TEÓRICOS  La embutición es un proceso tecnológico de plástico que consiste en la obtención
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
 La embutición es un proceso tecnológico de plástico que consiste en la
obtención de piezas huecas con forma de recipiente a partir de chapas
metálicas. Este proceso permite obtener piezas de formas muy diversas
y es una técnica de gran aplicación en todos los campos de la industria.
 En la embutición de una pieza se parte de una porción de chapa que
descansa sobre la matriz, mientras el pisador la mantiene sobre esta y el
punzón ejerce la presión necesaria para conformar la pieza provocando
la fluencia del material a través de la cavidad abierta en la matriz. La
pieza va a conformarse en función de la forma de la abertura de la
matriz y la forma del punzón, mientras que el pisador va a evitar el
pandeo del material al tratarse de formas generalmente no
desarrollables.
Fases del proceso (1) Se coloca una silueta circular con espesor to y diámetro D sobre
Fases del proceso
(1) Se coloca una silueta circular con espesor to y diámetro D sobre la superficie de la
matriz que tiene una abertura con el diámetro d2. Normalmente, en la arista de la
abertura de la matriz está aplicado un radio rd (Figura a).
(2) El pisador pisa la chapa y se inserta el punzón con el diámetro d1 en la dirección
del eje. El extremo del punzón tiene el radio rp. Este mismo radio queda como el radio
del fondo del vaso embutido (Figura b).
(3) Conforme el punzón se introduce en la matriz, se embute la parte central de la
silueta progresivamente mientras el perímetro de la silueta se desliza sobre la
superficie de la matriz y se traslada hacia el interior de la misma (Figura c).
(4) Al encoger la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos de compresión en la
dirección circunferencial de la chapa, los cuales pueden provocar el pandeo y producir
arrugas. Para evitar este fenómeno se sujeta la silueta con el pisador(Figura c).
(5) En el momento de que se embute la chapa, se comprime en la dirección
circunferencial y se dobla recibiendo la tensión en la dirección radial simultáneamente
en la boca de la abertura de la matriz. De igual manera la parte que tiene contacto con
la cabeza del punzón recibe la tensión, sobre todo las zonas de los radios de matriz y
punzón son la que recibe la mayor tensión del doblado. La zona cilíndrica entre rd y rp,
la cual corresponde a la pared lateral del recipiente se estira verticalmente (Figura d).
(6) Así la silueta avanza gradualmente a través de la abertura de la matriz recibiendo diversas
(6) Así la silueta avanza gradualmente a través de la abertura de la matriz recibiendo diversas
fuerzas y deformándose. Si el material resiste los esfuerzos que se generan durante este
proceso, la pieza se conformará plásticamente y alcanzándo su forma final.(Figura e).
Cálculo de la silueta inicial La dimensión y geometría de la chapa inicial se debe calcular
Cálculo de la silueta inicial
La dimensión y geometría de la chapa inicial se debe calcular en función
del diseño de la pieza final a embutir por lo cual la idea de partida general
es que la superficie de chapa inicial corresponderá al desarrollo de la pieza
final embutida. Esto no es cierto al 100% ya que no se considerarían las
deformaciones del material.
Generalmente tras el embutido se procede al recorte y eliminación de
orillas o "cejas" (rebordes), por lo que es muy importante considerar en el
cálculo de la chapa inicial la necesidad de material suplementario en las
zonas de la pieza a recortar.
El área de la chapa inicial en el caso del vaso cilíndrico será igual a la suma
de las áreas de los elementos geométricos que forman el vaso (círculo del
fondo y cilindro de las paredes laterales), por lo tanto:
RE EMBUTIDO
RE EMBUTIDO
EMBUTIDO INVERSO
EMBUTIDO INVERSO
EMBUTIDO SIN PISADOR
EMBUTIDO SIN PISADOR
EMBUTIDO DE PIEZAS NO CILÍNDRICAS
EMBUTIDO DE PIEZAS NO CILÍNDRICAS
DEFECTOS DE PIEZAS EMBUTIDAS  (a) Arrugamiento en la pestaña;  (b) Arrugamiento en la pared;
DEFECTOS DE PIEZAS EMBUTIDAS
 (a) Arrugamiento en la pestaña;
 (b) Arrugamiento en la pared;
 (c) Desgarrado;
 (d) Orejeado;
 (e) Rayado superficial;
MATERIALES DEL PROYECTO  Madera  Hierro fundido  Bronce 0.5 El hierro gris es uno
MATERIALES DEL PROYECTO
 Madera
 Hierro fundido
 Bronce 0.5
El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se
debe a la apariencia de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene
en general más de 2% de carbono y más de 1% de silicio, además
de manganeso, fósforo y azufre. Una característica distintiva del hierro gris es que
el carbono se encuentra en general como grafito, adoptando formas irregulares
descritas como “hojuelas”. Este grafito es el que da la coloración gris a las
superficies de ruptura de las piezas elaboradas con este material.
Bronce es toda aleación metálica de cobre y estaño en la que el primero
constituyesu base y el segundo aparece en una proporción de entre el 3 y el 20%.
Los tres bronces al estaño más comunes contienen aproximadamente 5, 8 y 10%
de estaño y se conoce como aleaciones A, C y D, respectivamente. Contienen por
lo general, fósforo desde trazas hasta 0.40%, lo cual mejora sus cualidades para
fundición o vaciado, los endurece un poco y ha dado origen al nombre conducente
a bronce fosforoso; los bronces se caracterizan por sus propiedades.
KSI = 1000 PSI 1 psi = 6894,75 pascales = 6,895 kPa
KSI = 1000 PSI
1 psi = 6894,75 pascales = 6,895 kPa