UNIVERSIDAD NACIONAL DE

Facultad deINGENIERIA
Ingeniera Industrial y de
Sistemas

SISTEMAS PRODUCTIVOS
Tema: Sistema de Planificacin
y control de necesidades
DOCENTE :
materiales
& inventarios
PONCE SANCHEZ, CARLOS
INTEGRANTES :
Garavito Gutierrez Edwin
Urbina Quispe Jaime
Sovero Camacuari Alexis

INTRODUCCIN
Los Sistemas de Planeacin y Control de necesidades
Materiales/Inventarios, estn formados por un conjunto de niveles
estructurados (jerrquicamente) de planificacin que contemplan
tanto los Planes Agregados, los Planes Maestros, la Gestin de
Materiales, as como, los niveles de Ejecucin o Gestin de Taller.

INTRODUCCIN
En los ltimos aos se ha estado produciendo un notable
incremento de la importancia que tiene el Subsistema de
Produccin en el desarrollo de la actividad empresarial. Los
Sistemas de Gestin de la Produccin integran las diferentes
funciones de planificacin y mando de la produccin; a partir de la
utilizacin de tcnicas, diagramas, grficos y software, que facilitan
los clculos y decisiones en torno a la seleccin de las mejores
variantes de produccin.
En la actualidad existen diferentes alternativas de Sistemas de
Gestin de la Produccin (SPCP), acorde a las caractersticas propias
del proceso productivo (variedad, volumen de produccin,
complejidad del producto, nivel tcnico y tecnolgico, etc.), cuyo
objetivo es controlar el proceso de produccin dentro del sistema
empresarial.

INTRODUCCIN
Planes Agregados: Busca determinar los volmenes y los
tiempos oportunos de produccin para un futuro intermedio.
Planes Maestros: Es una serie de rdenes de compra y
fabricacin de los materiales necesarios para satisfacer la
demanda de productos finales
Gestin de Materiales: Se ocupan de que los productos,
componentes y materiales de dicho proceso estn disponible
siempre en la clase, cantidad y momento en que se precisen. Lo
cual busca reducir al mximo el nivel de stock.

INTRODUCCIN
Cuando se habla de planificacin y control de la produccin, se suele hacer
referencia a mtodos y tcnicas que se pueden subdividir en aquellas
dirigidas a planificar y controlar "operaciones de procesos "y "operaciones
de proyecto." Dentro del primer grupo se pueden citar las Sistemticas
siguientes:
MRP/ MRP-II (Planeacin de Requerimientos Materiales y de Recursos
Productivos), surgido en los Estados Unidos en la empresa IBM.
JIT (Just in Time), origen japons y desarrollado inicialmente por Toyota
Motor Co.
OPT (Tecnologa de Produccin Optimizada), desarrollada inicialmente por
Eliyahu M. Goldratt, que ms tarde dio lugar al surgimiento de la Teora de
las Limitaciones(TOC) y a su aplicacin en produccin (sistema DBR:
drum-buffer-rope)
LOP (Load Oriented Production), control de Produccin Orientado a la
Carga, sistema desarrollado en Europa Occidental .

LOS SISTEMAS MPR: MRP-I Y

MRP-II
MRPes un Sistema de Planificacin y Administracin, normalmente
asociada con un software que plantea la produccin y un sistema
de control de inventarios.
Tiene el propsito de que se tengan los materiales requeridos, en el
momento oportuno para cumplir con las demandas de los clientes.
El MRP sugiere una lista de rdenes de compra. Programa las
adquisiciones
aproveedoresen
funcin
de
laproduccin
programada.

LOS SISTEMAS MPR: MRP-I Y

MRP-II
Es un sistema que intenta dar a conocer simultneamente tres
objetivos primordiales:
Asegurar materiales y productos que estn disponibles para la
produccin y entrega a los clientes.
Mantener los niveles de inventario adecuados para la operacin.
Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y
actividades de compra.

EL SISTEMA JUST IN TIME

(JIT)
El concepto "Just in Time" fue creado por el ejecutivo de Toyota
Motor Co, el seor Taiichi Ohno.
El enfoque JIT supone una nueva forma de gestin constituida por
un conjunto de tcnicas y prcticas de organizacin de la
produccin, que pretende que el cliente sea servido cuando lo
precise (justo a tiempo) y en la cantidad y calidad requeridas. Las
dos estrategias bsicas de este enfoque consisten en la eliminacin
de todas las funciones innecesarias en las operaciones industriales
(llamadas desperdicios) y en producir los distintos productos y
componentes en el momento en que se necesiten, en la cantidad
en
que
se
precise
y
con
la
mxima
calidad.

EL SISTEMA JUST IN TIME

Metas (JIT)
y Objetivos:
Se plantean como objetivos o metas a alcanzar por el JIT, las
siguientes:
Cero defectos- Las empresas japonesas parten de un concepto de
la Calidad total 100% con los proveedores.
Cero Averas- Esto se facilita mediante una distribucin en planta
adecuada, con programas de mantenimiento preventivo y con
personal polivalente.
Cero Stocks- Los stocks son considerados perjudiciales para la
empresa, no slo por el coste que implican, sino tambin porque
vienen a ocultar ciertos problemas de produccin y de calidad,
como incertidumbre en las entregas de los proveedores, paradas de
mquinas, falta de calidad, demanda incierta, etc.
Cero Tiempo Ocioso- Reducir al mximo los ciclos de fabricacin
de los productos, es necesario eliminar los tiempos de espera.
Cero Burocracia (cero papel)- Las tareas administrativas se ven
simplificadas gracias a una red de ordenadores que agiliza la
transmisin y acceso a la informacin desde las distintas secciones.

LA TEORA DE LAS
LIMITACIONES (TOC):
SISTEMA
OPT/DBR.
Se introdujo por primera vez en EE.UU. en 1979 a travs de la
Empresa Consultora Creative Output Inc.
Otra alternativa para los enfoques de planeacin y programacin de
la produccin es la Teora de Produccin Optima u Optimizada
(OPT), que constituye un sistema mediante computadora para
realizar la planeacin de la produccin, las necesidades de
materiales y la utilizacin de los recursos.
Este software se basa principalmente en el equilibrado del flujo de
produccin y en la gestin, en base a los recursos con limitacin de
capacidad o cuellos de botella, y fue rpidamente aplicado en
numerosas empresas norteamericanas; en 1986 lo empleaban 22
de las 100 mayores empresas de EE.UU., las que alcanzaron
rpidamente resultados muy satisfactorios.

CONTROL Y STOCK DE
MATERIALES
El control de stock es el medio de determinar la cantidad correcta de stock
para varios producto y/o categoras, siendo necesaria para brindar un
excelente servicio al cliente, proporcionando al mismo tiempo un balance
adecuado entre el mercado y el rea de suministro (stock fabricado o
comprado).
Razones elementales para crear y mantener un stock de productos
terminados:
Proporcionar a los clientes un servicio desde el anaquel (estantera o
armario)
Satisfacer la demanda futura, por medio de pronsticos de venta exactos,
donde nos ubicaremos en el nivel deseado para satisfacer las necesidades
de nuestros clientes.
Como un muelle para la incertidumbre en los valores de la demanda.
Para nivelar un aumento en las reas que tienen una demanda por
temporadas.
Para encontrarse preparado en caso de un incremento en la demanda, a
cargo de ofertas especiales, promociones, o aumentos anticipados en los
precios.

CONTROL OPTIMO
Para mantener un buen control sobre los sistemas aplicados hacia el stock,
debemos tener en cuenta varios aspectos que nos facilitan su
implementacin y nos permiten tener actualizado los stocks manejados por
la empresa:
CANTIDAD FIJA DE PEDIDO: este sistema nos permite mantener una cifra
exacta sobre la cantidad de mercanca o artculos que necesitemos adquirir.
STOCK DE SEGURIDAD: es una reserva de stock que nos permite
satisfacer alguna demanda extra o imprevista de nuestros clientes, por
consiguiente el stock total de la empresa esta compuesto por el stock de
trabajo mas el stock de seguridad.
NIVEL DE REPOSICION: se ve reflejado bajo la siguiente operacin:
(Tiempo de adelanto x Consumo) + stock de seguridad = Nivel de
Reposicin. Esto nos indica la capacidad que tiene la empresa cuanto a
cantidad de artculos para reposicin y/o provisin.
NIVEL DEL SERVICIO: este representa la disponibilidad de stock que tiene
la empresa, demostrando a los clientes y al mercado el grado de
competitividad que mantiene la empresa.

CONTROL OPTIMO
TIEMPO DE ADELANTO: es el tiempo en
que el stock alcanza el punto de reposicin
hasta el momento en que el nuevo pedido
esta en las estanteras, este tiempo
contiene los siguientes elementos: Tiempo
para negociar con Proveedores
Tiempo para realizar pedido Tiempo
de entrega del Proveedor Tiempo de
Transporte Tiempo de transporte en
los anaqueles.
INTERVALO FIJO: este sistema se revisa
sobre
un
ciclo
regular,
es
decir
peridicamente (semanal, mensual, etc.)
utilizando
hojas
de
regulacin
para
movimientos rpidos en las actividades de
los stock.

CASO:
Modelo de Inventario para mejorar el Ciclo
Logstico

INTRODUCCION
Hoy en da la explosin industrial, toda empresa debe poseer un
conjunto de caractersticas, como estilo propio o un conjunto
adoptado de ellos, que le permitan que sus procesos logsticos se
hagan de manera eficiente y confiable; algunas de estas
actividades son las que permiten el control, planificacin,
diseo, suministro, distribucin, mantenimiento, apoyo y
gestin de los sistemas de inventario, ya que este es de vital
importancia para la reduccin de los costos; cualquiera sea este su
naturaleza, y adems obtener un alto nivel de competitividad al
momento de esta dar respuesta a las necesidades de sus clientes.
Cualquier empresa que tenga como finalidad el comercio de
productos terminados, y tenga entre sus metas mantener al mnimo
el riesgo de perdida de dinero debe poner en prctica un sistema
logstico eficaz como herramienta necesaria en el campo que
permita la satisfaccin de la demanda.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La Distribuidora CONFISUR CA, cuenta con un sistema automatizado para

el control de inventario, pero a pesar de esto, el mismo no es bien utilizado
porque tambin hacen los procesos de forma manual, adems de que
estos al hacer pedidos a sus proveedores no toman en cuenta la demanda
de sus productos en el mercado, y como consecuencia en muchas
ocasiones quedan lotes de productos estancados en almacn y aunque
esto sea en pequeas cantidades, este exceso de productos trae graves
daos econmicos, puesto que al ser productos perecederos, se daan en
el almacn, adems de que la organizacin presenta dificultades con o sus
proveedores y al mismo tiempo esto acarrea complicaciones con los
clientes por falta de un control de gestin efectivo.

La carencia de polticas de inventario adecuadas estn produciendo

efectos negativos en la empresa, como lo son: una demanda insatisfecha
que a su vez trae como consecuencia la prdida de la clientela y esta
misma problemtica no permite que sean captados nuevos clientes.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Se pretende con este estudio promover un modelo de inventario
para la mejora del ciclo logstico en la organizacin y plantear los
modelos necesarios que permitan minimizar el impacto de las
situaciones problema antes expuestas, adems de corregir y
mejorar el sistema actual para que funciones de manera cnsona
y eficaz, todo esto podr traducirse en un nivel significativo de su
nivel de servicios y reducir al mnimo el riesgo de perdidas
monetarias dentro de la empresa.
Cabe destacar que se analizar el sistema Distribuidora CONFISUR
CA, mediante la recoleccin de datos, entrevistas y observaciones
directas; con el apoyo de herramientas como un modelo de
sistema logstico ideal y todo lo referente al estudio de un sistema
de inventario, se buscar proponer cambios que afecten
significativamente para mejorar dicho sistema.

CICLO LOGSTICO

NIVELES DEL CICLO LOGSTICO EN UNA EMPRESA

Nivel 0:
Una empresa posicionada en este nivel
se
caracteriza
principalmente
por
necesitar de una planificacin de las
actividades que permitan conocer los
procedimientos y acciones que deben
llevarse a cabo para cada uno de los
procesos adems de no contar con
departamentos claramente definidos
que cumplan con los procesos del ciclo
logstico (adquisicin, Recepcin, control
de
inventarios,
almacenamiento
y
manejo, Despacho y transporte). Es
decir, cuando la empresa no posee el
nacimiento mnimo necesario para llevar
a cabo la gestin logstica ni de los
beneficios que sta ofrece.

NIVELES DEL CICLO LOGSTICO EN UNA EMPRESA

Nivel Uno (1)

Las empresas que se ubican en este

nivel presentan planificacin de las
actividades
concernientes
a
los
procesos, con la desproporcin de que
se llevan a cabo de manera aislada, es
decir, se efecta cada proceso
independiente de los dems.
Ausencia
de
departamentos
claramente definidos, esto representa
que existen algunos departamentos
que no han sido definidos ni creados.
Las empresa de este nivel no poseen
automatizacin de ninguno de los
procesos, todos se efectan de manera
manual. Tambin se evidencia la
insuficiencia de programas de control.

NIVELES DEL CICLO LOGSTICO EN UNA EMPRESA

Nivel Dos (2)

Las empresas situadas en este nivel

poseen una efectiva planificacin de
las actividades, existen departamentos
claramente definidos para cada uno de
los procesos del ciclo logstica, adems
de existir una precisa relacin entre
cada uno de ellos. Cada uno de los
procesos se llevan a cabo efectuando
las exigencias que reclama cada
proceso, con la variante de llevar todos
los controles de manera manual o con
equipos automatizados obsoletos y en
algunos casos hacen uso de software
que se encuentran en el mercado y son
adaptados a las necesidades de la
empresa, teniendo como consecuencia
una relacin deficiente entre clientes y
proveedores.

NIVELES DEL CICLO LOGSTICO EN UNA EMPRESA

Nivel Tres (3)

Las empresas situadas en este nivel son

aquellas consideradas ejemplos a
seguir, por las clasificadas en los
niveles inferiores debido, a que poseen
una efectiva planificacin de sus
actividades cuentan con departamentos
claramente definidos que permiten
centralizar los procesos de la logstica,
as como tambin una eficiente
integracin
entre
clientes
y
proveedores,
gracias
al
uso
de
tecnologa avanzada que permiten una
estrecha relacin entre cada uno de los
procesos del ciclo logstica por el hecho
de trabajar en tiempo real existe
tambin una notable inclinacin para el
estudio de posibles variaciones que
puedan afectar el buen funcionamiento
de cadena de suministros.

PROPUESTA MODELO DE INVENTARIO

Antes de proponer los modelos de inventario se tiene

que evaluar previamente los costos asociados, entre
los costos mas importantes para establecer estos
modelos son los de mantenimiento ya que
generalmente son los mas elevados y hay que
tenerlos en cuenta de igual manera existen otros,
costos de los artculos, gastos de papelera, entre
otros.

Costo Total Anual Inventario =

Costo Anual de Almacenaje o de Conservacin +
Costo Anual del Pedido o de ordenar

PROPUESTA MODELO DE INVENTARIO

Costos de realizar un pedido (Co)

Esta representado por todos los costos asociados al

lanzamiento
de
una
orden
de
compra,
independientemente del volumen de pedido, de cada
producto. Estos costos incluyen: luz-Electricidad,
telfono, papelera, del uso de internet, entre otros.

En la empresa se incurre solo en el gasto de luzElectricidad y de Internet as como de Telfono ya

que los pedidos se realizar a travs de la pgina en
internet, del proveedor, por consiguiente no se gasta
en artculos de oficina, ya que estas rdenes son en
forma digital.

PROPUESTA MODELO DE INVENTARIO

Costos de compra (Ca)

Esta representado por todos los costos incluidos en

la factura del proveedor por cada producto, adems,
del costo de transporte o flete. En este caso, el
transporte o flete se encuentra incluido en el precio
de compra de cada producto, por lo tanto, no se
tomara en cuenta para efectos de clculo.

La siguiente formula permite calcular el costo de

adquisicin de los productos en inventario:

PROPUESTA MODELO DE INVENTARIO

Costo de mantenimiento del inventario (Ch)

Esta representado por todos los costos en que se incurre para

conservar una unidad de producto en inventario por un lapso de
tiempo determinado. Estos costos incluyen: robos, seguros,
electricidad, capital invertido entre otros.

Para efectuar este calculo, solo se tomara el promedio de la tasa

de inters registrada durante el ao 2008, que es 17%, segn el
banco central de Venezuela, el cual representa el porcentaje del
capital invertido.

Contar con este costo nos conducir a calcular un valor unitario

del costo de manutencin por unidad y por ao. Para Confisur
C.A. el costo de mantener representa el 17% de las compras de
un producto en inventario.

MODELO DE INVENTARIO PROPUESTO

Modelo EOQ probabilstico de periodo fijo

Para este modelo de inventario se incluye el modelo

EOQ pero se incorporan conceptos como stock de
seguridad y el nivel de servicio. Este modelo se
basa en los criterios de R, el cual se identifica
como punto de reorden, que a su vez representa el
punto o la cantidad del inventario de seguridad, B,
y Q que denota la cantidad a ordenar. Siempre
que el nivel de inventario de un producto baje a R
o B unidades, se coloca una orden de Q
unidades para reabastecer el inventario

MODELO DE INVENTARIO PROPUESTO

Modelo EOQ probabilstico de periodo fijo
Las suposiciones que se deben cumplir al aplicar este modelo son:

Cada aplicacin se refiere a un solo producto. Lo que significa que no se puede

incluir dos o ms a la vez.

El nivel de inventario est bajo revisin continua, por lo que su valor actual se
conoce.

Debe usarse una poltica (R, Q), entonces las nicas decisiones que deben tomarse
son las selecciones de R y Q.

Existe un tiempo de entrega entre la colocacin de una orden y la recepcin de la

cantidad ordenada. Este tiempo de entrega puede ser fijo o variable.

La demanda para retirar unidades del inventario y venderlas durante este tiempo
de entrega es incierta. Sin embargo, se conoce o se puede estimar la distribucin de
probabilidad de la demanda.

Se incurre en un costo de preparacin cada vez que se coloca una orden.

Se incurre en un costo de mantener por cada unidad en inventario por unidad de

tiempo.

MODELO DE INVENTARIO PROPUESTO

Aplicacin del modelo probabilstico a un producto con
una demanda que sigue una distribucin de Poisson.

El producto a estudiar sigue una distribucin de Poisson con una

demanda promedio mensual de 472.83 unidades, con un lapso de
entrega de tres (3) das.

Descripcin: Palitos Chocolate Danibisk 18x12Gr

Cdigo: 15231

Tipo A

A modo de facilitar los clculos se realizara la conversin de los

tiempos de entrega y de revisin entre pedidos, de das a meses
como se muestra a continuacin:

MODELO DE INVENTARIO PROPUESTO

Es sabido que en la distribucin Poisson la varianza es igual a la
media, entonces se deduce:
Calculo del inventario de seguridad (B)

Con un nivel de servicio esperado de 95% se determina el valor de

z correspondiente a la tabla de distribucin Normal, obteniendo el
valor tabulado de z= 1.645, a continuacin se calcula el inventario de
seguridad:

MODELO DE INVENTARIO PROPUESTO

Ya encontrados la totalidad de los datos para efectuar el clculo del
nivel mximo se formaliza la siguiente ecuacin:

Por ultimo, se calcula la cantidad ptima de pedido, esta se realizo a

travs del uso de la ecuacin

Io =inventario inicial o existencias en almacn al momento de

efectuar el pedido.

MODELO DE INVENTARIO PROPUESTO

Este Io, es desconocido para efectos de esta investigacin debido a que

la empresa no cuenta con esta informacin. Con lo cual I o = 0.

Q= 182 unidades

La cantidad optima a pedir para el producto Cd.: 15231, es de

182 unidades.
A continuacin se realizara el clculo del costo total anual a partir de los
datos calculados anteriormente:

Se obtuvo un costo total anual para realizar un pedido, adquirir y

almacenar del producto Cd.: 15231, de Bsf:

CTA= 72681,5534 Bsf