INTRODUCCIN

Los Sistemas de Planeacin y Control de necesidades

Materiales/Inventarios, estn formados por un conjunto de niveles
estructurados (jerrquicamente) de planificacin que contemplan
tanto los Planes Agregados, los Planes Maestros, la Gestin de
Materiales, as como, los niveles de Ejecucin o Gestin de Taller.

INTRODUCCIN
En los ltimos aos se ha estado produciendo un notable
incremento de la importancia que tiene el Subsistema de
Produccin en el desarrollo de la actividad empresarial. Los
Sistemas de Gestin de la Produccin integran las diferentes
funciones de planificacin y mando de la produccin; a partir de la
utilizacin de tcnicas, diagramas, grficos y software, que facilitan
los clculos y decisiones en torno a la seleccin de las mejores
variantes de produccin.
En la actualidad existen diferentes alternativas de Sistemas de
Gestin de la Produccin (SPCP), acorde a las caractersticas propias
del proceso productivo (variedad, volumen de produccin,
complejidad del producto, nivel tcnico y tecnolgico, etc.), cuyo
objetivo es controlar el proceso de produccin dentro del sistema
empresarial.

INTRODUCCIN
Planes Agregados: Busca determinar los volmenes y los
tiempos oportunos de produccin para un futuro intermedio.
Planes Maestros: Es una serie de rdenes de compra y
fabricacin de los materiales necesarios para satisfacer la
demanda de productos finales
Gestin de Materiales: Se ocupan de que los productos,
componentes y materiales de dicho proceso estn disponible
siempre en la clase, cantidad y momento en que se precisen. Lo
cual busca reducir al mximo el nivel de stock.

INTRODUCCIN
Cuando se habla de planificacin y control de la produccin, se suele hacer
referencia a mtodos y tcnicas que se pueden subdividir en aquellas
dirigidas a planificar y controlar "operaciones de procesos "y "operaciones
de proyecto." Dentro del primer grupo se pueden citar las Sistemticas
siguientes:
MRP/ MRP-II (Planeacin de Requerimientos Materiales y de Recursos
Productivos), surgido en los Estados Unidos en la empresa IBM.
JIT (Just in Time), origen japons y desarrollado inicialmente por Toyota
Motor Co.
OPT (Tecnologa de Produccin Optimizada), desarrollada inicialmente por
Eliyahu M. Goldratt, que ms tarde dio lugar al surgimiento de la Teora de
las Limitaciones(TOC) y a su aplicacin en produccin (sistema DBR:
drum-buffer-rope)
LOP (Load Oriented Production), control de Produccin Orientado a la
Carga, sistema desarrollado en Europa Occidental .

LOS SISTEMAS MPR: MRP-I Y

MRP-II
MRPes un Sistema de Planificacin y Administracin, normalmente
asociada con un software que plantea la produccin y un sistema
de control de inventarios.
Tiene el propsito de que se tengan los materiales requeridos, en el
momento oportuno para cumplir con las demandas de los clientes.
El MRP sugiere una lista de rdenes de compra. Programa las
adquisiciones
aproveedoresen
funcin
de
laproduccin
programada.

LOS SISTEMAS MPR: MRP-I Y

MRP-II
Es un sistema que intenta dar a conocer simultneamente tres
objetivos primordiales:
Asegurar materiales y productos que estn disponibles para la
produccin y entrega a los clientes.
Mantener los niveles de inventario adecuados para la operacin.
Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y
actividades de compra.

EL SISTEMA JUST IN TIME

(JIT)
El concepto "Just in Time" fue creado por el ejecutivo de Toyota
Motor Co, el seor Taiichi Ohno.
El enfoque JIT supone una nueva forma de gestin constituida por
un conjunto de tcnicas y prcticas de organizacin de la
produccin, que pretende que el cliente sea servido cuando lo
precise (justo a tiempo) y en la cantidad y calidad requeridas. Las
dos estrategias bsicas de este enfoque consisten en la eliminacin
de todas las funciones innecesarias en las operaciones industriales
(llamadas desperdicios) y en producir los distintos productos y
componentes en el momento en que se necesiten, en la cantidad
en
que
se
precise
y
con
la
mxima
calidad.

CONTROL Y STOCK DE
MATERIALES
El control de stock es el medio de determinar la cantidad correcta de stock
para varios producto y/o categoras, siendo necesaria para brindar un
excelente servicio al cliente, proporcionando al mismo tiempo un balance
adecuado entre el mercado y el rea de suministro (stock fabricado o
comprado).
Razones elementales para crear y mantener un stock de productos
terminados:
Proporcionar a los clientes un servicio desde el anaquel (estantera o
armario)
Satisfacer la demanda futura, por medio de pronsticos de venta exactos,
donde nos ubicaremos en el nivel deseado para satisfacer las necesidades
de nuestros clientes.
Como un muelle para la incertidumbre en los valores de la demanda.
Para nivelar un aumento en las reas que tienen una demanda por
temporadas.
Para encontrarse preparado en caso de un incremento en la demanda, a
cargo de ofertas especiales, promociones, o aumentos anticipados en los
precios.

NIVELES DEL CICLO LOGSTICO EN UNA EMPRESA

Nivel 0:
Una empresa posicionada en este nivel
se
caracteriza
principalmente
por
necesitar de una planificacin de las
actividades que permitan conocer los
procedimientos y acciones que deben
llevarse a cabo para cada uno de los
procesos adems de no contar con
departamentos claramente definidos
que cumplan con los procesos del ciclo
logstico (adquisicin, Recepcin, control
de
inventarios,
almacenamiento
y
manejo, Despacho y transporte). Es
decir, cuando la empresa no posee el
nacimiento mnimo necesario para llevar
a cabo la gestin logstica ni de los
beneficios que sta ofrece.

NIVELES DEL CICLO LOGSTICO EN UNA EMPRESA

Nivel Dos (2)

Las empresas situadas en este nivel

poseen una efectiva planificacin de
las actividades, existen departamentos
claramente definidos para cada uno de
los procesos del ciclo logstica, adems
de existir una precisa relacin entre
cada uno de ellos. Cada uno de los
procesos se llevan a cabo efectuando
las exigencias que reclama cada
proceso, con la variante de llevar todos
los controles de manera manual o con
equipos automatizados obsoletos y en
algunos casos hacen uso de software
que se encuentran en el mercado y son
adaptados a las necesidades de la
empresa, teniendo como consecuencia
una relacin deficiente entre clientes y
proveedores.

NIVELES DEL CICLO LOGSTICO EN UNA EMPRESA

Nivel Tres (3)

Las empresas situadas en este nivel son

aquellas consideradas ejemplos a
seguir, por las clasificadas en los
niveles inferiores debido, a que poseen
una efectiva planificacin de sus
actividades cuentan con departamentos
claramente definidos que permiten
centralizar los procesos de la logstica,
as como tambin una eficiente
integracin
entre
clientes
y
proveedores,
gracias
al
uso
de
tecnologa avanzada que permiten una
estrecha relacin entre cada uno de los
procesos del ciclo logstica por el hecho
de trabajar en tiempo real existe
tambin una notable inclinacin para el
estudio de posibles variaciones que
puedan afectar el buen funcionamiento
de cadena de suministros.

MODELO DE INVENTARIO PROPUESTO

Modelo EOQ probabilstico de periodo fijo

Para este modelo de inventario se incluye el modelo

EOQ pero se incorporan conceptos como stock de
seguridad y el nivel de servicio. Este modelo se
basa en los criterios de R, el cual se identifica
como punto de reorden, que a su vez representa el
punto o la cantidad del inventario de seguridad, B,
y Q que denota la cantidad a ordenar. Siempre
que el nivel de inventario de un producto baje a R
o B unidades, se coloca una orden de Q
unidades para reabastecer el inventario