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Methode 7 TPM/GAB

LMC
Sindelfingen, 01.11.2004

Methode 7, TPM
1

Inhalt
Seite
1. Steckbriefe
4

2. Kurzbeschreibung
3. Anwendung
4. Hilfsmittel
5. Kombination mit anderen Werkzeugen
6. Akquiseunterlage
5

Methode 7, TPM

Methode 7, Steckbriefe

Methode 7, TPM
3

Externer Steckbrief
7

Beispiel fr Fragestellung

Beseitigung von
Schwerpunktproblemen

Autonome Instandhaltung

Geplantes
Instandhaltungsprogramm

Instandhaltungsprvention

1. Verlsutquellen
identifizieren
2. Schwerpunkte
bestimmen
3. Verbesserungsteams
bilden
4. Ursachen analysieren
5. Manahmen erarbeiten
6. Manahmen
durchfhren
7. Erfolgskontrolle
durchfhren

1. Grundreinigung mit
erster berprfung
2. Manahmen gegen
Verscmutzungsquelle
n
3. Festlegung
vorlufiger Standards
4. Inspektion und
Wartung der
gesamten Anlage
5. Beginn der
autonomen
Instandhaltung
6. Organisation und
Optimierung des
Arbeitsplatzes
7. Autonome
Instandhaltung

1. Setzen von
Instanhaltungsprioritt
en
2. Beseitigung der
Schwachstellen
3. Aufbau eines
Informationssystems
4. Beginn der geplanten
Instandhaltung
5. Erhhung der
Instandhaltungsleistun
g
6. Verbessernde
Instandhaltung
7. Geplantes
Instandhaltungsprogra
mm

1. Produktentwicklung
2. Anlagenkonzept
3. Anlagenkonstruktion
4. Herstellung
5. Installation
6. Anlauf
7. Betreib

Werden Maschinen prventiv


gewartet?
wird die Wartung von der
Produktion oder von der
Instandhaltung vorgenommen?
Gibt es ein ganzheitliches
Konzept, nach dem die Maschinen
aufeinander abgestimmt sind?
Werden die Maschinenbediener
kontinuierlich geschult?
Existiert eine Messung der
Anlageneffektivitt (GAE/OEE)
Ergebnisse
Schulung und Training

1. Bewusstsein
2.Grundlagen von TPM
3. Werkzeuge von TPM
4. Kommunikation im
Team
5. Autonome
Instandhaltung
6. Geplante
Instandhaltung
7. Fertigungskenntnisse

Hhere Ausbringung
bessere Qualitt
Weniger Maschinenausflle
geringere Rstzeiten
Bedien- und Instandhaltungsfreundlichkeit
Visualisierung der vorbeugenden
Instandhaltungsaktivitten
Hhere Anlageneffektivitt

Referenzen / Erfahrungen
Rohbau W 169 Rastatt
Rohbau W 164 Tuscaloosa

Kundenvoraussetzungen

Bereitwilligkeit fr Umstellungen im
Produktionsprozess
grundlegende Kenntnisse ber Lean
Manufacturing /japanische
Produktionsmethoden, besonders KVP, da TPM
einen nie endenden Prozess darstellt
Beteiligung aller direkt und indirekt
betroffenen MA
Starke Umsetzungsorientierung des
Unternehmens

Methode 7, TPM

Interner Steckbrief
7
Beseitigung von
Schwerpunktproblemen

Autonome Instandhaltung

Geplantes
Instandhaltungsprogramm

Instandhaltungsprvention

1. Verlsutquellen
identifizieren
2. Schwerpunkte
bestimmen
3. Verbesserungsteams
bilden
4. Ursachen analysieren
5. Manahmen erarbeiten
6. Manahmen
durchfhren
7. Erfolgskontrolle
durchfhren

1. Grundreinigung mit
erster berprfung
2. Manahmen gegen
Verscmutzungsquelle
n
3. Festlegung
vorlufiger Standards
4. Inspektion und
Wartung der
gesamten Anlage
5. Beginn der
autonomen
Instandhaltung
6. Organisation und
Optimierungdes
Arbeitsplatzes
7. Autonome
Instandhaltung

1. Setzen von
Instanhaltungsprioritt
en
2. Beseitigung der
Schwachstellen
3. Aufbau eines
Informationssystems
4. Beginn der geplanten
Instandhaltung
5. Erhhung der
Instandhaltungsleistun
g
6. Verbessernde
Instandhaltung
7. Geplantes
Instandhaltungsprogra
mm

1. Produktentwicklung
2. Anlagenkonzept
3. Anlagenkonstruktion
4. Herstellung
5. Installation
6. Anlauf
7. Betreib

Kurzbeschreibung

Schulung und Training


1. Bewusstsein
2.Grundlagen von TPM
3. Werkzeuge von TPM
4. Kommunikation im
Team
5. Autonome
Instandhaltung
6. Geplante
Instandhaltung
7. Fertigungskenntnisse

TPM ist ein modernes


Instandhaltungskonzept fr Anlagen
und Maschinen. Es wird nicht nur
die einzelne Anlage betrachtet
sondern das Zusammenspiel
zwischen Mensch, Anlage und
Arbeitsumfeld

Voraussetzungen
Wichtig ist Wissen ber die
Grundlagen von schlanken
Produktionssystemen, z.B.
detaillierte
Kenntnisse ber MPS oder
japanische
Produktionsphilosophie.Kenntnisse von Lean Manufacturing
werden vorausgesetzt

Hilfsmittel
Baustein 1
Strungsprotokolle
Ishikawa-Diagramm
PM-Analyse
Baustein2
TPM Anhnger
Baustein3
Anlagenbuch
Instandhaltungsplan
Plan Wartungsstandard
tgliche Anlagencheckliste
Baustein 4
LCC (Life Cycle Costing,
Investitions- plus
Betriebskosten)
FMEA
Design Review
Baustein 5
Skills Matrix

LMC-Kontakt
Thomas Schulz (Academy)
Frank Lehmann

Kombinationsmglichkeiten
5A
8V
allgemeine Lean Methoden

Methode 7, TPM

Methode 7, Kurzbeschreibung

Methode 7, TPM
6

Ziele der Instandhaltung fokussieren auf die Stabilisierung


und Steigerung der Ausbringung

Methode 7, TPM

Sechs Verluste reduzieren die Gesamtanlageneffektivitt (OEE)

Qualittsfaktor
(Qualittsgrad QG)

1. Nacharbeit

Verfgbarkeitsfaktor
(Nutzungsgrad NG)

3. Maschinenausflle

Leistungsfaktor
(Leistungsgrad LG)

OEE

5. Leerlauf und
kleinere Strungen

2. Ausschuss

ngefertigt A NA
QG
ngefertigt

4. Rstzeiten und
Einjustierungen

TLauf
NG
TB

6. Geschwindigkeitsverluste

tgeplant nfertig
LG
TLauf

Funote: TLauf= Maschinenlaufzeit / TB= Planbelegungszeit (Maschine) / tgeplant= geplante Zeit pro Teil / ngefertigt= Anzahl gefertigter Teile / A= Ausschu/NA= Nacharbeit

Methode 7, TPM

Tools - 7 Stufen zur autonomen Instandhaltung


Manahmen

Ziel

7
6
5
4
3

Autonome Instandhaltung

Organisation/Optimierung des Arbeitsplatzes

Beginn der autonomen Instandhaltung

Inspektion und Wartung der gesamten Produktionsanlage

Festlegung von vorlufigen Standards fr Wartung,


Inspektion, Reinigung.

Manahmen gegen Verschmutzungsquellen und


Verbesserung der Zugnglichkeiten

OEE= xx%
Verbesserung der
Anlagen
bis zur hchsten
bentigten
Leistung und
Verfgbarkeit

Grundreinigung mit erster berprfung

Methode 7, TPM

5 Sulen beschreiben die TPM bersicht.


Total Productive Maintenance
(TPM)
Beseitigung von
Schwerpunktproblemen

Verlustquellen
identifizieren

Autonome
Instandhaltung

Geplantes Instandhaltungsprogramm

Instandhaltungsprvention

Schulung und
Training

Grundreinigung mit

Setzen von

Produktentwicklung
Anlagenkonzept
Anlagen-

Bewusstsein
Grundlagen von

Schwerpunkte
bestimmen

Verbesserungs-

teams bilden

Ursachen

analysieren
Manahmen
erarbeiten
Manahmen
durchfhren
Erfolgskontrolle
durchfhren

erster berprfung
Manahmen gegen
Verschmutzungsquellen
Festlegung
vorlufiger
Standards
Inspektion und
Wartung der
gesamten Anlage
Beginn der
autonomen
Instandhaltung
Organisation und
Optimierung des
Arbeitsplatzes
Autonome
Instandhaltung

Instanhaltungsprioritten
Beseitigung der
Schwachstellen
Aufbau eines
Informationssystems
Beginn der
geplanten
Instandhaltung
Erhhung der
Instandhaltungsleistung
Verbessernde
Instandhaltung
Geplantes
Instandhaltungspro
gramm

konstruktion
Herstellung
Installation
Anlauf
Betrieb

TPM

Werkzeuge von
TPM

Kommunikation im
Team

Autonome
Instandhaltung
Geplante
Instandhaltung
Fertigungskenntnisse

Methode 7, TPM

10

Methode 7, Anwendung

Methode 7, TPM
11

Effektivitt in der Instandhaltung generiert zustzlichen


Umsatz und ist somit wertvoller als Effizienzprogramme.
1 Effektivitt

Schnellere Maschinen
Geringer Instandhaltungsstunden
Reduzierung des Ausschusses
Erhhung des Outputs
Vermeidung von Neuinvest
Reduzierung von Ausschu und Nacharbeit
Senkung der Energie- und

2 Effizienz

Reduktion der Instandhaltungskosten


Reduktion des Instandhaltungspersonals
Kostenreduktion Ersatzteile
Einsparungen bei Fremdvergaben

Hilfs-/Betriebsstoffkosten
Optimierung der Anlagen, zur Reduzierung ProdAK

Gewhnlich ist die Steigerung der Instandhaltungseffektivit (Ausbringung)


vorteilhafter als Verbesserungen in der Effizienz der Instandhaltung
(Instandhaltungskosten).
Dies kann nur realisiert werden, wenn ein Markt fr zustzliche Produkte besteht

Methode 7, TPM

12

Eine systematische Verbesserung wird nur im Zusammenspiel von


Betreibern, KVP-Mitarbeitern und Instandhaltern erreicht.
Organisatorische
Faktoren

Leerlauf
Kein Material
Kein Personal
Anlagen Fehlbedienung
Geschwindigkeitsverlust Mitarbeiter bedingt

Fhrung vor Ort


Personalmanagement
Training
Kennzahlensystem
Material- / Lieferantenmanagement

Mischfaktoren

Kleine Strungen
Nacharbeit / Ausschuss
Rstzeiten / Fein Justierung
Geschwindigkeitsverlust Material bedingt

Datenerfassung
Qualittskreis
Rohwarenkontrollen
Rstworkshops
SABs / KVP- Lsungen

Technische
Faktoren

Technische Maschinenausflle
Geschwindigkeitsverlust Maschinen bedingt

Wartungsplne
Inspektionen
Komponentenprinzip
Vorbeugende Instandhaltung
Prozesssicherheit

Methode 7, TPM

13

Ein TPM Roll Out startet mit einer intensiven


Schulungsreihe.
INCREASE
AWARENESS
OF AWARENESS
FOR
AND
DEFECTS
MOTIVATION

AWARENESS
FOR
LOSSES

AWARENESS
FOR
CAPACITIES

DIE TOP 5 VERLUSTE


13
43
4
2
18

Qualitt

99%

99%

99%

99%

99%

Verfgbarkeit

93%

96%

97%

90%

91%

Leistung
GAE

88%
81%

89%
85%

90%
86%

91%
81%

92%
83%

Methode 7, TPM

14

BEISPIEL

Projektvorgehensweise im TPM Pilot


Initialphase
Projktinformation:
- Absprache der Ziele
- Festlegen Methoden
und Vorgehen
- Definition notwendige
Unterlagen
- Aufgabenverteilung u.
zeitliche Planung
- Festlegen Teilnehmer
Grundlagenschulung:
- KVP Prozess
- Standardisierung
- Qualitt und robuste
Prozesse
- 7 Wastes, 5 S
- JIT- Produktion

1 Tag

Analysephase

Konzeptphase

Implementierungsphase
Vernderungsphase:

Analyse-Phase:

Konzept-Phase:

- Beobachtung der
Anlage

- Verbesserungen
- Lsungsanstze und
einfhren bzw.
Ideen fr
simulieren just do it
Verbesserungen
sammeln, strukturieren - Verbesserungen
und priorisieren
berprfen
- Wartungs- und
- Weitere Manahmen
Instandahltungseinleiten
aufgaben definieren
Implementierung:
- Standards ind
- Neue Ablufe
Arbeitsablufen und
standardisieren und
Dokumentation
visualisieren
festlegen
- Rolls & Responsibilities - Mitarbeiter trainieren

- Aufnahme der
Kennzahlen
- Identifikation der
Verlustquellen
- Priorisierung: QuickWins und
Schwerpunktthemen

- Verbesserungsmanahmen und
Verantwortliche
benennen, Umsetzung
terminieren

2 Wochen

4 Wochen

- Arbeiten nach neuem


Standard

4 Wochen

Stabilisierungsphase
Stabilisierung:
- Verbesserungen
berprfen,
Schwachstellen
erkennen und
beseitigen
- Festlegen von weiteren
Manahmen (Termine
und Verantwortlichen)
- Basis fr KVP schaffen
Dokumentation:
- Aufbereitung und
Dokumentation der
Ergebnisse u. weiterer
Verbesserungen

2 Wochen

Methode 7, TPM

15

Methode 7, Hilfsmittel

Methode 7, TPM
16

KONZEPT

Primr TPM Informationen sind ber das Board,


sekundr Informationen ber die Ordner erfassbar
TPM Board
1

TPM Documentation

Equipment Layout
Concerns List
Organization TPM-Checks
VM Defects
VM Losses (Future)
Responsibility: Prod. & Maint.
Continuous Improvement List

Z1 - Main Floor

22 July 04

2
Tonya HallmarkMike Sexton

Actual
Concerns

Production
Maintenance
Team Leader
Team Leader

3
TPM Checks
Pre shift
Checklist
Cap change
Standard
Job 1
confirmation
5S
Equipment List
Qualification
Matrix

Emergency standards , Kinds of caps , Caps informatio


Diagram, Master part sample
8

TPM Binder
1 TPM Checks

2 Pre shift Checklist

3 Cap change

Standard
4
Job 1 confirmation
5 5 S

3
7

Qualification Matrix
7
Equipment List

2
6

4
1

Methode 7, TPM

17

Alle TPM Aktivitten werden ber eine Tafel an der


jeweiligen Zelle erfasst und gesteuert.

BEISPIEL

1. Verantwortlicher aus Produktion und


Instandhaltung

2. Ausstattungslayout
3. Problemliste
4. TPM Ordner mit TPM Checks, PreShift Checks, Standards fr
Kappenwechsel)

5. TPM Wochenfahrplan (hier ber 2


Schichten)

6. Kontinuierlicher
Verbesserungsprozess

7. Visuelles Management / Zellenstatus

Methode 7, TPM

18

BEISPIEL

TPM Board
Defect Layout

Overview Checks

Basecheck diagnosis checklists

Work flows

Responsibility
A-Schicht
Stefan Essig
B-Schicht

Information

OEE

List of defects

Strategy of change of caps

DIE TOP 5 VERLUSTE


13
43
4

Cleanliness AuditCleanliness Plan Implementation Problem-solving

2
18

Frank Fritzinger
C-Schicht

Qualitt

99%

99%

99%

99%

99%

Verfgbarkeit

93%

96%

97%

90%

91%

Leistung

88%

89%

90%

91%

92%

GAE

81%

85%

86%

81%

83%

Standard
Werkzeug
Kappenwechsel

Bernd Armbruster

Methode 7, TPM

19

Die Organisation von TPM Checks und anderen


Prfroutinen werden tglich definiert und kontrolliert

BEISPIEL

Methode 7, TPM

20

Die TPM-Checks werden von der Instandhaltung erstellt

BEISPIEL

Methode 7, TPM

21

Point of
fracture

Awareness for defects the birth of losses


Electric
al
connect
ors are
not
secured
Leakage
will
cause a
breakdow
n

Cable

Abrasi
on

defec
t

Screw not
tight

Methode 7, TPM

22

Darstellung der Mitarbeiterfhigkeiten in Bezug auf


TPM Themen.

Quelle: MPS Office MBUSI

BEISPIEL

Methode 7, TPM

23

Methode 7, Kombination mit anderen Tools

Methode 7, TPM
24

Installation eines TPM Systems kann als Basis fr den


Einsatz weiterer Werkzeuge dienen.
1 Methode

TPM

2 Zustzliche Werkzeuge

Rstworkshops (z.B. SMED)


Kanban / Pull-Steuerung
Arbeitsplatzgestaltung und Ergonomie
Standardisierung
5 S
Value Stream Mapping / Design
7 Wastes
FMEA
usw.

Methode 7, TPM

25

Problemlsungskreis in Anlehnung an Demming (PDCA)

Impulse

Identifizierung des
Problems

Standardisierung

Evaluierung des
Ergebnis

Analyse
der
Ursache

Lsungsfindung

Implementierung der
Lsung

Methode 7, TPM

26

Reinigungsplne zur Untersttzung von 5S

Methode 7, TPM

27

Die Motivation fr Standardisierung liegt in der Steigerung


der Anlageneffektivitt

Steigerung der Ausbringung


Verbesserung der Qualitt
Reduktion von Maschinenausflle
Reduktion von Rstzeiten

Hhere
Anlageneffektivitt

Schaffung von Bedien- und Instandhaltungsfreundlichkeit


Visualisierung der vorbeugenden
Instandhaltungsaktivitten

Methode 7, TPM

28

Methode 7, Akquiseunterlagen

Methode 7, TPM
29

Operative Anlageneffektivitt beschreibt die reale


Produktionssituation
Technische Anlageneffektivitt

Die vom Hersteller angegebene Ausstomenge von Gutteilen pro Zeiteinheit


Definiert sich ber die Maschinenzykluszeit
Unterstellt 100 %ige Verfgbarkeit von Mensch
und Material
Unterstellt keine Materialfehler bei der
Rohware
Geht nicht auf Rstzeiten ein
Bercksichtigt normalerweise keine Verluste
wegen Qualittsmangel

Operative Anlageneffektivitten

Die durch die Organisation hergestellte


Ausstomenge pro Zeiteinheit
Reale Menge fr die Organisation/Planung
Beinhaltet alle kapazitiven
Produktionsprobleme
Ist um Ausschuss (manchmal auch Nacharbeit) korrigiert
Variiert von Tag zu Tag
Ist deutlich geringer als technische
Anlagenkapazitt

Aufgrund der Unterschiede zwischen technischer Anlagenkapazitt und operativer


Anlagenausbringung sind oft Manahmen zur Erhhung der operativer
Anlagenausbringung erforderlich.

Methode 7, TPM

30

Die wesentlichen Aspekte eines Total Productive


Maintenance Ansatzes lassen sich in 4 Phasen unterteilen

INCREASE
AWARENESS
OF AWARENESS
FOR
AND MOTIVATION DEFECTS

AWARENESS
FOR
LOSSES

AWARENESS
FOR
CAPACITIES

Methode 7, TPM

31

mit den folgenden 3 Zielen


Stabilisierung der
Ausbringungsmenge

Beruhigung des Produktionsprozesses


Reduzierung Planungsaufwand, da geplante Mengen auch hergestellt

Erhhung der
Ausbringungsmenge

Kostenersparnis direkte Mitarbeiter


Erweiterung Anlagenkapazitt - Aufschub/Eliminierung von

Optimierung der
Instandhaltungskosten

Kostenersparnis in Arbeitsaufwand
Kostenersparnis im Material

werden
Reduzierung Logistikaufwand durch kontinuierlichen Materialflusses
Erfllung der Grundvoraussetzung fr LEAN, JIT

Neuinvestitionen

Methode 7, TPM

32

Darber hinaus werden hierarchische Barrieren adressiert


und fokussiert optimiert
Werk

Instandhaltung

Produktion

Elektriker
Einrichter

Werkzeugmacher

Schlosser

Werker

berholungen

Strungsdienst

Methode 7, TPM

33

Instandhaltungsstrategien fokussieren auf einen geplanten


Die Strategie von Wartungs- und Instandhaltungsaktivitten
Zeitpunkt.
Wartung & Instandhaltung

Geplant

Ungeplant

Prventiv

Instandhaltungsvorbeugung
(Verhinderung)

Funote:

Zustandsorientierte
Instandhaltung

Korrigierend

Gebrauchsbasierte
Instandhaltung

Zeitbasierte
Instandhaltung

Korrigierend

BreakNotfalldown
reparatur
maintenance
(BDM)

Katastrophe

Instandhaltungsstrategien

Methode 7, TPM

34

Verluste lassen sich in technische und organisatorische


unterteilen
Technische Verluste

Quelle: Japan Institude of Productive Maintenance

Organisatorische Verluste

Methode 7, TPM

35

Wie auch im privaten Bereich lassen sich spezielle


Inspektionen antrainieren.
Instandhaltung im Unternehmen

Instandhaltung im Privaten

Visual control
engines

cleanliness

Pressure control
leakage?

leakage?

Oil levelCooling liquid


fuel

Screws tight?
Lightscontrol

Cabel and hoses?


tight?
defect?
Not leaking?

pressure

Methode 7, TPM

36

Tgliche Prfroutinen mssen im Vorfeld definiert und


simuliert werden.

BEISPIEL

Kappenwechsel bei Schweizangen

Planmige Schichtwartungsarbeiten an der Zelle

Laufroutine der Kappenwechsel


Ausarbeitung der Schichteinteilung
Zeitstudie zu den Einzelwechseln erforderlich
um ein Planung zu ermglichen.

Quelle: LMC / Thomas Schulz

Vor Schichtbeginn sind Routineprfarbeiten


durchzufhren
Sequenz und Prfinhalte sind definiert

Methode 7, TPM

37

Engpassmaschinen und Prozesse mssen identifiziert


werden

BEISPIEL

Die technische Engpassmaschine ist die Maschine mit der geringsten

Technische
Engpassmaschi

technischen Anlagenkapazitt in einem Produktionsfluss

ne
Aufgrund von operativen Schwierigkeiten kann eine Anlage mit grerer

Operative
Engpassmaschi

technischen Anlagenkapazitt kurzfristig zur operativen Engpassmaschine


werden.

ne

Maschine 1

Maschine 2

Operation 1

Operation 2

Technische
Kapazitt

120 Stck/h

130 Stck/h

200 Stck/h

180 Stck/h

110 Stck/h

130 Stck/h

200 Stck/h

100 Stck/h

Operative
Kapazitt

Methode 7, TPM

38

Einteilung von Fremddienstleistern

Spezialist
Training
Spezial-

Qualifikation

aufgaben

Zustzliche Kapazitt
Zusatzkapazitten fr berholungen

Niedriglohnanbieter
Basisttigkeiten

Eine erste Einteilung


kann
erfahrungsbasiert
erfolgen.
Danach sollte eine
Gesamtpreisanalyse
durchgefhrt
werden.

Preis

Methode 7, TPM

39

Darstellung der Lebenszykluskosten


Lebenszykluskosten Anlage B

Lebenszykluskosten Anlage A

Obwohl die
Investitionskosten fr die
Anlage A
geringfgig
hher liegen,
liegen die
Lebenszyklusk
osten deutlich
unter denen
von Anlage B

Akkumulierte
Kosten

Investition
Anlage A
Investition
Anlage B

Laufende Kosten

Herstellung,
Design, und
Installation
Funote

Anlage B

Anlage A

Produktion

Abriss

Methode 7, TPM

40