Metodologa Seis Sigma

(Six Sigma) - 6

Instructores: Ing. Adrian Alberto Palafox

Orozco
Seguridad Primero

Ruta de Evacuacin
Liderazgo y Roles
 Liderazgo y Roles
La Direccin de la Comunicacin Proporciona
Comprensin y Estimulo Clarificando:

- La direccin en la que estamos encaminados y se

estn llevando a cabo las acciones

- Qu beneficios se esperan obtener?

El Avance, Progreso y Resultados obtenidos debern
ser actualizados continuamente

- La comunicacin debe ser clara, concisa y

continua

- Variedad de medios de comunicacin deben ser

utilizados ya que las personas toman y procesan
informacin de diferentes maneras
 Qu es Seis Sigma (Six Sigma)?
Una Metodologa de Clase Mundial
"Six Sigma" se origin en Motorola en 1982. Los primeros en
adoptar esta metodologa fueron:

- Allied Signal (Honeywell)

- General Electric
- Bank of America
- American Express

La gestin de la filosofa Six Sigma de hoy es un enfoque

exhaustivo para mejorar la calidad utilizando la estadstica y la
direccin por hechos y datos muy efectivo en las empresas
manufactureras y de servicios
onsideraciones de valor de (6 )

Existen metodologas que ayudan a la prevencin de

errores en los procesos industriales, siendo una de ellas la
metodologa Six-Sigma (6 ), ya que es una metodologa de
calidad de clase mundial aplicada para ofrecer un mejor
producto o servicio, ms rpido y al costo ms bajo,
mediante la eliminacin de la variacin en los procesos.

La Sigma ( ) es una letra tomada del alfabeto griego

utilizado en estadstica como una medida de variacin.

La metodologa 6 se basa en la curva de la distribucin

normal (para conocer el nivel de variacin de cualquier
actividad), que consiste en elaborar una serie de pasos para
el control de calidad y optimizacin de procesos
industriales.
nsideraciones de valor de (6 ) continuacion

Seis Sigma es una filosofa para hacer negocios con un

enfoque de eliminacin de defectos y la variacin a travs
del conocimiento fundamental del proceso.

La metodologa de seis sigma integra los principios de

negocio, estadstica e ingeniera para alcanzar resultados
tangibles.

Las herramientas de seis sigma son utilizadas para mejorar

los procesos y productos de una compaa.

Son aplicables en todas las disciplinas de Produccin, Ventas,

Mercadotecnia, Administracin y servicios.
Estructura de Excelencia Operacional
 Roles

Yellow Belt Son miembros del equipo entrenados para

desarrollar la recopilacin de datos. Por lo general,
los Cinturones Amarillos ayudan a los Green Belts
en la implementacin de sus proyectos durante el
proceso de la resolucin de problemas ayudando
con la implementacin de la solucin.
Lenguaje y Definiciones continua
GLOSARIO
Qu hace que la Metodologa 6sea diferente?

- Compromiso, Liderazgo, Competencia y Participacin

- Metodologa y Herramientas

- Dirigida y Controlada por datos

- Estadsticamente Validado

- La mejor gente dedicada 100% a la reduccin de los defectos o

las fuentes de la variacin

- Enfocado a Proyectos
 BENEFICIO
S
Seis Sigma ofrece un amplio rango de beneficios cuando es
aplicado en conjunto con las habilidades propias de las
personas.

Reduce la cadena de desperdicio.

Desarrolla un mejor entendimiento de los requerimientos del

cliente.

Mejora el desarrollo de la calidad.

Provee las entradas criticas del proceso para responder a los

requerimientos cambiantes del cliente.

Desarrolla productos y procesos robustos.

Dirige la mejora rpidamente con recursos internos.

 Promedio del Costos
COPQ (Costo de Tradicionale
Pobre Calidad) : s de Calidad
Aprximadamen
te 4-5% de las (Tangibles)
Ventas

Fabrica
Escondida
Costos
Adicionale
s de
Calidad

(Intangible
s)

Promedio del COPQ

(Costo de Pobre
Calidad) :
Aprximadamente
15-25% del Costo
Total
El Significado Prctico:
Significado prctico de "99% Bueno":

20,000 Artculos perdidos de correo por hora

Riesgo de 15 Minutos de Agua No Potable

(Insegura) cada da

5,000 Operaciones quirrgicas incorrectas por

semana

2 aterrizajes forzosos en aeropuertos importantes

cada da

200,000 Prescripciones medicas equivocadas cada

ao

Falta de electricidad por casi 7 horas cada mes

* Compaa promedio de MEXICO: 60,000
DEFECTOS POR MILLON DPM-, 3 SIGMA, INFERIOR
AL 94% DE CALIDAD
El Significado Prctico continua :
Ahora Piense en el Significado
prctico de "99.99966% Bueno": (6)

7 Artculos perdidos de correo por

hora

Riesgo de 1 Minutos de Agua No

Potable (Insegura) cada 7 Meses

Casi 2 (1.7) Operaciones quirrgicas

incorrectas por semana

1 aterrizajes Forzoso en
aeropuertos importantes cada 5
aos

68 Prescripciones medicas
equivocadas cada ao
 El Significado Prctico continua:

- El nmero de fatalidades en vuelos domsticos de EU fue de 0.43

ppm de pasajeros: entre 6 y 7 sigma

- Centros de Produccin de Energa nuclear: entre seis y siete sigma

- Motorola, G.E, NASA : La mayora de los Procesos en 6 sigma

- Compaas Promedio de EU: ENTRE 1,000 Y 10,000 PPM (Alrededor

de 4 sigma)

6Sigma
Como Mtrico
de Calidad
 El Significado Prctico:
Nivel de Sigma

Capacidad de
Proceso
Fases del Proceso Seis Sigma

Se caracteriza por 5 etapas bien concretas:

Definir el problema o el defecto

Medir y recopilar datos

Analizar datos

Mejorar

Controlar
Fases del Proceso Seis Sigma
Fases del Proceso Seis Sigma
Definiciones
1. Definir.
En la fase de definicin se identifican los
posibles proyectos Seis Sigma, que deben
ser evaluados por la direccin para evitar la
inadecuada utilizacin de recursos. En esta
fase deben responderse las siguientes
cuestiones:
Qu procesos existen en su rea?
De qu actividades (procesos) es usted el
responsable?
Quin o quines son los dueos de estos
procesos?
Qu personas interactan en el proceso,
directa e indirectamente?
Quines podran ser parte de un equipo
para cambiar el proceso?
Porque es importante la Definicin de un
proyecto???

Como lo explic el Como lo entendi el Como lo dise el Como el Como lo describi el

Cliente lder del proyecto Analista programador lo consultor del
escribi negocio

Como se Como lo instal Como se le factur Como se le atendi LO QUE REALMENTE

document el Ingenera y al Cliente por parte de Soporte QUERIA EL CLIENTE
proyecto Produccin
Fases del Proceso Seis Sigma
Definiciones
2. Medir.
La fase de medicin consiste en la
caracterizacin del proceso
identificando los requisitos clave de
los clientes, las caractersticas
clave del producto y los parmetros
que afectan al funcionamiento del
proceso. A partir de esta
caracterizacin se define el sistema
de medida y se mide la capacidad
del proceso.
En esta fase deben responderse las
siguientes cuestiones:
Sabe quines son sus clientes?
Conoce las necesidades de sus
clientes?
Sabe qu es critico para su
cliente, derivado de su proceso?
Cmo se desarrolla el proceso?

Fases del Proceso Seis Sigma
Definiciones
3. Analizar.
En la fase de anlisis, el equipo evala
los datos de resultados actuales e
histricos. Se desarrollan y comprueban
hiptesis sobre posibles relaciones
causa-efecto utilizando las
herramientas estadsticas pertinentes.
En esta fase deben responderse las
siguientes cuestiones:
Cules son las especificaciones del
cliente para sus parmetros de
medicin?
Cmo se desempea el proceso actual
con respecto a esos parmetros?
Muestre los datos.
Cules son los objetivos de mejora del
proceso?
Fases del Proceso Seis Sigma
Definiciones
4. Mejorar
En la fase de mejora el equipo trata de
determinar la relacin causa-efecto
(relacin matemtica entre las variables
de entrada y la variable de respuesta
que interese) para predecir, mejorar y
optimizar el funcionamiento del proceso.
Por ltimo se determina el rango
operacional de los parmetros o
variables de entrada del proceso.
En esta fase deben responderse las
siguientes cuestiones:
Qu relacin hay entre los parmetros
de medicin y las variables crticas?
Interactan las variables crticas?
Cmo lo defini? Muestre los datos.
Qu ajustes a las variables son
necesarios para optimizar el proceso?
Cmo los defini? Muestre los datos
Fases del Proceso Seis Sigma
Definiciones
5. Controlar
Control, consiste en disear y documentar
los controles necesarios para asegurar que
lo conseguido mediante el proyecto Seis
Sigma se mantenga una vez que se hayan
implementado los cambios. Cuando se han
logrado los objetivos y la misin se d por
finalizada, el equipo informa a la direccin
y se disuelve.
En esta fase deben responderse las
siguientes cuestiones: Para las variables
ajustadas
Qu tan exacto o preciso es su sistema de
medicin?
Cmo lo defini? Muestre los datos.
Qu tanto se ha mejorado el proceso
despus de los cambios?
Cmo lo define? Muestre los datos.
Cmo hace que los cambios se
mantengan?
 12 Pasos Esenciales
Una vez identificados los posibles proyectos y que
hayan sido evaluados por la direccin durante la fase
de definicin, existen 12 pasos esenciales a seguir en
cada una de las fases siguientes:
Enfoque
Costo de las Fallas en el Cumplimiento
(COF Cost Of Failures)
 Principio de variacin
Todas las caractersticas exhiben algn tipo variacin.
En todo los procesos hay variacin normal y anormal.
La variacin normal es predecible, para reducirla hay que
actuar sobre los insumos.
La variacin anormal ocurre extraordinariamente en los
proceso, es impredecible.
Hay que estudiarla, para identificar cmo afecta al
proceso.

La eliminacin de la variacin normal requiere la accin de

parte de la gerencia.

Uno de los principios de la gerencia de calidad es reducir la

variacin normal y lograr que los procesos sean ms
consistentes.
Seis Sigma
Recoleccin de Datos y Tipos
Seis Sigma
Seis Sigma
Seis Sigma
Seis Sigma
Seis Sigma
Seis Sigma
Seis Sigma
Seis Sigma
Tipos de Distribucion de los
Datos de un Proceso
Estadstica Bsica
 El Juego de los
Dados

Pregunta:
Grficas e Introduccin al SPC
 Grficos de Control

Existen tres principios bsicos que conforman la base de aplicacin

de esta herramienta:

Todos los trabajos se producen

en un sistema interconectado
de procesos.

En todo proceso existe

variacin.

La clave del xito es identificar,

comprender y reducir sta
variacin
 Grficos de Control
Un grfico de control es una carta o diagrama especialmente
preparada donde se van anotando los valores sucesivos de la
caracterstica de calidad que se est controlando. Los datos se
registran durante el funcionamiento del proceso de fabricacin y a
medida que se obtienen.

El grfico de control tiene una Lnea Central que representa el

promedio histrico de la caracterstica que se est controlando y
Lmites Superior e Inferior que tambin se calculan con datos
histricos.
Grficos de Control
 Grficos de Control
Por ejemplo si las 15 ltimas mediciones fueron las siguientes:
 Grficos de Control
Entonces tendramos un Grfico de Control como este:
 Grficos de Control
Pero Qu ocurre cuando un punto se va fuera de los lmites? Eso
es lo que ocurre con el ltimo valor en el siguiente grfico

Esa circunstancia puede ser un indicio de que algo anda mal en el

proceso. Entonces, es necesario investigar para encontrar el
problema (Causa Asignable) y corregirla. Si no se hace esto el
proceso estar funcionando a un nivel de calidad menor que
originalmente.
 Grficos de Control
Existen diferentes tipos de Grficos de Control: Grficos X-R,
Grficos C, Grficos np, Grficos Cusum, y otros. Cuando se
mide una caracterstica de calidad que es una variable continua
se utilizan en general los Grficos X-R. Estos en realidad son dos
grficos que se utilizan juntos, el de X (promedio del subgrupo)
y el de R (rango del subgrupo). En este caso se toman muestras
de varias piezas, por ejemplo 5 y esto es un subgrupo. En cada
subgrupo se calcula el promedio X y el rango R (Diferencia entre
el mximo y el mnimo).
 Grficos de Control
Y lo que sigue es un grfico de R:

El grfico de X permite controlar la variabilidad entre

los sucesivos subgrupos y el de R permite controlar la
variabilidad dentro de cada subgrupo.
Grficos de Control y Anlisis
Grfica de Pareto
Grficos de Control y Anlisis
Grfica de Pareto
Grficos de Control y Anlisis
Grfica de Pareto Continua
Grficos de Control y Anlisis
Grfica de Pareto Continua
Grficos de Control y Anlisis
Grfica de Pareto Continua
Grficos de Control y Anlisis
Grfica de Pareto Continua
Grficos de Control y Anlisis
Grfica de Pareto Continua
 MSA
Gage R&R
Repetibilidad y Reproduciblidad

La Evaluacin del Sistema de Medicin es un paso crtico en el

caracterizacin de un proceso o producto.

La exactitud y la precisin del sistema de medicin deben ser

evaluados antes de la valoracin de la estabilidad y la capacidad
de un proceso o producto.
 MSA
Capacidad del Sistema de Medicin
- La Capacidad de un sistema de
medicin es la cantidad de la
ventana de tolerancia que se
pierde en los errores de variacin 2 limites de Espec. 1 limite de Espec.
de la medicin.

- En contraste, la capacidad de un
proceso de Manufactura o
fabricacin es su capacidad o
habilidad para cumplir con sus
especificaciones.
- La capacidad del sistema de
medicin se cuantifica por el P / T suficientemente preciso).
(Percent-to-Tolerance o Porciento-
a-Tolerancia)
- P / T 10%: Sistema de medicin
deseable.
- P / T 30%: Sistema de
medicin capaz.
- P / T> 30%: Sistema de
medicin NO es capaz (Y no es
 MSA
Anlisis del Sistema de Medicin
Exactitud: La Exactitud describe la cercana de las
mediciones con respecto al valor real buscado.

Precisin: La Precisin mide la variacin natural

de repetidas mediciones. La precisin describe
que tan cerca estn las mediciones una de otra.

La Precisin tambin se conoce como dispersin o ruido.

Nota: Cuanto menor sea la desviacin estndar,

mejor ser la precisin.

La Precisin puede ser separado en dos componentes,

llamados: Repetibilidad y Reproducibilidad. (abreviado
"R & R).
 MSA
Gage R&R
Repetibilidad y Reproduciblidad
Repetibilidad (Variabilidad en el Equipo): La variacin en las
mediciones obtenidas utilizando las mismas partes, utilizando, un solo
instrumento, y las mediciones tomadas por la misma persona o
capturista de datos. (Se Refiere a la variacin del equipo).

El Objetivo de la Repetibilidad: es Determinar si la variacin

"inherente de la herramienta es aceptable y estable en el corto plazo.

Reproducibilidad (Variabilidad las Personas) Es la Variacin de

las mismas partes, mismo instrumento, siendo las mediciones tomadas
por diferentes capturistas o personas.

Objetivo de la Reproducibilidad: Es determinar si la variacin total

de la medicin (repetibilidad y reproducibilidad), debido al sistema de
medicin es lo suficientemente pequeo como para ser aceptable, y
cuantificar la cantidad de variacin de cada uno de los factores de
metrologa.
 MSA
Ejercicio
Para cada una de las cuatro
situaciones que se muestran, y Precisio
n
Exactitud
Golpes en el
Objetivo
Valor

segn los puntos indicados con

respecto al objetivo, indique SI
o NO en las casillas
correspondientes a Precisin y
Exactitud si considera que
aplica para cada caso.

Adems considere qu
situacin es ms deseable en
trminos de "los golpes al
objetivo ". Y Clasifquelos: 1=
mejor,
4= peor.
 Seis Sigma MSA
Tipos de Error
Riesgos y parmetros de muestreo:
Riesgo del vendedor o del productor se conoce como
riesgo alfa y es la probabilidad de que un buen lote (de
alta calidad) sea rechazado por el plan de muestreo. Se
fija en 0.01 (1%), 0.05 (5%) 0.10 (10%). (Rechazar Partes
Buenas como Malas)
Riesgo del comprador (empresa o quin usar un
producto). Tambin llamado riesgo beta. Es la
probabilidad de que un lote malo o de baja calidad sea
aceptado por el plan de muestreo. (Aceptar Partes Malas
como Buenas)
 Anlisis de la
Capacidad del Proceso
Cp
Cpk
 Anlisis de la capacidad del
proceso
Anteriormente se analiz la metodologa para encontrar los
lmites de control, tanto la media como para la variabilidad del
proceso.
El hecho de que un proceso se encuentre bajo control no
significa en ningn momento que est produciendo piezas
acordes con las especificaciones que le son impuestas; lo que
significa simplemente que se est comportando de la forma
como tradicionalmente lo ha venido haciendo, y que sobre l
no estn actuando causas asignables.
 Capacidad de Procesos ( Cp, Cpk)
-Capability Process
Los indicadores de Cp y Cpk nos proporcionan informacin
respecto a la capacidad o aptitud que tiene un proceso para
satisfacer las especificaciones tcnicas que requiere el producto.

Criterios bsicos para juzgar la Capacidad o aptitud de un

proceso:

Si Cp (o Cpk) > 1 El proceso es capaz

Si Cp (o Cpk) = 1 El proceso tiene potencial
Si Cp (o Cpk) < 1 El proceso no es capaz
Capacidad de Proceso
 ndices de capacidad del
proceso
Antes de ver detalles sobre el Cp y el Cpk, es
necesario revisar algunos conceptos.

LITN x 3 LIE
x LSE LSTN x 3

CO4311 Estadstica para la Calidad 80

 ndices de capacidad del
proceso
Dnde:
LSTN = lmite superior de tolerancia natural

LITN = lmite inferior de tolerancia natural

LSE = lmite superior de especificacin

LIE= lmite inferior de especificacin

CO4311 Estadstica para la Calidad

81
 ndices de capacidad del
proceso
6 se puede considerar como la dispersin real
del proceso.
Puesto que ambos lmites se disponen a una
distancia de la media 3 respectivamente,
entonces la proporcin de observaciones entre
ambos lmites es del 99.73%
 Definiciones de capacidad
del proceso

LIE LSE
Media del
proceso 2

Proceso
centrado

Li: Lmite inferior LS: Lmite superior

de especificacin de especificacin
Pruebas de Hiptesis
 Conceptos Bsicos
Hiptesis Estadstica: Es un supuesto acerca de un parmetro o de
un valor estadstico de una poblacin. Una Hiptesis Estadstica,
tambin puede considerarse, como la afirmacin acerca de una
caracterstica de una poblacin sobre la cual hay inseguridad en el
momento de formularla y que, a la vez, es expresada de tal forma que
puede ser rechazada.

En realidad no podemos comprobar que una hiptesis sea

verdadera o falsa, sino argumentar que de acuerdo con ciertos
datos obtenidos en una investigacin particular fue apoyada o
no. Desde el punto de vista tcnico no se acepta una hiptesis a
travs de un estudio sino que se aporta evidencia en su favor o
en su contra.
 Conceptos Bsicos
H0 (Hiptesis Nula) representa la afirmacin de lo que se
supone est sucediendo en el momento.

Ha (Hiptesis Alternativa) o Hiptesis de Investigacin

contradice lo afirmado en H0. Es la Hiptesis del
experimentador.
El propsito del experimento es decidir si la prueba tiende a
apoyar o a refutar la Hiptesis Nula.
 Riesgos al tomar decisiones
Ejemplo 1: Se juzga a un individuo por la presunta comisin de un delito

Los datos pueden refutarla

La que se acepta si las

H0: Hiptesis nula pruebas no indican lo
contrario
Es inocente
Rechazarla por error tiene
graves consecuencias

H1: Hiptesis
No debera ser aceptada sin
alternativa una gran evidencia a favor.
Es culpable
Rechazarla por error tiene
consecuencias consideradas
menos graves que la anterior
Tipos de error al tomar una decisin

Realidad
Inocente Culpable

veredicto Inocente
OK Error
Menos grave

Culpable Error OK
Muy grave

88
 Tipos de Error
Verdadera Falsa
Error
Decisiones

Decisin Tipo II
Aceptar (Aceptar la Hiptesis
Correcta cuando ha debido
Rechazarse)
Error
Rechazar Tipo I Decisin
Rechazar la Hiptesis Correcta
(Cuando ha debido
Aceptarse)
 No se puede tener todo

Para un tamao muestral fijo, no se pueden

reducir a la vez ambos tipos de error.

Para reducir , hay que aumentar el tamao

muestral.
 Conclusiones
Las hiptesis no se plantean despus de observar los datos.
En ciencia, las hiptesis nula y alternativa no tienen el mismo
papel:

H0 : Hiptesis cientficamente ms simple.

H1 : El peso de la prueba recae en ella.

debe ser pequeo (Convencionalmente 0.05 o 0.01)

Rechazar una hiptesis consiste en observar si el valor de p

(Donde el valor p es un valor de probabilidad, por lo que oscila
entre 0 y 1)
Rechazar una hiptesis no prueba que sea falsa. Podemos cometer
error de tipo I

No rechazar una hiptesis no prueba que sea cierta. Podemos

cometer error de tipo II

Si decidimos rechazar una hiptesis debemos mostrar la

probabilidad de equivocarnos.
Intervalo de Confianza

Dnde esta el
Parmetro?
 Concepto
El parmetro poblacional es frecuentemente un valor
desconocido que solo puede ser estimado usando los
datos obtenidos de una Muestra.

De ah que resulta necesario determinar con cierto

grado de certeza cul puede ser el verdadero
parmetro.
 Definicin
Se llama intervalo de confianza en estadstica a un par de
nmeros entre los cuales se estima que estar cierto valor
desconocido con una determinada probabilidad de acierto.
Formalmente, estos nmeros determinan un intervalo, que
se calcula a partir de datos de una muestra, y el valor
desconocido es un parmetro poblacional. La probabilidad
de xito en la estimacin se representa por 1 - y se
denomina nivel de confianza.

En estas circunstancias, es el llamado error aleatorio o

nivel de significacin, esto es, una medida de las
posibilidades de fallar en la estimacin mediante tal
intervalo.
 Nivel de Confianza
La probabilidad de que el verdadero valor del
parmetro se encuentre en el intervalo construido se
denomina nivel de confianza, y se denota 1- . La
probabilidad de equivocarnos se llama nivel de
significancia y se simboliza . Generalmente se
construyen intervalos con confianza 1- 95% (o
significancia =5%). Menos frecuentes son los
intervalos con =10% o =1%.
Importante:
Cuando las muestras aleatorias son cada vez
ms grandes, la variabilidad de X se torna ms
pequeo.
Ejemplo:

Los siguientes datos son los puntajes obtenidos

para la altura de 45 perros de una escala de
precisin al capturar un objeto (mayor puntaje
significa mayor precisin).

2 5 6 8 8 9 9 10 11
11 11 13 13 14 14 14 14 14
14 15 15 16 16 16 16 16 16
16 16 17 17 17 18 18 18 19
19 19 19 19 19 19 19 20 20
Construccin
Para construir un intervalo de confianza para el
puntaje promedio poblacional, asumamos que los
datos tienen distribucin normal, con varianza
estimada por s =4.3. Luego, un intervalo de
confianza aproximado es:
Conclusin
Luego, el intervalo de confianza es (13,2 , 15,8).
Es decir, el puntaje promedio poblacional se
encuentra entre 13,2 y 15,8 con una confianza
95%.
Por lo tanto con un 95 % de confianza diremos

que cualquier perro tendr una altura entre 13,2 y

15,8
 Intervalos de Confianza
Ejemplo :
Distribucin de los niveles de colesterol en sangre de
todos los varones que son hipertensos y que fuman.
Esta distribucin es:
aproximadamente normal,
con una media desconocida: = ?,
y una varianza s = 46 mg / 100 ml.
 Intervalos de Confianza
Interesa calcular el nivel medio de colesterol en
sangre que contenga la verdadera media
poblacional .

46 46
( X 1.96 , X 1.96 )
n n)
 Intervalos de Confianza
En el caso de tomar una muestra tamao 12
de la poblacin de fumadores hipertensos y
que adems poseen un nivel medio de
colesterol en sangre de x = 217 mg / 100 ml.
El intervalo de confianza es de 95% para

es
46 46
( 217 1.96 ,217 1.96 )
12 12
o
(191,243)
Pfmea y Planes de
Control

102
 PFMEA
Historia

- Utilizado por primera vez en la dcada

de 1960 en los sectores Aeroespacial
industria durante las misiones Apolo

- En 1974, la Armada desarroll el

Estndar Militar MIL-STD-1629 con
respecto al uso de FMEA

- A fines de la dcada de 1970, lo adopta

la Industria Automotriz impulsado por los
costos de Responsabilidad
 Qu es el AMEF?
El Anlisis del Modo y Efectos de Falla es un
grupo sistematizado de actividades para:

Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus

efectos.

Identificar acciones que reduzcan o eliminen las

probabilidades de falla.

Documentar los hallazgos del anlisis.

10
4
 Tipos de FMEAs
FMEA de Diseo (DFMEA), su propsito es analizar
cmo afectan al sistema los modos de falla y
minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan
antes de la liberacin de productos o servicios, para
corregir las deficiencias de diseo.

FMEA de Proceso (PFMEA), su propsito es analizar

cmo afectan al proceso los modos de falla y
minimizar los efectos de falla en el proceso. Se usan
durante la planeacin de calidad y como apoyo
durante la produccin o prestacin del servicio.
Que Informacion Alimenta un FMEA
APLICACIN DEL AMEFP
QFD Diagrama de
relaciones
Diagrama
Causa Efecto Diagrama de
Ishikawa
Diagrama
de rbol
Definicin
Y=X1 + X2+. .Xn

CTQs = Ys Medicin Y,
Operatividad X1, X2, Xn
X's
Causas
Anlisis del Modo y Efecto de potenciales
Falla (AMEFP)

Pruebas de
hiptesis
Diagrama RPNs Altos
de Flujo
del X's vitales
proceso No Causa Si Causas raz
Raz? validadas
Preparacin del PFMEA
Se recomienda que sea un equipo
multidisciplinario

El responsable del sistema, producto o

proceso dirige el equipo, as como
representantes de las reas involucradas y
otros expertos en la materia que sea
conveniente.

10
8
 Cuando iniciar un FMEA?
Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos.
Al cambiar los diseos o procesos existentes o que
sern usados en aplicaciones o ambientes nuevos.

Despus de completar la Solucin de Problemas (con el

fin de evitar la incidencia del problema).

El FMEA de diseo, despus de definir las funciones del

producto, antes de que el diseo sea aprobado y
entregado para su manufactura o servicio.

El FMEA de proceso, cuando los documentos

preliminares del producto y sus especificaciones estn
disponibles.

10
9
Pasos del proceso
Del diagrama de flujo
Ejemplo de Un Diagrama de Flujo de Proceso
 PROCESS / INSPECTION FLOWCHART

Product Program Issue Date ECL

Supplier Name Part Name
Supplier Location Part Number

Legend:
Operation Transportation Inspection Delay Storage

Operation or Event Description of Evaluation

Operation or Event and Analysis Methods

Ejemplo de Una Hoja de Flujo de Proceso

Ejemplo de Mapa de Flujo de Proceso
Formas en que
Puede ocurrir la
Falla potencial
 Modos de fallas vs
Mecanismos de falla

El modo de falla es el sntoma real de la falla

(altos costos del servicio; tiempo de entrega
excedido).

Mecanismos de falla son las razones simples o

diversas que causa el modo de falla (mtodos
no claros; cansancio; formatos ilegibles;
desgaste; oxidacin) o cualquier otra razn
que cause el modo de falla.

11
5
 Definiciones

Modo
Modode
deFalla
Falla

--La
Laforma
formaenenque
queununproducto
productoooproceso
procesopuede
puedefallar
fallarpara
paracumplir
cumplir
con
conlas
lasespecificaciones
especificacionesoorequerimientos.
requerimientos.
--Normalmente
Normalmentese
seasocia
asociacon
conun
unDefecto,
Defecto,falla
fallaooerror.
error.
Diseo
Diseo Proceso
Proceso
Alcance
Alcanceinsuficiente
insuficiente Omisiones
Omisiones
Recursos
Recursosinadecuados
inadecuados Monto
Montoequivocado
equivocado
Servicio
Serviciono
noadecuado
adecuado Tiempo
Tiempode
derespuesta
respuestaexcesivo
excesivo
Efectos potenciales
En caso de falla
 Definiciones
Efecto
Efecto
--ElElimpacto
impactoen
enelelCliente
Clientecuando
cuandoelelModo
Modode
deFalla
Fallano
nose
sepreviene
previene
ninicorrige.
corrige.
--El
Elcliente
clienteooelelsiguiente
siguienteproceso
procesopuede
puedeser
serafectado.
afectado.
Ejemplos:
Ejemplos: Diseo
Diseo Proceso
Proceso
Serv.
Serv.incompleto
incompleto Servicio
Serviciodeficiente
deficiente
Operacin
Operacinerrtica
errtica Claridad
Claridadinsuficiente
insuficiente
Causa
Causa
--Una
Unadeficiencia
deficienciaque
quegenera
generaelelModo
MododedeFalla.
Falla.
--Las
Lascausas
causasson
sonfuentes
fuentesde
deVariabilidad
Variabilidadasociada
asociadaconconvariables
variables
de
deEntrada
EntradaClaves
Claves
Ejemplos:
Ejemplos: Diseo
Diseo Proceso
Proceso
Material
Materialincorrecto
incorrecto Error
Erroren
enservicio
servicio
Demasiado
Demasiadoesfuerzo
esfuerzo No No cumple
cumplerequerimientos
requerimientos

11
8
Severidad en caso
De ocurrir falla
 CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA

Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de
manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos
severidades
Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble Calif
Peligroso Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble) .
sin aviso falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no sin aviso 10
cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, sin aviso

Peligroso Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble)
con aviso falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no sin aviso 9
cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, con aviso

Muy alto El producto / item es inoperable ( prdida de la funcin primaria) El 100% del producto puede tener que ser desechado o
reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor 8
Alto El producto / item es operable pero con un reducido nivel de El producto tiene que ser seleccionado y un parte
desempeo. Cliente muy insatisfecho desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto 7
Modera Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia Una parte del producto puede tener que ser desechado sin
do es inoperable. Cliente insatisfecho seleccin o reparado con un tiempo y costo alto 6
Bajo Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o
son operables a niveles de desempeo bajos reparado fuera de lnea pero no necesariamente va al rea 5
de retrabajo .
Muy bajo No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho,
rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes y una parte retrabajada 4
Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho,
rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes en lnea, pero fuera de la estacin 3
Muy No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en
menor rechinidos. Defecto notado por clientes muy crticos (menos del la lnea, en la estacin 2
25%)
Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operacin u operador, o sin
efecto 1
Causas potenciales
De Diagrama de Ishikawa
Diagrama de rbol o
Diagrama de relaciones
 Verificacin de posibles
causas
Para cada causa probable , el equipo deber
por medio del diagrama 5Ws 1H:
Llevar a cabo una tormenta de ideas para
verificar la causa.
Seleccionar la manera que:
represente la causa de forma efectiva, y
sea fcil y rpida de aplicar.

12
2
 Listas de verificacin
Haga Preguntas en base a las 5W 1H.

Por qu es esto necesario?

Dnde debera hacerse?

Cundo debera hacerse?

Quin lo hara?

Qu debera hacerse?
Cmo debera hacerse?

12
3
 Calendario de las actividades

Qu? Por qu? Cmo? Cundo Dnde? Quin

? ?
1 1.1 Por variacin de 1.1.1 Tomar dimensiones Abril 04 rea A. J. R.
Tacogenerado voltaje durante el 1.1.2 Verificar estado actual y
r de motor. ciclo de cambio especificaciones de escobillas.
1.1.3 tomar valores de voltaje de salida
durante el ciclo de cambio.
2 Sensor 2.1 Porque nos 2.1.1 Tomar dimensiones de la distancia Abril 04 rea A. U. P.
circular y de genera una entre poleas y sensores.
velocidad de variacin en la 2.1.2 Tomar valores de voltaje de salida
lnea. seal de referencia de los sensores.
hacia el control de 2.1.3 Verificar estado de rodamientos
velocidad del motor de poleas.
3 Ejes 3.1 Por vibracin 3.1.1 Tomar lecturas de vibracin en Abril04 rea A. F. F.
principales de excesiva durante el alojamientos de rodamientos
transmisin. ciclo de cambio 3.1.2 Comparar valores de vibraciones
con lecturas anteriores.
3.1.3 Analizar valor lecturas de
vibracin tomadas.
4 Poleas de 4.1 Puede generar 4.1.1 Verificar alineacin, entre poleas Abril04 rea A. J. R.
transmisin vibracin excesiva de ejes principales y polea de U. P.
de ejes. durante el ciclo de transmisin del motor.
cambio. 4.1.2 Tomar dimensiones de
poleas(dientes de transmisin).
4.1.3 Tomar dimensiones de bandas
(dientes de transmisin)
4.1.4 Verificar valor de tensin de
bandas.
Probabilidad de
Ocurrencia de
La falla
 CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA PFMEA

Probabilidad ndices Posibles de falla Ppk Calif.

Muy alta: Fallas 100 por mil piezas < 0.55 10

persistentes
50 por mil piezas > 0.55 9

Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.78 8

10 por mil piezas > 0.86 7

Moderada: Fallas 5 por mil piezas > 0.94 6

ocasionales
2 por mil piezas > 1.00 5

1 por mil piezas > 1.10 4

Baja : Relativamente 0.5 por mil piezas > 1.20 3

pocas fallas
0.1 por mil piezas > 1.30 2

Remota: La falla es < 0.01 por mil piezas > 1.67 1

improbable
Controles a prueba de
Error Poka Yokes u otro
Mecanismo de control
 Identificar Controles de Diseo o de
Proceso Actuales
Verificacin/ Validacin de actividades de Diseo o control de proceso
usadas para evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o
reducir impacto:

Clculos, Anlisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto

Poka Yokes, planes de control, listas de verificacin

Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error.

Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores

Anticipadamente.

Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla

o errores.

12
8
Probabilidad de
Deteccin de
la falla
 CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCIN SUGERIDO PARA PFMEA
Deteccin Criterio Tipos de Mtodos de seguridad de Rangos de Calif
Inspeccin Deteccin
A B C

Casi Certeza absoluta de no deteccin X No se puede detectar o no es

imposible
10
verificada
Muy Los controles probablemente no X El control es logrado solamente con
remota detectarn
9
verificaciones indirectas o al azar
Remota Los controles tienen poca X El control es logrado solamente con
oportunidad de deteccin
8
inspeccin visual
Muy baja Los controles tienen poca X El control es logrado solamente con
oportunidad de deteccin
7
doble inspeccin visual
Baja Los controles pueden detectar X X El control es logrado con mtodos grficos
con el CEP
6
Moderada Los controles pueden detectar X El control se basa en mediciones por variables despus
de que las partes dejan la estacin, o en dispositivos 5
Pasa NO pasa realizado en el 100% de las partes
despus de que las partes han dejado la estacin
Moderada Los controles tienen una buena X X Deteccin de error en operaciones subsiguientes, o
mente oportunidad para detectar medicin realizada en el ajuste y verificacin de 4
Alta primera pieza ( solo para causas de ajuste)
Alta Los controles tienen una buena X X Deteccin del error en la estacin o deteccin del error
oportunidad para detectar en operaciones subsiguientes por filtros mltiples de 3
aceptacin: suministro, instalacin, verificacin. No
puede aceptar parte discrepante
Muy Alta Controles casi seguros para X X Deteccin del error en la estacin (medicin automtica
detectar con dispositivo de paro automtico). No puede pasar la 2
parte discrepante

Muy Alta Controles seguros para detectar X No se pueden hacer partes discrepantes porque el tem ha
pasado a prueba de errores dado el diseo del 1
proceso/producto

Tipos de inspeccin: A) A prueba de error B) Medicin automatizada C) Inspeccin visual/manual

 Calcular RPN
(Nmero de Prioridad de Riesgo)

RPN / Gravedad usada para identificar

pasos del proceso crticos

Producto de Severidad, Ocurrencia, y

Deteccin

Severidad mayor o igual a 8

RPN mayor a 150
Riesgo, atacar
Los ms altos
primero
Planear y tomar acciones
Y recalcular RPNs
 Planear Acciones

Requeridas para todos los pasos crticos del

proceso
Listar todas las acciones sugeridas, qu

persona es la responsable y fecha de

terminacin.
Describir la accin adoptada y sus

resultados.
Recalcular nmero de prioridad de riesgo .

Reducir el riesgo general del proceso

13
4
 ACCIONES PREVENTIVAS Y CORRECTIVAS
Causas
raz Tcnicas de
Diseo de creatividad
experimentos Tormenta de
POKA ideas
Ideas Metodologa
YOKES TRIZ

Efecto de X's Generacin de soluciones

en las Y =
CTQs

Evaluacin de soluciones
(Fact., ventajas, desventajas)

Solucin
No factible?

Si

Implementacin de
soluciones y verificacin
de su efectivdad

Soluciones verificadas
ACTUALIZAR AMEFP
Generar y evaluar las
soluciones
Generar soluciones para eliminar la causa raz o
mejora del diseo

Probar en pequeo la efectividad de las

soluciones

Evaluar la factibilidad, ventajas y desventajas de

las diferentes soluciones

Hacer un plan de implementacin de las

soluciones (Gantt o 5W 1H)
 Planear Acciones

Requeridas para todos los CTQs

Listar todas las acciones sugeridas, qu

persona es la responsable y fecha de
terminacin.
Describir la accin adoptada y sus
resultados.
Recalcular nmero de prioridad de riesgo .
Reducir el riesgo general del diseo
Dispositivos a Prueba de Error
Con dispositivos sencillos a Prueba de error se
pueden evitar los errores humanos por:

Olvidos
Malos entendidos
Identificacin errnea
Falta de entrenamiento
Distracciones
Omisin de las reglas
Falta de estndares escritos o visuales
 Poka Yoke
Beneficios

No requiere entrenamiento formal

Elimina muchas operaciones de inspeccin

Proporciona un 100% de inspeccin interna sin fatiga o

error humano.

Contribuye al trabajo libre de defectos

 Poka Yokes
Se puede lograr a prueba de error por medio
de un control para prevenir errores humanos o
usando mecanismos de alerta.

Para prevenir errores humanos se tienen:

Diseo de mtodos para evitar errores
Uso de dispositivos que no soporten una actividad
mal realizada
Teniendo procedimiento de trabajo controlado por
dispositivos a prueba de error
 Poka Yokes
Los mecanismos de alerta de errores incluyen:
Uso de colores.
Formatos gua para facilidad de llenado .
Mecanismos para detectar el proceso de
informacin equivocada.
Una alarma indica que ha ocurrido un error y se debe
atender de inmediato.
Se pueden combinar los Poka Yokes para obtener
cero defectos con: inspecciones en la fuente,
autoinspecciones por el ejecutivo y mtodos de
inspeccin sucesivos (Shingo).
 JIDOKA :
Automatizacin con un toque humano
Incorporacin de calidad en el proceso mediante la Poka-yoke, andons y
control visual.
Los dispositivos Poka-Yoke son
mecanismos de seguridad usados en
mquinas y equipos que pueden detener Orientacin Orientacin
automticamente la mquina y equipos Errnea Correcta
si se produce un problema. Son
dispositivos sencillos que son usados ya
sea para prevenir o detectar errores.

Andon Control
Alarma sonora, Visual
indicador visual Colocar a la
o seales. vista todas las
 JIDOKA-POKA YOK
Ejemplo
El poka yoke no tiene forma definida, su forma depende de la operacin, tipo de
producto, diseador, etc.

El drive de la computadora
esta fabricado de tal forma
que no permite que el
diskette se inserte de otra
manera.

El sobre cuenta con una ventana transparente, con

el proposito de no mandar
correspondencia a direcciones Si se suelta la barra la cortadora
equivocadas. de sacate se apaga.
El Plan de Control

144
 CONTROL DE LA MEJORA
Soluciones
implementadas
Plan de Documentar
Control Estndares y Capacitar
CEP - de trabajo
Herramientas
Poka Yokes Lean

Plan de Control y Monitoreo

Si Proceso
en control?

No

Tomar acciones correctivas

y preventivas -
Actualizar AMEFP

14
5
 CONTROL PLAN
Page of

Prototype Pre- launch Production Key Contac/Phone Date (Orig.) Date (Rev.)

Control Plan Number

Part Number/Latest Change Level Core Team Customer Engineering Approval/Date (if Req'd.)

Part Name/Description Supplier/P lant Approval/Date Customer Quality Approval/Date (if Req'd.)

Supplier/Plant Supplier Code Other Approval/Date (if Req'd.) Other Approval/Date (if Req'd.)

Part / Process Name / Machine, Device, Characteristics Special Methods

P rocess Operation J ig, Tools Char.

Number Description For Mfg. No. P roduct Process Class. Product/Process Evaluation/ Sample Control Method Reaction Plan

Specification/ Measurement Size Freq.

Tolerance Technique

- Todas las reas

- Todas las Operaciones
- Todas las Mquinas

Hoja de Instruccin calidad

No de Producto Dibujo No. Operacin No. Maquna Elabor Aprob
Nombre del producto Nivel
Caracteristica Especificacin Criterio Instrumento Tamao Frecuenc. Mtodo de Plan de Reaccin
Descripcin & Tolerancia dmuestra Registro

- Una Mquina
- Un rea
- Para los Operadores Operador
Ayuda Visual

- Operaciones Limitadas Instrucciones:

Distribucin

14
6
 PLAN DE CONTROL
Pag. de
Prototipo Pre-lanzamientoProduccionContacto clave/Telfono Fecha (Orig.) Fecha (Rev.)
No. De Plan de Control

No. De parte / Revisin Equipo de trabajo Aprobacin de ingeniera del cliente (si es requerido)

Descripcin del producto Fecha de aprobacin Aprobacin de calidad del cliente (si es requerido)

Planta Cdigo del Otras aprobaciones Fecha de otras aprobaciones

proveedor

No. Descripcin deMquina o Clase

Caractersticas Mtodos
Parte / la operacin equipo de especial
Proceso o proceso manufacturaNo. Producto Proceso de EspecificacionesTcnicas de Muestra Mtodo de Plan de
del producto medicin y Ta-
caract. Frec. control reaccin
o proceso evaluacin mao
 Plan de Control

Cmo se elabora?.
Planos / Dibujos
Matriz C-E Procedimientos

Diagrama
Plan de Control
de Flujo

AMEF.
R&R

14
8
 Hoja de Instruccin
No de PARTE Dibujo No. Operacin No. Maquna Elabor Aprob
Nombre de la parte Nivel
Caracteristica Especificacin Criterio Instrumento Tamao Frecuenc. Mtodo de Plan de Reaccin
Descripcin & Tolerancia dmuestra Registro

Ayuda Visual
Operador
Operador Instrucciones:
Operador

Distribucin

14
9
 PLAN DE CONTROL
Pag. d
e
Prototipo Pre-lanzamiento Produccion Contacto clave/Telfono Fecha (Orig.) Fecha (Rev.)

Plan de
l
No. De parte / Revisin Equipo de trabajo Aprobacin de ingeniera del cliente (si es requerido)

Descripcin del producto Fecha de aprobacin Aprobacin de calidad del cliente (si es requerido)

Planta Cdigo del proveedor Otras aprobaciones Fecha de otras aprobaciones

No. Parte / Descripcin de Mquina o Clase

Caractersticas Mtodos
Proceso la operacin o equipo de especia
l
proceso manufactura No Producto Proceso de caract. Especificaciones del Tcnicas de Muestra Mtodo de Plan de reaccin
.
producto o medicin y Tamao Frecuencia contro
l
proceso evaluacin

15
0