Universidad Privada del Norte

Carrera: Ing. Industrial

Curso: gestin de Mantenimiento

TPM - MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL

Ing. Ral Paredes Rosario

Noviembre 2016
 CONCEPTOS DEL TPM
TPM - "Total Productive Maintenance" (Mantenimiento
Productivo Total) es una tcnica desarrollada en Japn en la
dcada de 1970, para mejorar la calidad de sus productos y
servicios.

Concepto bsico:

Reformulacin y mejora de la estructura empresarial a partir de

la reestructuracin y mejora de las personas y de los equipos",
con el compromiso de todos los niveles jerrquicos y el cambio
de la postura organizacional.
 Aplicado a la industria:
"CONSERVACIN DE LOS MEDIOS DE PRODUCCIN CON LA PARTICIPACIN
DE TODOS

El TPM es una tcnica que promueve un trabajo que una siempre, segn los
mismos objetivos: al Hombre, la Mquina y la Empresa.

As, el trabajo de conservacin de los medios de produccin, pasa a ser

preocupacin y accin de todos, desde el directorio hasta el operador del
proceso (o servicio).

El TPM compromete la eficacia de la propia estructura orgnica de la empresa,

por medio de mejoras a ser introducidas e incorporadas, tanto en las
personas como en los equipos.
TPM es una herramienta poderosa para vencer el desafo de la
productividad y de la calidad, pues es una tcnica de administracin de
la produccin, en la que el Mantenimiento es considerado parte de la
misma; que posibilita garantizar producir productos con calidad, a
menores costos y en el momento necesario.

Con relacin a los equipos, significa promover la revolucin junto a la lnea

de produccin, a travs de la incorporacin de:
"Ruptura cero",
"Defecto cero" y
"Accidente cero".
 OBJETIVOS DEL TPM
1. Constituir una estructura empresarial que busque la mxima eficiencia del
sistema de produccin (o servicio) - rendimiento global;

2. Constituir, en el trabajo, mecanismos para prevenir las diversas prdidas,

obteniendo cero accidente, el mnimo de defectos y el mnimo de fallas:
disminuir el costo del ciclo de vida del sistema de produccin

3. Comprometer a todos los departamentos, comenzando por el de produccin

(operacin + mantenimiento) extendindose a los de desarrollo, ventas,
administracin etc. (incluyendo terceros).

4. Participacin de todos, desde directores hasta operarios de primera lnea;

5. Prdida cero por medio de actividades simultaneas de pequeos grupos;

6. Mejorar la calidad del personal (operadores, mantenedores e
ingenieros);

7. Mejorar la calidad de los equipos, maximizando su eficiencia y

su ciclo de vida til;

8. Mejorar los resultados alcanzados por la empresa (ventas,

satisfaccin del cliente, imagen etc.).
Segn el JIPM -"Japan Institute of Plant Maintenance(Instituto Japons
de Mantenimiento de Planta), con la Aplicacin del TPM se puede
obtener los siguientes efectos tangibles:

Mejora de la productividad por valor agregado 1.5 a 2 veces;

Reduccin de la proporcin de defectos en proceso - de 10/1;
Reduccin en la proporcin de reclamos de los clientes - de 4/1;
Reduccin de los costos de produccin - 30%;
Reduccin del almacenamiento de productos - 50%
. Cero accidentes en el lugar de trabajo y
. Cero contaminacin.
Y los siguientes efectos intangibles, en el factor humano:

Control totalmente autnomo de los equipos ("Jishu Hozen"). Culto de la

mentalidad "a mi equipo lo cuido yo";

Estmulo de la confianza en si mismo, aplicando la poltica de "ejecutando se

consigue", alcanzando el mnimo de falla y de defecto;

Desarrollo del "sentido de responsabilidad", aplicando las "5S";

Construccin de un ambiente de trabajo salubre, pues el mismo se torna

limpio, sin residuos de lubricantes o suciedades (sentido de limpieza y sentido
de aseo de los "5S");

Dar imagen de una buena empresa, que se asociar a nuevos pedidos.

 L0S OCHO PILARES DEL TPM
1 - Mantenimiento Preventivo
2 - Mejoras individuales en los equipos

3 - Proyectos MP/LCC (Mantenimiento Preventivo - Maintenance Prevention /

Costo del Ciclo de Vida - Life Cycle Cost)
Evaluacin de la conveniencia de adquirir mquinas ms caras, pero de mejor
confiabilidad, mantenibilidad, operacionalidad y economa;

4 -Educacin y capacitacin.
Se planifica la capacitacin de los operadores, mantenedores e ingenieros de
produccin (operacin y mantenimiento) para alcanzar:

Operadores: Que realicen actividades de mantenimiento, de modo espontneo (limpieza,

lubricacin, inspeccin, pequeos ajustes y medicin);

Mantenedores: Que realicen actividades mltiples (originalmente mecatrnico =

mecnico + electricista + electrnico), hoy ampliado al desarrollo de acciones de
anlisis de ocurrencias (aplicacin de las siete herramientas de la calidad total);

Ingenieros de produccin: Capaces de evaluar, revisar y proyectar equipos con reducida

necesidad de intervencin y alta mantenibilidad.
5 - Mantenimiento de la calidad

Evaluacin de la interferencia y de la condicin operativa del equipo, en la

calidad del producto o servicio ofrecido por la empresa;

Seguimiento, a travs de grficos, de los parmetros y establecimiento de

metas basadas en la necesidad del cliente.

6 - Control administrativo

En este pilar se implementar:

Las "5S" en las reas administrativas; El "Justin time" para reas de

compras y materiales (incluso de las oficinas);

El "Kanban" para la materia prima, repuestos, herramientas y material de

uso de las oficinas;

El cuadro de "Gestin Visual" en los depsitos;

Las tcnicas de optimizacin de reuniones.

7 - Medio ambiente, seguridad e higiene
Tratamiento de polticas de prevencin del accidente. Establecer las
recomendaciones de seguridad y adecuacin del sistema para que sean
implementadas en las OT;
Aplicacin del polgrafo de productividad, para evaluar la condicin de
prevencin de accidentes;
Evaluacin del costo directo e indirecto de los accidentes;
Establecimiento de acciones para obtener la meta Cero Accidentes;
Implantacin del Seiketsu de las "5S".
En lo concerniente a la aplicacin del polgrafo de productividad, no solamente
debe ser empleado en seguridad, sino tambin en la evaluacin de otros
factores como
Evaluacin del personal,
Evaluacin de sectores de operacin,
Evaluacin de mtodos etc.
8 - Mantenimiento autnomo

Desarrollo de la conciencia " a mi mquina la cuido yo";

Cambio de las caractersticas inadecuadas del local de trabajo;
Implantacin en siete fases:
o Limpieza inicial (incluye bsqueda de defectos);
o Descubrir causas de la suciedad;
o Mejorar reas de difcil acceso;
o Estandarizar actividades de mantenimiento autnomo;
o Capacitacin para efectuar inspecciones;
o Inspeccin autnoma;
o Organizacin del rea de trabajo.
 6.5. Etapas de Implantacin del TPM
La media estimada para implantar la fase preparatoria del TPM, es de 3 a 6 meses y de
2 a 3 aos para la etapa de consolidacin, segn los 12 pasos siguientes:
1. Compromiso de la alta gerencia
2. Campaa de difusin del mtodo
3. Definicin del Comit de Coordinacin y nombramiento de los responsables para
la gestin del programa y formacin de los grupos de trabajo.
4. Poltica bsica y metas
5. Plan piloto
6. Inicio de la implantacin
7. Kobetsu-Kaizen" para obtener la eficiencia en los equipos e instalaciones.
"Kobetsu-Kaizen" es el levantamiento detallado de las necesidades de mejora de un
equipo, efectuado por un grupo multidiciplinario,
8. Establecimiento del "Jishu- Hozen" (mantenimiento autnomo)

9. Eficacia de los equipos de ingeniera de produccin (operacin + mantenimiento).

10. Establecimiento del sistema para la obtencin de la eficiencia global en las

reas de administracin.
11. Establecimiento del sistema, buscando la promocin de condiciones ideales de
seguridad, higiene y ambiente agradable de trabajo.

12. Aplicacin plena del TPM (ampliacin a los dems equipos) e incremento de
los respectivos niveles.

Definicin de nuevas metas y desafos.

Consultora para la implantacin de ajustes.
 EFECTIVIDAD GLOBAL DE LA PLANTA

Tiempo Calendario. (Tc)

El tiempo calendario es el nmero de horas calendario.
Tiempo de Trabajo programado.

Tt = Tc T1
T1= Tiempo de paradas planificadas para ajustes de produccin o para
servicio peridico como el mantenimiento planificado.
El tiempo de trabajo es el nmero de horas que se espera que una planta
est operando en un perodo de tiempo

Tiempo neto de Operacin. (To)

To= Tt - T2
T2=Tiempo que pierde la planta por paradas de fallos del equipo o de proceso.
 Disponibilidad. (D)
D = (To / Tc )* 100
La Disponibilidad es el tiempo de operacin expresado como porcentaje del
tiempo calendario.

Tasa de Rendimiento (tr) = Tasa de capacidad

Tr = (trm / tpe )*100

Trm= tasa de produccin real media

Trm= (tasa de produccin real / To)
Tpe = tasa de produccin estndar
To= tiempo de operacin

TASA DE CALIDAD

tc
c antidad de produc cin prdidas por defectos de calidad prdidas de reproc eso

Cantidad de produccin

Eficacia Global de la Planta. ( E ): E = D * Tr * Tc

Una Planta industrial tiene una capacidad nominal de 10,000 Ton materia
prima/da (24 horas de operacin).

El producto final representa el 15% de la materia prima.

La Planta tiene mantto preventivo programado de 10 horas/14 das, y ha

tenido en el ltimo mes 96 de parada por fallas de bombas, 55 por
compresores y 120 por fallas elctricas.

Por regulacin y calibracin de variadores de velocidad y ajustes de

mquinas nuevas, ha parado 75. Ha tenido 400 Ton por reproceso, del cual
se obtienen 60% de producto bueno y ha tenido 14 ton por contaminacin.

La Planta ha producido 40, 200 Ton de producto final

Para un mes de 30 das: Hallar la efectividad de Planta
1. Una Planta esparraguera tiene una capacidad nominal de 1000 Ton
producto/da (24 horas de operacin).
La Planta tiene mantto preventivo programado de 13 horas/15 das, y ha
tenido en el ltimo trimestre 376 de parada por fallas de bombas, 255 por
compresores y 300 por fallas elctricas.
Por regulacin y calibracin de variadores de velocidad y ajustes de mquinas
nuevas, ha parado 335.
Debido a una falla de la faja transportadora principal, trabaj a 75% de carga
nominal, durante 185 horas.
Ha tenido 6.55% de rechazo de producto final, del cual el 50% se puede
reprocesar y obtener 70 % de producto bueno y 164 ton por
contaminacin/descomposicin.
Hallar la efectividad de Planta en el trimestre de evaluacin
Tiempo calendario: 90 d*24h/d = 2160 h
Tiempos perdidos:
Mantto Preventivo: 78 h
Fallas en bombas: 4.6 h,
Fallas en compresor: 4.25 h
Fallas elctricas: 3.34 h,
Ajustes varios: 5.58 h
Total horas parada de produccin: 95.773 h/trimestre
Capacidad nominal de procesamiento: 1000/24 = 41.667 Ton/h
Tiempo total de produccin: 2160 95.773 = 2064.227 h
Produccin a 85% de capacidad: 85 h*41.667 Ton/h*0.85 = 2833.356 Ton
Produccin a 100% de capacidad: (2064.227-85)*41.667 = 82,468.45 Ton
Capacidad real de produccin en el trimestre: 85,301.807/2064.227 = 41.323
Ton/h
Disponibilidad de Planta: (2064.227/2160)*100 = 95.56%
Rendimiento de la Planta: (41.323/41.667)*100 = 99.174%
Calidad: (85301.807 3881.23 +1358.43 -64) /85301.807 = 0.9696
Efectividad global de Planta: 0.9556*0.99174*0.9696 = 0.9189 = 91.89%
Una Planta industrial tiene una capacidad nominal de 6000 Ton materia
prima/da (24 horas de operacin).
El producto final representa el 12.5% de la materia prima.
En una evaluacin trimestral, la Planta tiene mantto preventivo programado
de 8 horas/15 das, y ha tenido una confiabilidad promedio de 90% en 300
h. el tiempo de reparacin promedio es de 1.5 horas/vez, habiendo fallado
una sola vez en el perodo de evaluacin
Ha tenido 450 Ton de Producto final por reproceso, del cual se obtienen
45% de producto bueno y ha tenido 28 ton por contaminacin.
Para el trimestre de evaluacin:
Hallar la efectividad de Planta
 Capacidad nominal de produccin: 6000/24 = 250 Ton MP/h
Produccin nominal de producto final: 250 Ton MP/h *0.125 = 31.25 Ton PF/h

1 1 1 t 300
t *Ln
h MTBF 2,847.36h
R(t)
1
1
Ln ln
R(t) 1 0.90

Tiempo total perdido en el perodo, por mantto correctivo: 1.5 h/trimestre

Tiempo neto de produccin: 2160 48 - 1.5 = 2110.5 h/trimestre
Disponibilidad de Planta en el trimestre: D = 2110.5/2160 = 97.71 %
PRODUCCIN TOTAL: 31.25 Ton PF/h*2110.5 h/trimestre = 65,953.125 Ton MP
Produccin aceptada: 65,953.125 28 450*0.55 = 65,677.625
% calidad: 65,677.625/65,953.125 = 99.58%
Rendimiento de la planta: 31.25 Ton/h /31.25 Tonh = 100%, no ha habido detrimento
en la capacidad de procesamiento
OEE = 0.9771*1*0.9958 = 97.30%. ES UNA PLANTA DE CLASE MUNDIAL
4. Una planta industrial, en una de sus lneas de produccin, realiza una pieza por
minuto (1 pz/min).
Opera en turnos de 8 horas en el da. El da de ayer la produccin fue de 336
piezas, de las cuales 12 fueron defectuosas y no pueden salir al mercado,
Hubo una falla de equipos que tard 45 minutos en ser reparada; adems, se
comenz con un modelo A y luego se continu con un modelo B. Este cambio
tard 35 minutos.
Se dispone de hora por turno para alimentacin
El equipo se debe parar cada turno para lubricacin y limpieza, durante 10
minutos.
Calcular cada uno de los tipos de prdida en piezas
Calcular los ndices de disponibilidad, rendimiento y calidad del da y del turno
Calcular el OEE del da y del turno
Tasa de rendimiento:
Capacidad real: 336 piezas/360 minutos = 0.934 piezas/min
Capacidad normal: 1 pieza/minuto
Rendimiento = 0.934/1 = 0.934 = 93.40%
Tasa de calidad: (336-12)/336 = 0.9643 = 96.43%
Tiempo neto de produccin: 8*60 45 -35 30 10 = 360 minutos
Tasa de disponibilidad: 360 minutos /480 minutos = 0.75 = 75%
OEE: 0.934*0.9643*0.75 = 0.6754 = 67.54%
Una caldera de 500 BHP opera a 90% de la capacidad nominal.

Se pierde por fugas en trampas y vlvulas de consumidores115 kg/h vapor.

La caldera debe operar 24 horas por da. Pero tiene paradas por fallas en
caldera del orden de 0.6 h/da y por consumidores, de 0.35 h/da.

La caldera ha producido 4700 Ton de vapor en el perodo, de los cuales 950

han sido vapor de 7.5 bar y x = 97%, el resto siendo de 9 bar y x = 100%,
valor estndard

Hallar La efectividad de planta, OEE en un mes de 720 h

Nota: 1 BHP = 15.66 kg vapor/h

Una fbrica opera 16 h/da, de lunes a viernes.

Produce 200 botellas/da de GLP de 10 kg c/u, siendo su presin estndar

de 22 bar.

En un mes de 4 semanas ha producido 3,020 balones, de los cuales 2820

han tenido la presin estndar, de 22 bar, el resto fue devuelto para su
reprocesamiento, por tener 20.2 bar solamente.

La planta ha tenido un da de parada por mantto correctivo

Hallar la efectividad de Planta en el perodo

En la seccin de corte de una empresa de mecanizados industriales se ha
trabajado 20 das durante el mes de 30 das, en 2 turnos diarios, de 8 horas
cada uno (con 15 minutos de descanso por turno).
El responsable del taller revisa las hojas de control de actividad del mes, y
observa que se han registrado un total de 12,75 horas de paro por averas,
26,50 horas de cambios de utillaje con mquina parada, 29,00 horas por
cambios de utillaje con mquina en marcha, y 12,25 horas de paro por falta
de material.
La produccin de la seccin ha sido de 58.356 piezas cortadas en el mes,
siendo el estndar de la seccin 4 piezas cortadas por minuto. Adems, se
han rechazado en la misma seccin, por problemas de calidad, un total de
298 piezas de esas 58.356.
En procesos posteriores, se registraron otras 84 piezas rechazadas por
defectos de corte. Calcule el OEE de la seccin de corte en el mes