Sie sind auf Seite 1von 55

Universidade Federal de Uberlndia

Faculdade de Engenharia Mecnica


Disciplina: Manuteno Mecnica

Manuteno Mecnica

Mtodos e Ferramentas para


Aumento da Confiabilidade

Prof Wisley Falco Sales


Sumrio

I. Mtodos e Ferramentas para aumento da confiabilidade

1. Introduo Confiabilidade, Manutenibilidade e

Disponibilidade

2. Principais ferramentas de Aumento da Confiabilidade


1. Introduo

Confiabilidade, Manutenibilidade e Disponibilidade

Cotidiano da Manuteno
1.1 Confiabilidade
Confiabilidade a probabilidade que um item possa desempenhar sua funo
requerida por um intervalo de tempo estabelecido, sob condies definidas de
uso.

R = Confiabilidade a qualquer tempo;


e = base dos logaritmos neperianos (e = 2,303);
= taxa de falhas (nmero total de falhas por perodo de operao);
t = tempo previsto de operao.
Taxa de Falha

Nmero de Falhas

Nmero total de Horas de Operao da Unidade

Outra forma: Nmero de Falhas



Unidades Testadas x Nmero de horas de teste

Obs.: Esta forma de clculo utilizada pelo fabricantes de componentes.


Probabilidade
1.2 Probabilidade

Probabilidade a relao de casos favorveis e o nmero de casos possveis, ou


abilidade
seja:
a relao de casos favorveis e o nmero de casos possveis, o







0 1
P=1 => exprime a certeza de que um evento ocorrer;
=>exprime a certeza de que um evento ocorrer;
P=0 => exprime a certeza de que um evento no ocorrer;
=>exprime a certeza de que um evento no ocorrer;
Por ser uma probabilidade, a confiabilidade uma medida numrica que
ser uma probabilidade, a entre
varia confiabilidade
0 e 1 ( ou 0 e uma medida numrica que
100%)

varia entre0 e1 ( ou 0 e100%)


1.3 Conceitos fundamentais

Funo Requerida: o limite de adimissibilidade abaixo do qual a funo no mais


satisfatria (realizar o servio esperado).

Condies definidas de uso: So condies operacionais


s quais o equipamento est submetido. O mesmo
equipamento submetido a duas condies diferentes
apresentar confiabilidade diferente.

Intervalo de tempo: o perodo de tempo definido e


medido, visto que a confiabilidade varia com o tempo.
2. Desempenho e falha

Todo equipamento projetado segundo a funo bsica


que ir desempenhar.

Desempenho Inerente: o desempenho que o equipamento capaz de fornecer.


Desempenho Requerido: o desempenho que queremos obter do equipamento.

Falha: pode ser definida como a cessao da funo de um item ou incapacidade de


satisfazer a um padro de desempenho previsto.

Exemplos:
Interrupo da produo;
Operao em regime instvel;
Queda na quantidade produzida;
2. Desempenho e falha

Quanto > nmero de falhas < a confiabilidade (estabelecidas para as condies


priori)
Quanto > Confiabilidade > Resultados para o cliente ou usurio. (Confiabilidade=>
Financeiro)
2.1 Curva Caracterstica da Vida de Equipamentos
Taxa de falhas

vlida para uma srie de componentes eltricos, mecnicos e sistemas, sendo determinada a
partir de estudos estatsticos.
Mortalidade Infantil: Falhas-> Defeitos de fabricao ou deficincias de projeto. Podem tambm
podem ser ocasionadas por problemas de instalao.
Vida til: A taxa de falha sensivelmente menor e relativamente constante ao longo do tempo.
Falhas devido a fatores menos controlveis: Corroso ou fadiga.
Envelhecimento ou degradao: Falhas devido ao desgaste natural, que ser tanto maior quanto
mais passar o tempo.
Participao da Manuteno nas fases que
antecedem operao

Fases O que a manuteno deve


Fazer
Especificao e Projeto bsico Opinar
Colocao da Compra Parecer baseado na experincia
Anlise de Propostas Parecer Tcnico
Projeto da Instalao Parecer
Fabricao, Testes e Ensaios Acompanhar
Transporte e Armazenamento Orientar
Instalao e Testes Acompanhar
Operao Rotina
3. Disponibilidade

Disponibilidade (Availability) pode ser conceituada como sendo o tempo em que


o equipamento, sistema ou instalao est disponvel para operar ou em
condies de produzir.

Alguns conceitos:

o tempo total que o equipamento poderia ficar


Tempo total disponvel para operao.
a parcela de tempo total em que a instalao ou
Tempo de funcionamento equipamento estava em funcionamento.
a parcela de tempo total em que a instalao ou
equipamento, embora disponvel no foi utilizada pela
Tempo de no funcionamento produo e ficou parada (no estava em funcionamento).
3. Disponibilidade

Tempo Total

Tempo Disponvel para Produo - T Tempo em Manuteno - t


Tempo de Funcionamento Tempo de no Em reparo
funcionamento

T1 t1 T2 t2 T3 t3 T4 t4

Tempo mdio de bom Funcionamento:

T
T
= Mean Time Between Failures

Tempo mdio sem produo:

T T
= Mean Time To Repair
3. Disponibilidade

Disponibilidade a relao entre o tempo em que o equipamento ou instalao


ficou disponvel para produzir em relao ao tempo total.

D T
T

Da facilidade do equipamento ou sistema ser mantido;


Da capacidade profissional de quem faz a interveno;
Da caracterstica da organizao e planejamento da
manuteno.
3. Disponibilidade

A Disponibilidade funo da Confiabilidade e da Manutenibilidade.

D T
T

Para aumentar a disponibilidade de uma planta, sistema ou equipamento:


Aumentar a confiabilidade expressa pelo TMEF;
Reduzir o tempo gasto para reparo, expresso pelo TMPR;
Aumentar o TMEF e reduzir o TMPR simultaneamente.
3. Disponibilidade

A taxa de falhas exprime a relao entre o nmero de falhas e o


tempo total de operao da unidade ou equipamento, pode-se
representar o TMEF como sendo o inverso da taxa de falhas:


4. Manutenabilidade

A manutenibilidade (ou Mantenabilidade - Maintainability) pode ser conceituada


como sendo a caracterstica de um equipamento ou instalao permitir um maior ou
menor grau de facilidade na execuo dos servios de manuteno.

Franois Monchy: a probabilidade de que um equipamento com falha seja


reparado dentro de um tempo t.

Manutenibilidade:

,

t=0 e esteja concludo, satisfatoriamente no tempo t .
e = base dos logatitmos neperianos (e = 2,303)
= taxa de reparos ou nmeros de reparos efetuados em relao ao total de horas de reparo do
equipamento.
t = tempo previsto de reparo.
4. Manutenibilidade

Tempos que ocorrem entre a parada e o retorno do equipamento operao so os


seguintes:
Manutenibilidade

Devemos conhecer e analisar os equipamentos e instalaes para:

Adotar manuteno preditiva como meio de


acompanhamento e predio de falhas;
Adotar aes preventivas onde a preditiva no
seja aplicvel;
Praticar engenharia de manuteno como
forma de melhorar os equipamentos e as
instalaes;
Ter um bom planejamento de servios para
deduzir os tempos de paralizao.
4.1 Melhoria da Manutenibilidade

A anlise de manutenibilidade de um equipamento ou de uma instalao deve levar


em conta:
REQUISITOS QUALITATIVOS
a) Facilidade de acesso (acessibilidade);
b) Modularidade;
c) Padronizao;
Sempre possvel melhorar a manutenibilidade.
d) Intercambialidade;
e) Manobrabilidade;
f) Possibilidade de regulagem e ajustes (alinhamento, calibrao);
g) Simplicidade de operao;
h) Necessidade de ferramentas, dispositivos e instrumentos especiais;
i) Visibilidade das partes que tero manuteno;
j) Peas e componentes standard.
4.1 Melhoria da Manutenibilidade

A anlise de manutenibilidade de um equipamento ou de uma instalao deve levar


em conta:
REQUISITOS QUANTITATIVOS
a) Tempo mdio para intervenes do tipo corretivo, preventivo e preditivo;
b) Tempos mximos admissveis para os trabalhos tpicos de manuteno;
c) Expectativa de recursos de manuteno (x homem/ hora para cada hora de
funcionamento);
d) Nmero mdio e mximo de recursos tcnicos necessrios em cada interveno tpica de
manuteno;
e) Tempos mdio e mximo de indisponibilidade (histrico/ Comparativo);
f) Tempo de manuteno por cada novo produto;
g) Expectativa de consumo de componentes (sobressalentes e materiais diversos);
h) Quantidade recomendada de sobressalentes em estoque.
4.1 Melhoria da Manutenibilidade

A anlise de manutenibilidade de um equipamento ou de uma instalao deve levar


em conta:
SUPORTE LOGSTICO
Definio de Logstica:
Indstria: Todas as atividades que do apoio e/ou suporte produo.
Manuteno: um conjunto de meios que devem ser colocados disposio para o
cumprimento da misso de manuteno: manter a disponibilidade do sistema.

Suporte logstico providenciar aquilo que se necessita, no momento adequado e no local


apropriado, de tal modo que a disponibilidade do sistema seja mantida.
4.1 Melhoria da Manutenibilidade

A anlise de manutenibilidade de um equipamento ou de uma instalao deve levar em


conta:
CAPACITAO DO PESSOAL DE MANUTENO
Desenvolvimento de habilidades ligadas a:
a) Qualidade de servio prestado;
b) Reduo do tempo necessrio para execuo do servio;
c) Melhoria de equipamentos e instalaes;
d) O mantenedor deve ser um especialista de modo:
e) Conhea detalhadamente os sistemas, funcionamento e equipamentos;
f) Conhea detalhes de operao;
g) Seja capaz de definir e utilizar equipamentos;
h) Possa transmitir conhecimento para seus companheiros.
4.2 Aspectos Gerais de Manutenibilidade

Alm do projeto do equipamento, a definio do layout e a instalao do equipamento possuem


real importncia para o aspecto da manutenibilidade. Algumas das principais causas da dificuldade
da execuo dos servios de manuteno so:
Nem todos os fabricantes de equipamentos investem neste aspecto;
Os engenheiro encarregados do projeto s tem vivncia em projeto;
No participao de um mantenedor nas fases que antecedem a entrada de equipamentos em
operao.

Decises tomadas nos


primeiros estgios tm um
Custo $

efeito significativo nos


custos. Quanto maior o
Dispndio.
4.3 Relao entre Aspecto Tcnico e Financeiro

Boas prticas de manuteno


a utilizao do que existe de melhor, para gerenciar e executar os servios da
manuteno.
1. Qual o custo anual da no-confiabilidade;
2. Quais so as perdas que ocorrem na planta?
3. As razes das causas dessas perdas so conhecidas
4. Quais so as alternativas para reduo de custos?
5. Quais so os itens especficos que necessitam de correo?
6. Quem o responsvel por essas aes?
7. Qual o planejamento (tempo e custos) para a mudana?
Principais Ferramentas
de Aumento da
Confiabilidade

Boas Prticas da
Manuteno
5.1 Anlise do Modo e Efeito de Falha (FMEA)

FMEA (Failure Mode e Effect Analysis):


Ajuda a identificar e priorizar falhas potenciais em equipamentos, sistemas ou
processos;
geralmente utilizada como um degrau para o estabelecimento do programa de
Anlise das causas-Razes da falha RCFA ou Root Cause Failute Analysis;
um sistema lgico que hierarquiza as falhas potenciais e fornece recomendaes para
as aes preventivas;
um processo formal que utiliza especialistas dedicados a analisar as falhas e
solucion-las.
5.1 Anlise do Modo e Efeito de Falha (FMEA)

FMEA (Failure Mode e Effect Analysis)


Projeto Dedica-se a eliminar causa de falhas durante o projeto do
equipamento, levando em considerao todos os aspectos, desde
mantenabilidade at aspectos ligados segurana.
Processos Focaliza como o equipamento mantido e operado.
Sistema Preocupa-se com as falhas potenciais e gargalos no processo global,
como uma lista de produo.

FMEA fundamentalmente a medida de risco de falha (Qualitativo);


FMECA (Failure Mode Effects and Critically Analisys Anlise de modo, Efeito e
Criticidade das Falhas) : quantitativo que leva em considerao a probabilidade de
ocorrncia das falhas.
5.1 Anlise do Modo e Efeito de Falha (FMEA)

FMECA (Failure Mode Effects and Critically Analisys Anlise de modo, Efeito e Criticidade
das Falhas)
Alguns conceitos necessrios:

o meio pelo qual um elemento particular do projeto


Causa
ou processo resulta em um modo de falha.
a consequncia adversa para o consumidor e
Efeito
usurio.
So as categorias de falhas que so normalmente
Modos de falha
descritas.
Frequncia Probabilidade de ocorrncia de falha.
Gravidade da Falha: Indica como a falha afeta o usurio ou cliente.
Detectabilidade indica o grau de facilidade de deteco de falha.
ndice de Risco ou
o resultado do produto da frequncia pela gravidade
Nmero de
de falha pela detectabilidade. Este ndice d a
prioridade de risco
prioridade de risco de falha.
NPR
5.1 Anlise do Modo e Efeito de Falha (FMEA)

NPR Frequncia x Gravidade x Detectabilidade

Sequncia de Trabalho
1 Isolar e descrever o modo de falha potencial Sob que condies o equipamento falha?

Ocorre parada ou reduo da produo?


2 Descrever o efeito potencial da falha Quantidade de produto afetada?
Quais os prejuzos?

Determinar a frequncia, a gravidade e a


3 Probabilidade de ocorrncia de falha.
detectabilidade da falha

Qual a frequncia de ocorrncia da falha?


4 Gravidade da Falha: Qual o grau de gravidade da falha?
Qual a facilidade da falha ser detectada?

5 Determinar o NPR Nmero de Prioridade de Risco

6 Desenvolver planos de ao para eliminar ou corrigir o problema em potencial.


FMEA

Para determinao do NPR,


existem algumas recomendaes,
normalmente baseada em
experincias de empresas.

Modelo de formulrio
para registro e
acompanhamento da
anlise FMEA:
Anlise do Modo e Efeito de Falha (FMEA)
Exemplo: Um conjunto motor eltrico, mancal externo, misturador, instalado em um tanque vertical,
com produto corrosivo.

1) Isolar e Descrever o Modo Potencial de Falha


1.1) Componente: Mancal intermedirio.
1.2) Funo do Componente: Centrar e suportar
lateralmente o eixo do misturador.
1.3) Falhas Possveis: Fratura da caixa de mancal e Folga
excessiva no mancal.
1.4) Efeitos: Aumento da vibrao; Danos ao mancal e ao
eixo e Danos estrutura do tanque (chapa superior).
1.5) Causas: Mancal subdimensionado; Fixao
inadequada; Chapa-suporte de baixa espessura.
1.6). Controles Atuais: Nenhum.
Anlise do Modo e Efeito de Falha (FMEA)
2) Efeito Potencial da Falha:
Ocorre parada parcial de produo na Unidade X.
A qualidade do produto afetada pela injeo do produto
no-homogeneizado, contido no tanque.
Prejuzos: Refugo da produo obtida nessas condies.
3) Grau de Gravidade da Falha: 5
4) Frequncia de Ocorrncia da Falha: 2
5) Detectabilidade: 2
6) Nmero de Prioridade de Risco NPR: 20

7) Ao Corretiva
Fazer anlise de vibrao no local para decidir pelo reforo da estrutura que suporta o
mancal.
Verificar, em funo da carga, se o mancal selecionado adequado
5.2 Anlise das Causas-Razes de Falha (Root Cause Failure Analysis
- RCFA)

Esse tipo de anlise de falha costumava ser reservado para equipamentos mais
importantes ou crticos. Atualmente, pelo potencial de ganho que o mtodo apresenta
na Manuteno, recomenda-se seu uso mais generalizado, principalmente em
problemas crnicos, que podem chegar a consumir at 50% do oramento da
manuteno, significando que custam muito mais do que falhas em
equipamentos importantes.

De maneira sucinta, os
principais passos para
o processo de Anlise
das Causas- Razes
de Falha so os
seguintes:
5.2 Anlise das Causas-Razes de Falha (Root Cause Failure Analysis
- RCFA)

RCFA baseia-se no questionamento: POR


QU?
5.2 RCFA - Informaes Fundamentais para o Formulrio
Data de incio e concluso da anlise.
Identificao do equipamento, sistema ou planta que est sendo analisado.
Descrio da ocorrncia, falha ou incidente.

Dados que caracterizam as consequncias da falha


sobre:
1. a produo;
2. a qualidade do produto;
3. o meio ambiente;
4. a segurana pessoal e da planta;
5. os custos.
Identificao das causas-razes.
A sequncia utilizada (perguntas) para chegar s
causas-razes deve ser registrada, parte, e anexada.
Recomendaes para prevenir nova ocorrncia.
Acompanhamento das aes recomendadas.
RCFA

Se por um lado a FMEA e a RCFA


tm a vantagem de trabalhar na
preveno
de falhas que ainda no ocorreram,
elas apresentam um problema, que o
emprego de muito homem/hora.

20% ou Menos dos eventos de


falhas representam 80% das
perdas (ou custos).
5.3 MASP Mtodo de Anlise e Soluo
de Problemas

Principais passos do MASP:

MASP-GQT (Anlise de
Pareto);
Sistemtica de anlise e
soluo de problemas
adotada para GQT.
5.3 MASP Mtodo de Anlise e Soluo
de Problemas

Detalhe MASP
5.3 MASP Mtodo de Anlise e Soluo
de Problemas

Detalhe MASP
5.4 Manuteno centrada de confiabilidade
(RCM)
Manuteno Centrada em Confiabilidade um processo usado para determinar os
requisitos os requisitos de manuteno de qualquer item fsico no seu contexto
operacional.
5.4 Manuteno centrada de confiabilidade (RCM)

Manuteno Centrada em Confiabilidade um processo usado para determinar os


requisitos os requisitos de manuteno de qualquer item fsico no seu contexto
operacional.
Funes e padres de Desempenho

Um item colocado em servio para cumprir determinada funo. Cabe manuteno


preservar esse estado para que o item possa cumprir a funo que os usurios esperam.
Curvas de Falha

Curva Tpica de Falha


Curvas de Falha

Tipos de Curvas de Falha


O que deve ser feito
Trs formas de atuao:
1. Manuteno Preditiva ou Manuteno sob condio;
2. Manuteno Preventiva com Tarefas programadas de restaurao;
3. Manuteno Preventiva com tarefas programadas de descarte.

Curva P-F
Equipe da RCM

Fundamentalmente, esse grupo possui Equipe Multidisciplinar para RCM


as seguintes caractersticas
funcionais:

1. Grupo pequeno;
2. Habilidades complementares;
3. Propsito comum;
4. Conjunto de objetos de
performance, normalmente
traduzidos por indicadores;
5. Conjuntos de princpios comuns a
outros grupos da planta;
6. Responsabilidade Mtua;
Equipe da RCM

Facilitador um especialista, com treinamento em RCM, que tem a seu cargo as seguintes
atribuies:
1. Orientao e garantia de que a filosofia da RCM seja aplicada corretamente.
2. Busca de frmula de consenso entre os elementos do grupo na definio das respostas s perguntas;
3. Garantia de que todos os equipamentos, sistemas ou componentes do grupo na definio das
respostas s perguntas;
4. Garantia de que todos os equipamentos, sistemas ou componentes significativos no sejam
esquecidos ou tenham sua importncia minimizada;
5. Garantir a eficcia da reunio objetividade e tempo.

Recomenda-se, ainda, as seguintes atitudes de modo a garantir bons resultados:


Os componentes do grupo podem ser substitudos enquanto a anlise estiver sendo feita;
Elaborao do calendrio de reunies para participantes e respectivos gerentes.
Resultados da Anlise pela RCM

A implantao da Anlise pela RCM gera quatro resultados principais:

1. Melhoria da compreenso do funcionamento do equipamento ou sistema;


2. Desenvolvimento do trabalho em grupo com reflexos altamente positivos na anlise, soluo de
problemas e estabelecimento de programas de trabalho;
3. Definio de como o item pode falhar e das causas bsicas de cada falha, desenvolvendo
mecanismos de evitar falhas que possam ocorrer espontaneamente ou causado por atos das
pessoas;
4. Elaborao de planos para garantir a operao do item em um nvel de performance desejado.
Esses planos englobam:
Planos de manuteno;
Procedimentos operacionais
Lista de modificaes ou melhorias, normalmente a cargo da engenharia, que fogem ao escopo de
trabalho da operao e da manuteno, e so necessrias para que o item atinja e permanea no
patamar de performance desejado.
Benefcios da RCM

A prtica da Manuteno Centrada em Confiabilidade proporciona s empresas que a adotam


uma srie de benefcios, os quais listamos a seguir:

1. Aprimoramento do desempenho operacional: A RCM ajuda a adotar o(s) tipo(s) mais eficaz (ez)
de manuteno para cada mquina, em cada situao;

2. Maior custo x Benefcio: A adoo do tipo de manuteno mais adequado, determinado em


funo de anlises mais detalhadas, garante que o capital investido na manuteno se dar onde o
efeito maior. (Estimao: 40 a 70% de reduo nas tarefas de manuteno e uma reduo de
trabalhos de emergncia entre 10 a 30% do total de trabalhos.

3. Melhoria das condies Ambientais e de segurana: As influncias da falha sobre o meio


ambiente e segurana so priorizados pela RCM.
Benefcios da RCM

4. Aumento da vida til do equipamentos: a adoo da manuteno preditiva para equipamentos


complexos e dispendiosos fator de aumento da vida til dos equipamentos, alm do controle da
condio e atendimento ao processo.

5. Banco de Dados de manuteno: Possibilita a criao de uma memria, disponvel a todos em


qualquer tempo, que minimiza os efeitos da rotatividade de pessoal e facilita a adaptao dis
planos existentes em funo de modificaes ou adaptaes no processo, sistemas ou
equipamento.

6. Maior compartilhamento dos problemas de manuteno: a participao e a compreenso


estabelecem um comportamento de comprometimento e compartilhamento dentro da organizao.

7. Gerao de maior senso de equipe: medida que adotada a prtica da maior participao do
pessoal atravs de grupos de anlise, desenvolve-se nas pessoas maior senso de trabalho em
equipe.
Diagrama Global
da Aplicao da
RCM
Etapas do
Processo da RCM
Classificao dos Modos de falha

Segundo a
RCM
Diagrama de seleo dos
Tipos de Manuteno a
Serem aplicados