Introducción a la Metalurgia Extractiva: Evolución Histórica y Principios Básicos

IPCHILE
INSTITUTO PROFESIONAL DE CHILE
METALURGIA EXTRACTIVA
Prof. Jaime Ros B
1
IPCHILE
INSTITUTO PROFESIONAL DE CHILE
Antes de comenzar
Programa Acadmico: Metalurgia Extractiva
2
UNIDAD I: INTRODUCCIN
Evolucin Histrica
Principios de Piro-metalurgia
Principios de Hidrometalurgia
UNIDAD II : PROCESOS PIROMETALURGICOS
Piro-metalurgia
Energa Libre de Gibbs
3
Equilibrio
Diagramas de Hellingham
Balances de Materiales en Procesos Piro-

Metalrgicos
Clasificacin y descripcin de los procesos de

Tostacin
Tipos de Procesos y aplicaciones
Fusin
Tipos de Fusin
4
Tipos de fusin
Fusin de Eje o Mata
Descripcin de Escorias
Clculos de Fusin para eje o mata y escorias
5
UNIDAD III: PROCESOS HIDROMETALURGICOS
Aplicaciones de la Hidrometalurgia
Procesos y Etapas
Lixiviacin
o Agentes
o Reacciones
o Procesos
o Equipos
Lixiviacin Bacteriana
6
Purificacin y Precipitacin
o Principio
o Procesos Qumicos
o Cementacin
o Otros
Precipitacin Electroltica
o Principio Electroqumico
o Proceso de electro-obtencin
7
Bibliografa Bsica Metalurgia Extractiva
1. Ballester Antonio, Metalurgia Extractiva

Fundamentos
I y II , Editorial Sntesis, 2000
Bibliografa Complementaria y Referencias WEB
1.A. Ballester, LF, Verdeja, J. Sancho, Metalurgia

Extractiva : Procesos de obtencin , Primera
Versin.2011
8
Sello Institucional
Atributos diferenciadores en nuestros estudiantes, que agregan valor a su

formacin profesional, contribuyendo a su futuro desempeo laboral
REGLAS DE LA ASIGNATURA
Evaluacin Parcial Regular EPR1 (10%)
Evaluacin Parcial Estructurada EPE1 (15%)
Evaluacin Parcial Regular EPR2 (20%)
Evaluacin Parcial Estructurada EPE2 (25%)
Evaluaciones Acumulativas EVA (30%), mnimo 4
Examen Final Estructurado EFE (30%)
Condiciones de eximicin de examen para asignaturas Terico-

Prcticas.
1. Asistencia mnima de 70%
2. Nota de Presentacin a Examen igual o superior a 5,5
3. Notas parciales y promedio de evaluaciones acumulativas igual o
superior a 4,0
10
Las Evaluaciones Acumulativas sern pruebas en Sala o

Trabajos escritos, entregados en sala bajo formato descrito::
- Tamao Carta
- Tipeado Letra Times New Roman 12
- Tapa con Ttulo del trabajo, Asignatura, Nivel, Nombre del
Alumno, fecha, logo IP.
- Introduccin referida al tema del trabajo, ndice,
- Tema Central, Conclusiones del Tema y aportes del
Alumno, si los hay.
- Bibliografa.
- Pginas numeradas. Lado Superior derecho.
- No aceptan trabajos por correo electrnico.
11
- Las fechas de las Pruebas sern fijadas con anterioridad

y no se podrn postergar.
- Los alumnos Trabajadores, tendr un plazo mximo de

10 das contados desde la fecha de realizacin de la
prueba para rendirla, es decir, coincidiendo con sus das
de descanso, despus de esta fecha tendr la nota 1.
- Pruebas y exmenes fuera de plazo sern rendidos en la

direccin.
- Cualquier otra situacin deber ser revisada y aprobada

por el Director de la Carrera Respectiva.
12
UNIDAD I : METALURGIA EXTRACTIVA
EVOLUCIN HISTRICA
El descubrimiento de los metales y el conocimiento de

sus propiedades especiales ocurrieron a muy
diferentes tiempos en las diferentes regiones del
mundo. Con la excepcin de pequeas cantidades de
cobre nativo, algunos depsitos de oro y plata y
meteoritos de hierro y nquel, los metales
generalmente no se encuentran en estado libre, sino
que se encuentran como mezclas de minerales. Como
usualmente los minerales no se parecen en nada a los
metales que contienen, nos maravillamos como el
hombre primitivo lleg a extraer el metal de ellos.
13
Quizs el color brillante y llamativo de muchos

minerales hizo que fueran coleccionados con
propsitos ornamentales o mgicos. La malaquita, el
mineral ms comn de cobre, CuCO3 Cu (OH)2, por
ejemplo es de color verde-azulado brillante. Si tal
mineral cae accidentalmente dentro del fuego se
obtienen brillantes perlitas de metal. Donde sea que
esto ocurri el hombre primitivo debe haber estado
asombrado de descubrir que algunas piedras
pudieran ser calentadas hasta ceder algo con
consistencia como agua y al ser enfriados
nuevamente se endurecan como piedras.
14
El primer metal usado por el hombre fue el oro que se

obtena en forma de pepitas de los lechos en los ros.
Llam la atencin especialmente porque era brillante y
no perda su lustre con el tiempo. Por ser un material
muy maleable, poda cambirsele su forma a golpes
sin que se resquebrajara, usndolo como adorno.
Esto significa que la Metalurgia Mecnica con la

operacin de forja, es la rama ms antigua de nuestra
especialidad. El cobre que tambin se encontraba en
forma nativa (estado metlico, no-combinado
qumicamente), fue usado posteriormente.
15
El forjado de este metal permiti cambiarlo de forma
con lo cual se endureca hasta seguramente ponerse
quebradizo, con lo que perda la propiedad ms
importante que lo distingua de las piedras. Quizs
alguien calent el metal deformado y observ que
nuevamente se ablandaba, as se hizo el primer
"recocido". En alguna oportunidad se calent
demasiado excediendo la temperatura de fusin y el
metal de fundi. Este hecho debidamente
aprovechado, vertiendo el lquido en un molde, que al
solidificar permite obtener formas ms complicadas
que las posibles por forja, ocurri por primera vez
4000 aos (Rusia), desde donde se extendi a
Mesopotamia.
16
Se utiliz para fabricar armas permitiendo que sus

habitantes obtuvieran victorias ms fciles en las
batallas. El cobre fue el primer metal cuyo uso se
extendi, probablemente porque sus minerales ceden
el metal fcilmente en un fuego de carbn vegetal. Se
descubri ms adelante que al calentar minerales de
cobre mezclados con minerales de estao, la dureza
del cobre aumentaba enormemente. Esta adicin
tambin baja la temperatura requerida para fundirlo.
La aleacin resultante, conocida como bronce,
eventualmente reemplaz al cobre puro en la
fabricacin de herramientas y armas (espadas, arados
y campanas).
17
Aunque los minerales de hierro eran abundantes, los
fuegos primitivos no eran suficientemente calientes,
an cuando se usaban "fuelles" (de piel de cabra), para
tratar de obtener hierro lquido. Luego en vez de
poder juntarse convenientemente en un bao lquido,
cuando se calentaba el mineral con carbn vegetal, el
hierro permaneca como una masa pastosa y
esponjosa mezclada con escoria.
Como el hierro no poda ser vertido, no poda

colocarse en moldes. Al calentarse al rojo era golpeado
o forjado a la forma deseada. (Punto de fusin del
Cobre 1083C mientras que el hierro funde a 1538C).
18
Los productos de hierro eran superiores en resistencia

y duracin a los de bronce pero las tcnicas
metalrgicas ms complicadas hicieron que la
produccin de hierro apareciera ms tarde en la
escena histrica. Los Hititas de Asia Menor fueron los
primeros en forjar armas de hierro en cantidades, en
gran medida gracias a ellas tuvieron xito en su
invasin en el siglo XIV antes de Cristo al imperio
Egipcio, la ltima gran civilizacin de la edad del
bronce.
Los metales conocidos en la antigedad adems del

cobre y estao fueron el oro utilizado en ornamentos,
la plata tambin en ornamentos adems de monedas.
19
El hierro principalmente para herramientas y armas. El
plomo en partes de las instalaciones de acueductos
(romanos) y otras aplicaciones de gasfiteras. El
Mercurio para la extraccin del oro por amalgamacin.
LA MAGIA DEL CRISOL
Los rituales mgicos y conceptos que se relacionaban

con el arte de la metalurgia en tiempos medioevales
estn ilustrados en la Tabla I. Los primeros alquimistas
y astrlogos vean una asociacin oculta entre los
metales y los cuerpos celestes. La ambicin del
alquimista en extraer o sintetizar oro a partir de
metales menos nobles los incentiv a ensayar.
20
Aunque nunca obtuvieron el oro en sus crisoles, el

esfuerzo de los alquimistas no fue en vano. Ellos
desarrollaron tcnicas de laboratorio tales como
destilacin y los elementos arsnico, bismuto, cinc,
antimonio y fsforo fueron aislados e identificados.
METALURGIA LLEGA A SER UNA CIENCIA
Pero no fue hasta el siglo XVI que aparecieron las

primeras publicaciones que recopilaron las tcnicas y
conocimientos de la poca permitiendo as traspasar
las experiencias acumuladas en forma sistemtica de
una generacin de metalurgistas a otra.
21
As tenemos:
"De la Pirotcnica". 1540 por Vanuccio Biringuccio

(1480 - 1539) director de la Fundicin Papal, recibi el
nombre de padre de la Industria de la Fundicin.
Publicado en Italiano. El contenido es poco til debido
a su lenguaje abstruso e impreciso.
"De Re-Metallica". 1556 por Georgius Agrcola (o

Georg Bauer). Publicado en latn, Primera publicacin
escrita usando el equivalente al mtodo cientfico para
la poca. Fue traducido al ingls en 1912 por Herbert
Hoover (ex-presidente de E.E.U.U. de profesin
Ingeniero Metalrgico).
22
Los avances en el campo de la Qumica hicieron

posible expresar los fenmenos metalrgicos en
trminos de reacciones qumicas.
De esto naci la metalurgia extractiva, que incluye la
reduccin cientficamente controlada de minerales
metlicos para extraer el metal y lograr la purificacin
del metal en bruto adems de la adicin de elementos
de aleacin.
Esta rea mostr un gran progreso durante la ltima
parte del siglo XIX.
23
Fechas Histricas de inters Metalrgico.
antes de 4000 A.C Uso del oro y cobre nativo

Martillado para endurecer y
calentado sin llegar a fundir.
4000 a 3000 A.C Reduccin de minerales
oxidados de cobre y plomo.
Aleaciones de cobre y arsnico
por fusin de minerales.
Bronce. Fundicin del cobre
casi puro. Soldadura de cobre-
oro-plata.
3000 a 2000 A.C Tostacin de minerales
sulfurados de cobre.
24
Ensayos de obtencin de
hierro esponja. Tcnicas de
fabricacin de joyas. Alambres
por cortadura de planchas.
2000 a 1000 A.C Hierro forjado. Bronce a partir
del cobre y estao puros. Latn
Aceros cementados y
endurecidos por temple.
1000 a 1 A.C Hierro fundido (solo en China).
Produccin de hierro, cobre y
plata. Estampado de monedas.
1 a 1000 Extraccin del cinc. en China e India.

Acero desde hierro forjado y fierro
25
fundido (China). Acero por soldadura y
forja repetida. Control del carbono o
por fundentes. Espada de Damasco. En
Europa espadas por forjado y
cementacin en fraguas. (Francos y
Vikingos)
1000 a 1500 Fundicin del primer can de bronce

por un monje en Ghent (1509). Horno
para reduccin de mineral de hierro a
fierro fundido (arrabio). Refinacin de
fierro fundido a hierro forjado.
1500 a 1600 Primer can de fierro fundido (1509).
26
Laminador para planchas delgadas
para confeccionar monedas. Extensa
aplicacin de la fuerza hidrulica para
trabajar los metales.
1600 a 1700 Horno reverbero a carbn para plomo y

cobre. Perdigones de plomo por cada
libre. Aleacin de bajo punto de fusin
de Newton.
1700 a 1800 Uso del cobre para obtencin del

hierro. (Darby- 1709-Inglaterra).
Fundicin Maleable. (Reaumur 1722,
Francia).
27
Acero en crisol redescubierto

por Benjamn Huntsman (relojero
Ingls-1740). Metalurgia del polvo para
platino. Extrusin de tubos de plomo.
Invencin del cubilote por John
Wilkinson, Inglaterra (1794). Reduccin
electroqumica de cobre y plata.
Siglo XIX Caones de Acero fundido (Krupp-

1847 - Alemania). Fabricacin de Acero
en gran escala con el convertidor por
William Kelly y Sir Henry Bessemer en
Inglaterra (1851). Horno de fusin de
28
chatarra de acero Siemens - Martin a

gas con aire pre-calentado. (1857). Estufas
Cowper para precalentamiento de aire
para el alto horno. Refinacin electroltica
de obtencin de Aluminio (Hall, Heroult
1886). Laminador tro para acero (1856).
Acero al manganeso Hadfield (1882). Tubos
de acero sin costura (Mannesmann 1885)
Los avances en el campo de la Qumica hicieron

posible expresar los fenmenos metalrgicos en
reacciones qumicas. De esto naci la Metalurgia
Extractiva.
29
Los minerales extrados en una operacin minera estn

compuestos por diversas especies, algunas de ellas de
valor comercial, usualmente las menos abundantes, y
otras de menor valor o sin valor relativo.
La metalurgia extractiva corresponde al conjunto de
procesos que se llevan a cabo para separar
selectivamente las especies de inters de aquellas sin
valor.
En trminos generales se puede subdividir en cuatro

grandes reas:
Procesamiento de minerales
Procesos Hidro-metalrgicos
30
Procesos electrometalrgicos
Procesos piro metalrgicos.
Cada una de estas reas enfrenta desafos de

complejidad creciente como consecuencia de la
disminucin sostenida de las leyes en los
yacimientos, aparicin de elementos penalizados y
regulaciones medioambientales cada vez ms
exigentes.
Resulta entonces indispensable contar con capital
humano altamente calificado e instalaciones
apropiadas para el desarrollo de una actividad que se
caracteriza por un importante componente
experimental.
31
Tambin podemos decir que de la metalurgia
extractiva es donde se estudian y aplican operaciones
y procesos para el tratamiento de minerales o
materiales que contengan una especie til (Oro, Plata,
Cobre, Molibdeno, Zinc, Litio, etc.), dependiendo el
producto que se quiera obtener, se realizarn distintos
mtodos de tratamiento.
Procesos metalrgicos:
Los Procesos Metalrgicos comprenden las siguientes
fases:
1. Obtencin del Metal a partir del mineral que lo
contiene en estado natural, separndolo de la
ganga.
32
2. El afino, enriquecimiento o purificacin

eliminacin de las impurezas que quedan en el
metal.
3. Elaboracin de Aleaciones
4. Otros tratamientos del metal para facilitar su uso
33
Objetivos de la Metalurgia Extractiva
Utilizar procesos y operaciones simples
Alcanzar la mayor eficiencia posible
Obtener altas recuperaciones (especie de valor en

productos de mxima pureza)
No causar dao al medio ambiente
34
Principios de la Piro-metalurgia:
Los materiales metlicos (metales y aleaciones

metlicas) son sustancias inorgnicas que estn
compuestas de uno o ms elementos metlicos,
pudiendo contener tambin algunos elementos no
metlicos. Los materiales metlicos tienen una
estructura cristalina en la que los tomos estn
dispuestos de manera ordenada. Tienen un gran
nmero de electrones des-localizados, que no
pertenecen a ningn tomo en concreto,
constituyendo el enlace metlico.
35
La mayora de las propiedades de los materiales
metlicos se atribuyen a estos electrones, como por
ejemplo, la buena conductividad elctrica y trmica.
Ejemplos de materiales metlicos son el acero, la
fundicin de hierro, el aluminio, el cobre, el cinc, el
titanio, el nquel, etc.
Aunque algunos metales son importantes como

elementos puros (por ejemplo, el oro y la plata) la
mayora de sus aplicaciones en ingeniera requieren la
combinacin de stos a travs de una aleacin, porque
se pueden mejorar propiedades como la resistencia, la
dureza y algunas otras que llegan a ser superiores al
compararlas con las de los metales puros.
36
Una aleacin metlica es un material metlico

compuesto de dos o ms elementos, de los cuales por
lo menos uno es metlico.
Los materiales metlicos se clasifican en dos grandes
grupos:
1) Metales y aleaciones ferrosas, que contienen un
alto porcentaje de hierro, como por ejemplo, el
acero y el hierro fundido .
2) Metales y aleaciones no ferrosas, que no contienen

hierro o, si lo contienen, es solo en un porcentaje
relativamente pequeo, como por ejemplo, el
cobre y el aluminio.
37
Los metales se encuentran en la naturaleza

combinados en forma de xidos, carbonatos, sulfuros,
silicatos y haluros, excepto los metales nobles. Estos
compuestos no se encuentran con frecuencia puros,
sino mezclados con otras materias formando los
minerales.
La extraccin de los metales a partir de los minerales
puede realizarse de dos formas:
1) Proceso por va seca o piro-metalurgia
1) Proceso por va hmeda o hidrometalurgia
38
La extraccin de metales por piro-metalurgia se lleva a

cabo mediante operaciones por va seca que se
realizan a altas temperaturas entre productos en
estado slido, lquido o gaseoso.
Que es la Pirometalurgia
La piro-metalurgia es la rama de la metalurgia y de la
electro-metalurgia consistente en la obtencin y
refinacin de los metales utilizando calor, como es en
el caso de la fundicin.
La piro-metalurgia es la tcnica tradicional de
extraccin de metales. Permite obtener metales a
partir de sus minerales o de sus concentrados por
medio del calor.
39
Se trata principalmente de extraer el metal del

mineral, eliminar la ganga del mineral y purificar los
metales. Histricamente, este procedimiento fue el
primero en aparecer. Las operaciones se efectan
entre 950 y 1000C.
Una gran cantidad de metales tales como el hierro,
nquel, estao, cobre, oro y plata son obtenidos desde
el mineral o su concentrado por medio de la piro-
metalurgia.
La piro-metalurgia es utilizada en mayor proporcin
porque es un proceso mucho ms rpido, su
desventaja es ser altamente contaminante para el
ambiente
40
Ventajas y desventajas de los procesos piro-

metalrgicos
Ventajas:
Velocidades de reaccin muy rpidas
Produccin elevada
Grandes instalaciones
Ideales para tratamiento de materias primas

complejas y heterogneas
41
Desventajas:
Poca selectividad y eficiencia de las reacciones

qumicas
A veces es necesario repetir las etapas
Problemas de contaminacin ambiental por

residuos gaseosos (SO2) y por ruidos
Consumo energtico elevado
42
PRINCIPIOS DE LA HIDROMETALURGIA
Por hidrometalurgia se entiende los procesos de lixivia
cin selectiva(disolucin) de los componentes valiosos
de las menas y su posterior recuperacin de la
solucin por diferentes mtodos. El nombre de
hidrometalurgia se refiere al empleo generalizado de
soluciones acuosas como agente de disolucin.
La hidro- electrometalurgia comprende el conjunto de
procesos de lixiviacin y precipitacin por medio de
electrlisis donde los procesos electroqumicos son
precedidos por los procesos hidrometalrgicos.
43
Las principales etapas de los procesos Hidro-

metalrgicos:
1. Disolucin del componente deseado presente en

la fase slida.
2. Concentracin y/o purificacin de la solucin

obtenida.
3. Precipitacin del metal deseado o sus compuestos.
44
Los reactivos qumicos empleados (agentes lixiviantes)

deben reunir muchas propiedades para su uso por
ejemplo:
No deben ser muy caros
Deben ser fcilmente recuperables y deben ser

bastante selectivos para disolver determinados
compuestos.
Los procesos de lixiviacin y purificacin de la

solucin corresponden a las mismas operaciones
que se practican en el anlisis qumico solamente
que a escala industrial
45
Los procesos hidrometalrgicos son las reacciones

usadas para extraer purificar y recuperar minerales
y metales en sistemas acuosos. La mayora de los
diagramas de extraccin del oro usan tcnicas
hidro-metalrgicas de las cuales las ms
importantes son:
La lixiviacin
la purificacin de solucin
la concentracin.
46
Dependiendo del tipo de oro, mtodos de pre-
tratamiento hidro-metalrgico tales como:
la cloracin,
la oxidacin por presin y
la oxidacin biolgica,
Pueden tambin ser usadas para incrementarla

extraccin del oro en la etapa de lixiviacin
subsecuente para liberacin del contenido
de oro y convertir aquellos constituyentes
interferentes en formas menos reactivas.
Las dos consideraciones principales en procesos hidro-
metalrgicos son el grado al cual la reaccin
qumica contina y el tipo de reaccin.
47
Ambas consideraciones dependen de las propiedades

termodinmicas del sistema qumico que determinan
la fuerza motriz de reaccin total.
Por ltimo la cintica de reaccin depende de una

combinacin de factores fsicos o qumicos y de
transporte de masa que pueden ser controlados en
cierta medida por una seleccin de procesos
apropiados adems del diseo de planta
las reacciones qumicas ms importantes en la extracci
n de oro son aquellas que implican en el oro y
otros metales de valor y reacciones secundarias que
implican minerales de ganga.
48
PROCESOS PIROMETALRGICOS.
FUNDAMENTOS Y APLICACIONES
1. Procesos Pirometalrgicos , Caractersticas

2. Principales Operaciones Pirometalrgicas
2.1 Calcinacin
2.2 Tostacin
2.3 Fusin
2.4 Volatilizacin
2.5 Metalotermia
2.6 Electrolisis gnea
3. Fusin
3.1 Tipos de Operaciones
49
PROCESOS PIROMETALRGICOS.
3.2 Hornos, tipos y aplicaciones

3.2.1. Horno de Cuba
3.2.2. Horno Reverbero
3.2.3. Horno Elctrico
Definiciones:
- Fase Metlica
- Escoria
- Mata
- Coque
- Fundente
50
Principales Operaciones Pirometalrgicas
Calcinacin : descomposicin de un mineral en sus

xidos formadores por la accin del calor:
Q
CaCO3 CaO + CO2
Tostacin: Oxidacin de un sulfuro en presencia de

aire.
Oxidante Oxido del metal

Sulfatante Sulfato
Clorurante Cloruro
Aglomerante Oxido aglomerado
51
MS + 3/2 O2 MO + SO2 Reaccin exotrmica
Fusin: Obtencin de una fase fundida

- Fase metlica reducida Me
- Fase Oxidada Escoria
- Fase sulfurada eje o mata
- Fase con arsnico Speiss
PBO (s) + CO (g) Pb (l) + CO2 (g)
Volatilizacin: Obtencin del metal o compuesto del

metal como gas
ZnO (s) + CO (g) Zn (g) + CO2 (g)

52
Metalotermia: Desplazamiento de un metal de un
compuesto por oro metal ms activo o
ms vido por el metaloide formador
del compuesto
TiCl4 + 2 Mg Ti + 2MgCl2
Electrolisis gnea o sales fundidas: Obtencin de un

metal a partir de un compuesto en
estado fundido utilizando como
reductor la corriente elctrica
2/3 Al2O3 (s) 4/3 Al (l) + O2 (g)
53
Tipos de fusin :
Atmsfera = Combustible
Aire
Oxidante (pirtica)
Neutra (fusin a mata de Cobre)
Reductora (Fe Pb)
Ultra-reductora (ferroaleaciones Fe-Mn, Fe Si,

etc.)
54
PIROMETALURGIA
POR QUE UNA FUNDICIN?
Los procesos pirometalrgicos (procesos para
recuperar un metal a partir del mineral, realizados a
altas temperaturas, y con prescindencia de una fase
acuosa) han sido empleados por el hombre desde
hace largo tiempo.
Las alternativas correspondientes a los procesos
pirometalrgicos son los hidrometalrgicos
(reacciones qumicas en sistema acuoso), y
electrometalrgicos (reacciones qumicas en sistema
acuoso o sales fundidas). Ambas alternativas fueron
desarrolladas a fines del siglo XIX, pero no con el
propsito de reemplazar a la Pirometalurgia sino con
la idea de tratar minerales de distinta naturaleza.
55
En efecto, dos son las formas en que tradicionalmente

se encuentra el cobre en la tierra; como "xido",
especialmente en aquellas capas de la corteza
terrestre ms cercanas a la atmsfera, y "compuestos
sulfurados", en lugares profundos y alejados del
contacto con el oxgeno. Los xidos de cobre son
bastante solubles en soluciones cidas y la
hidrometalurgia es la va obvia para este tipo de
materiales. Los minerales sulfurados son difcilmente
solubles en soluciones cidas, sin embargo, pierden su
estabilidad y son fcilmente oxidables a altas
temperaturas.
Cabe hacer notar que el 80% del cobre primario
mundial se extrae de minerales sulfurados .
56
UNIDAD I : Procesamiento de Minerales
CARACTERSTICAS DE LA PIROMETALURGIA
Propiedades intrnsecas de los Procesos Extractivos a
alta temperatura
1. Grandes velocidades de reaccin.
2. El control de la temperatura puede usarse para

alterar el equilibrio de la reaccin
3. Los sulfuros metlicos son tambin

"combustibles".
4. Los flujos involucrados son altamente

concentrados en el metal
57
5. En estado lquido, la mayora de los metales son

inmiscibles con la escoria, es decir, no se mezclan
con sta.
6. Los metales preciosos son solubles en el metal

fundido (oro, plata en cobre).
7. Las presiones de vapor son, por lo general,

bastante altas a temperaturas elevadas.
8. Invariablemente, todos los procesos piro-

metalrgicos originan subproductos gaseosos.
58
9. Las escorias metalrgicas son relativamente estables
en el medio ambiente natural.
Una alta velocidad de reaccin implica menor tiempo

de residencia de los materiales en el reactor y, por
consecuencia, procesos de produccin masivos,
caracterstica de los procesos pirometalrgicos;
contrasta con la reacciones de lixiviacin. Estas ltimas
se llevan a efecto a 25-150 C, lo que significa bajas
velocidades de reaccin y largo tiempo de residencia.
59
La energa libre o entalpa libre de Gibbs se emplea

en qumica para explicar si una reaccin suceder de
manera espontnea o no. Para calcular la energa libre
de Gibbs se puede fundamentar en: el aumento o la
disminucin de la entropa asociada con la reaccin, y
la suma de calor requerida o liberada por la misma.
Esta energa se representa con la letra G mayscula. El
pionero de la energa de Gibbs fue el fsico
estadounidense Josiah Willard Gibbs quien aport con
la fundacin terica de la termodinmica.
Otra medida es la variacin de entropa (S); la

variacin de entropa incrementa en los
procedimientos espontneos y disminuye en los
60
procedimientos no espontneos.
Pero la medida ms importante para resolver si los
procedimientos qumicos son o no son espontneos es
la variacin de energa libre de Gibbs H, pues esta
mide la actividad verdadero y seguro para que una
reaccin realice una transformacin bajo condiciones
firmes de temperatura y presin. La diferencia de
energa libre se calcula depende de la reaccin:
G = H T.S
El smbolo de T es la temperatura absoluta en grados

K. La unidad ser representada en Joules (J) o
Kilojoules (Kj).
61
La variacin de energa libre de Gibbs como cualquier

medida de la termodinmica (H o S), se calcula
como la diferencia entre la suma de los G de los
productos multiplicas a cada uno por el nmero de
moles y la suma de los G los reactivos multiplicados
por el nmero de moles. Moles es la unidad con que
se mide la cantidad de sustancia.
El G tambin se puede calcular a travs de la
constante de equilibrio de la reaccin. En la
asociacin:
G = R.T.(ln K)
La representacin de se refiere a las condiciones
estndar que son la atmsfera y a 25 o 298 K de
temperatura.
62
Se calcula de la siguiente manera el G cuando las
condiciones no son estndares:
G = G R.T.(ln K)
El significado de los valores de G en las reacciones

qumicas:
G = 0 La reaccin est en equilibrio.
G > 0 La reaccin no es espontnea.
G < 0 La reaccin es espontnea.
Los factores que afectan la energa libre de Gibss
63
Los cambios de entalpa y entropa logran ser
positivos o negativos segn el procedimiento, un
cambio entlpico positivo muestra que el
procedimiento es endotrmico y negativo pero si
desprende calor en el momento del proceso, un
cambio de entropa negativo muestra un orden mayor
para la etapa final y lo diferente para un cambio de
entropa positivo.
En conclusin los valores del cambio de entalpa y
entropa no se transforman tanto con la temperatura,
el resultado es la dependencia de la energa libre de
Gibbs con relacin a la temperatura, que est guiada
bsicamente por el valor de T en la representacin de
dG=dH-TdS.
64
El smbolo de sumar que tiene la entropa contiene la
consecuencia mayor que la dependencia trmica de
dG y luego en la espontaneidad del procedimiento. Por
ejemplo: el procedimiento en el que el cambio de
entropa es mayor de 0 y el cambio de entalpa es
menor que 0, como en la fundicin de hielo puede ser
espontneo o temperaturas altas y no ser espontneo
a temperaturas bajas.
Entropa es la magnitud fsica termodinmica o parte

de la fsica que estudia la accin mecnica del calor y
las restantes formas de energa que permiten medir
aquella parte de la energa guardada en un sistema
que no se utiliza.
65
Energa Libre :
Leyes de la termodinmica
1. La energa no se crea ni se destruye, solo se
transforma.
2. La entropa del universo aumenta en un proceso

espontneo y se mantiene constante para un
proceso en equilibrio.
3. La entropa de una sustancia perfectamente

cristalina a 0K (cero Kelvin) es cero.
66
Procesos espontneos y entropa
Bajo ciertas condiciones dadas,

Proceso espontneo: proceso donde los productos
son termodinmicamente ms estables que los
reactivos.
Proceso no espontneo: proceso donde los

productos son termodinmicamente menos
estables que los reactivos.
Algunos procesos son espontneos bajo cualquier tipo

de condiciones, otros son no espontneos sin
importar las condiciones.
67
La mayora de los procesos son espontneos bajo

ciertas condiciones. La termodinmica se usa para
predecir condiciones bajo las cuales estos procesos
son espontneos.
Todo proceso espontneo tiene una direccin

natural: la corrosin de un pedazo de metal, cuando
se quema un papel, derretir hielo a temperatura
ambiente.
Aunque un proceso espontneo puede ocurrir

rpido, NO EXISTE relacin alguna entre
espontaneidad y velocidad de reaccin.
68
Ejemplo de procesos espontneos:
CH4(g) + 2O2(g) CO2(g) + 2H2O(l) -H
2H2O2(l) 2H2O(l) + O2(g) -H
H2O(s) H2O(l) +H
+ -
NH4NO3(s) H2O NH 4 (ac) + NO (ac) +H
3
69
Note que aunque el H de la reaccin sea negativo

esto no implica que el proceso es espontneo. Existe
otra propiedad termodinmica que nos permite
predecir la espontaneidad de un proceso.
Entropa (S): es la medida del desorden de un sistema.

A mayor desorden, mayor entropa. Se mide en J/K.
El concepto de entropa se puede entender en

trminos probabilsticos. Un estado ordenado (baja
entropa) tiene una probabilidad muy pequea,
mientras que un estado con alto desorden (alta
entropa) tendr una probabilidad mas alta. Entropa
estndar: la entropa absoluta de una sustancia a 25 C
y 1 atm de presin.
70
Entropa estndar: la entropa absoluta de una

sustancia a 25 C y 1 atm de presin.
La entropa es una funcin de estado, el cambio en

entropa se define como S = S f Si.
La segunda ley de termodinmica

La entropa del universo esta compuesta por la
entropa del sistema bajo estudio Ssist y la entropa
de los alrededores Salr:
Para un proceso espontneo Suniv = Ssist + Salr > 0

mientras que para un proceso en equilibrio Suniv =
Ssist + Salr = 0.
71
Entropa estndar de reaccin, Srxn.

Para la reaccin aA + bB cC + dD, el Srxn
se define como:
Srxn = nS (productos) mS (reactivos) (1)
Ejemplo:
Calcule el Srxn para la reaccin
2NaHCO3(s) Na2CO3(s) + H2O(l) + CO2(g)

S (CO2(g)) = 213.6 J/(K mol),
S (NaHCO3(s)) = 102.09 J/(K mol),
S (Na2CO3(S)) = 135.98 J/(K mol) y
S (H 2O( )) = 69.9 J/(K mol)
72
Usando la ecuacin (1),
S rxn = nS (productos) mS(reactivos) =
[(1mol)(135.98) + (1mol)(69.9) + (1mol)(213.6)] J

K mol
(2mol) (102.09) J = 215.3 J/K
K mol
Importante:
Si en la rxn se producen mas especies gaseosas que
las que se consumen, S > 0.
73
Si se consumen mas de las que se forman, S < 0.
De no haber cambio, no podemos decir nada acerca

del signo de S, solo que S ser pequeo.
Situaciones donde podemos predecir el cambio en la

entropa
1. Cambios de fase: fusin, vaporizacin y

sublimacin envuelven aumento en S (aumenta
el desorden). Para los procesos inversos,
congelacin, condensacin y deposicin, S
disminuye.
74
2. Cambios en temperatura: cuando la
temperatura aumenta, las molculas se
mueven mas (aumento en S).
3. Cambios en volumen: si el volumen de un

gas aumenta, las molculas pueden
ocupar un nmero mayor de posiciones al
azar (aumento en S). Por el contrario una
compresin est acompaada por una
disminucin en el valor de S.
4. Mezclar sustancias: situaciones donde combinas

sustancias tienen mayor desorden ( S > 0).
Ej. H2(g) + Cl2(g) 2HCl(g)
75
5. Aumento en el nmero de partculas en
fase gaseosa: cualquier proceso que envuelva un
aumento en el nmero de partculas en fase gaseosa
tiene un S > 0.
Cambio en S0 para algunos procesos.
Reaccin S(J/mol K)
H2(g) 2H(g) 98.0
N2(g) 2N(g) 114.9
F2(g) 2F(g) 114.5
Cl2(g) 2Cl(g) 107.2
Br2(l) 2Br(g) 197.5*
I2(s) 2I(g) 245.3
76
S de los alrededores El calor liberado (generado) en

una rxn exotrmica es absorbido por los alrededores.
Esto hace que la entropa de los alrededores aumente.
En el caso de una rxn endotrmica, sta absorbe
energa de los alrededores, provocando una
disminucin en la entropa de los alrededores. El
cambio en la entropa de los alrededores depende de
la temperatura. Mientras ms alta la temperatura de
los alrededores, menor ser el cambio en la entropa.
Esto se expresa matemticamente como:
Salr = Hsist (2)

T
77
La 3ra Ley de termodinmica
sta dice que la entropa de una sustancia cristalina
(perfecta) a una temperatura de cero Kelvin (0K) es 0.
Nos permite calcular entropas absolutas. Si se toma
como estado inicial una sustancia perfectamente
cristalina, el cambio en entropa estar dado por:
S = Sf Si = Sf (3)
=0
78
Energa libre de Gibbs

La energa libre de Gibbs (G) es una funcin de estado que
expresa la espontaneidad de una reaccin y se define
como
G = H TS (4)
Se puede calcular el cambio en la energa libre de Gibbs
para un sistema a T constante
G=HTS (5)
Esto lo resume todo:

G < 0 La rxn es espontnea en la direccin que esta
escrita
G = 0 La rxn est en equilibrio
G > 0 No es espontnea. Lo ser en la direccin contraria
79
Cambios en la energa libre estndar, Grxn

Grxn es el cambio en la energa libre para una reaccin
cuando sta ocurre bajo condiciones estndares, o sea,
cuando los reactivos en su forma (estado) estndar se
convierten a productos en su forma estndar.
Grxn = n G f(productos ) mG f (reactivos ) (6)
donde Gf es la energa libre de formacin estndar.
Ej: N2(g) + O2(g) 2NO(g)

Gxn = 2Gf (NO ) Gf (N2)+G f (O2 ) =
2(86.7) [0 + 0] = 173.4 kJ
80
Como predecir el signo de G
Para poder predecir el signo de G necesitamos saber
el signo de H y S. Recordemos que G = H TS
H S G
+ + - S TS es mayor que H
+ - + Siempre ser positivo
- + - Siempre ser negativo
- - - S TS es menor que H
81
Temperatura y las reacciones qumicas
Estimar el punto de ebullicin de Br 2.
Br 2 (l) Br 2(g).
Hrxn = H f (Br 2(g)) Hf (Br 2 (l)) = 30.91 0 =
30.91 kJ.
Srxn = S(Br 2(g)) S(Br 2 (l)) = 0.2454 0.1522 =
0.0932 kJ/K.
Sabemos que en el punto de ebullicin las fases liquida
y gaseosa estn en equilibrio, G = 0, por lo tanto:
0 =Hrxn T Srxn (7)

T = Hrxn (8)
Srxn
= 30.91 kJ
.0932 kJ/K = 332 K (59 C)
82
1.- En un recipiente inicialmente vaco, se introducen

dos gases A y B a la presin parcial de 1 atm. y 100
C. Manteniendo la temperatura y la presin
constantes, se produce la siguiente reaccin:
A(g) + 2 B(g) <--> 2 C(g) + D(s)
Cuando se alcanza el equilibrio el grado de disociacin
es de 0.25. Calcular las constantes Kc y Kp as como las
presiones parciales de A, B y C.
Por ser las presiones parciales iniciales de A y B
iguales, quiere decir que el nmero de moles de A y B
son los mismos, y que llamaremos n
A(g) + 2B(g) <--> 2C(g) + D(s)
n(ini) n n
83
n(equi) n - 0.25n n - 0.50n 0.50n
n(totales) = 1.75n con los que podemos calcular las

fracciones molares de los tres gases en el equilibrio, y
como P = 2 atm. tambin las presiones parciales
X(A) = 0.75n = 0.43

1.75n
X(B) = X(C) = 0.50n = 0.285

1.75n
P(A) = 20.43 = 0.86 atm.
84
P(B) = P(C) = 20.285 = 0.57 atm.
Aplicando la L.A.M. calculamos la constante de

equilibrio:
Kp = P(C)2 = (0.57)2 = 1.2

P(A)P(B) (0.86)(0.57)2
Y por ltimo:
Kc = Kp (RT)-n = 1.2(0.082373) = 36.7 , en
donde n = -1
85
Diagrama de Ellingham
En metalurgia, los diagramas de Ellingham se utilizan
para predecir la temperatura de equilibrio entre un
metal, su xido y el oxgeno, y, por extensin, las
reacciones de un metal con azufre, nitrgeno, y otros
elementos no metlicos.
Esto nos permite saber a que temperatura se puede

formar que xido y a su vez con que metal se puede
reducir un determinado xido. Esta informacin
puede ayudar a determinar que proceso es el ms
rentable y eficiente para utilizar.
86
Construccin de Diagramas Ellingham.
Los que se conocen como Diagramas de Ellingham, son
representaciones grficas de la energa libre estndar
de formacin de distintas combinaciones con el
oxgeno, de los elementos del Sistema Peridico,
expresadas-referidas, al mol de oxgeno (O2(g)).
El clculo de G de un proceso isotrmico (reaccin

qumica, en donde productos y reactivos se
encuentran a la misma temperatura) se realizar
mediante la ecuacin:
G (T ) H (273K ) T S (273K )
Siendo :
87
H ( 273K ) La ordenada en el origen;

S ( 273K ) La pendiente
Para la formacin de la almina, Al2O3
4 2
Al ( s) O2 ( g ) Al2 O3 ( s)
3 3
G (273K ) 253 Kcal / mol O2

G (1273K ) 207 Kcal / mol O2
253 Kcal H (273) 273 S (273)

207 Kcal H (273) 1273 S (273)
46 1000 S (273)
88
46 Kcal
S (273) 4,6 10 2
1000 mol K
Kcal
H (273) 253 Kcal (273) 4,610 2 Kcal 266
mol
Kcal
G (T ) 266 4,610 2 T(K)
mol
Para la formacin del xido de titanio, TiO2

Ti(s) O2 ( g ) TiO2 (s)
(1) G (273) G (1273) 207 163 Kcal

S (273) 4,40 10 2
1000 1000 mol K
H (273) 207 Kcal (273)( 4,4010 2 ) 2,19 Kcal
Kcal
G (T ) 219 0,044 T ( K )
mol O2
89
Para el xido de cromo, Cr2O3
4 2
Cr ( s ) O2 ( g ) Cr2 O3 ( s )
3 3
(1) G (273) G (1273) 167 125 Kcal
S (273) 4,20 10 2
1000 1000 mol K
Kcal
H (273) 167 4,20 10 2 (273)( 1) 178
mol O2
Kcal
G (T ) 178 0,044 T ( K )
mol O2
2 Ni O2 (s) 2 NiO
(1) G (273) G (1273) 102 55 Kcal
S (273) 4,70 10 2
1000 1000 mol K
Kcal
H (273) 102 4,70 10 2 (273)( 1) 115
mol O2
Kcal
G (T ) 115 0,047 T ( K )
mol O2
90
Para el monxido de carbono, CO

2C(s) O2 ( g ) 2CO( g )
(1) G (273) G (1273) 66 107 Kcal

S (273) 4,1010 2
1000 1000 mol K
Kcal
H (273) 66 0,041(273) 55
mol O2
Kcal
G (T ) 55 0,041T ( K )
mol O2
Para el xido frrico, Fe2O3 (Hematites)

4 2
Fe( s) O2 ( s) Fe2 O3 ( s)
3 3
Kcal Kcal
G (T ) 131 0,044T(K)
mol mol
91
Clculo de la presin de O2
Teniendo en cuenta que se puede expresar como

(Julios) G (T ) RT ln K (1,987)( 4,184)T ln K 19,14T log K
(Caloras) G (T ) 4,575T log K
K 10 G (T ) / 4,575
1
P(O2 ) (atmsferas)
K (T )
T
G (T ) H (273) CpT TS (273) TCp ln
273
G (T ) H (273) TS (273)
H (273) G (273)
92
debido a que : TS (273) 0 o es un valor pequeo

Kcal Kcal
(273K ) 0,04 10,9
mol mol
a) Error experimental promedio de datos

termodinmicos es de 1,0 Kcal
b) Cp x T de las reacciones
cal
Cp 2
mol K
T 2000 K
cal Kcal
4000 4
mol mol
93
Correccin del efecto de temperatura y del error

experimental asociado a los datos termodinmicos
Ejercicio: Requerimientos energticos para la

reduccin directa del hierro hematites por el C.
Como estimacin, se puede sealar que el gasto

energtico necesario para obtener una tonelada, 1,0
Tm de acero, es de 16,96 GJ/Tm
Reduccin directa del carbono:
Fe2 O3 3C 2 Fe 3CO
94
3
( x ) 2C O2 2CO G(273) H (273) 65 Kcal
2 mol O2
3 4 2 G(273) H (273) 120 Kcal

(x ) Fe O2 Fe2 O3 mol O2
2 3 3
Fe2 O3 3C 2Fe 3CO G(273) H (273) 85 Kcal

2 mol Fe
Ronda de factores de conversin:
82,5 Kcal 1 mol Fe 4,18 J 10 6 gr

3 10 9 J 3 GJ/Tm
2 mol Fe 56 gr cal Tm Tm
95
NOTA: La diferencia es de 1 a 6 y ello en el supuesto de

que trabajramos con Fe2O3 100 % puro.
El consumo energtico de los procesos de reduccin

del hierro representan el 20 % del costo de energa
total del proceso (calor latente de escorias, metal y
gases, prdidas de calor).
Ejercicio : Puede obtenerse cobre metlico por

oxidacin del sulfuro cuproso, Cu2S?.
Datos: A 1200C, las energas libres estndar de las
siguientes reacciones son (Diagrama de Ellingham)
96
- Formacin del Cu2O G f 136 kJ / mol O2
- Formacin del SO2 G f 251 kJ / mol O2
1 1 G 0 kJ
Cu 2 S O2 Cu 2 O S 2
2 2
(A) 4Cu O2 2Cu2O G (1200 C) 138 kJ / mol O2
1
(B) S 2 O2 SO2 G (1200 C) 251kJ / mol O2
2
1 1 G 0 kJ
(C) Cu S O Cu O S 2
2 2 2 2 2
1
(D) Cu2 S Cu2O 2 O2 4Cu SO2
97
1
(D) Cu 2 S Cu 2 O O2 4Cu SO2
2
(Ecuacin de obtencin del cobre blister a partir de
una mata de cobre mezcla de sulfuros-xidos de cobre
en estado fundido)
G ( D) G (1200)( A) G (1200 C )( B) G (1200 C )(C )
kJ
G ( D) 113
mol SO2
La P(SO2) en el gas es 0,12 atmsferas (12% SO2)

La P(O2) en el gas es de 0,12 atmsferas (exceso de
aire) (12%)
98
G G RT ln
P( productos)
a
P(reactivos)b
0,12
G ( D) 113000 Julios 19,14 T log
0,12
G ( D) 113000 Julios 19,14 (1473) log 0,35 Julios
G(D) 125,854 Julios
(proceso termodinmicamente favorable)
99
PROCESOS PIROMETALRGICOS Y DIAGRAMAS DE

FLUJO EN LA PRODUCCIN DE COBRE
CONCENTRADO DE COBRE
SECADO
FUSION DIRECTA
FUSION A MATA
A BLISTER
Mata Blister Escoria
CONVERSIN CONVERSIN
Discontinua Continua
Blister Limpieza de
Escoria
Refinacin a Fuego
Anodos/ RAF
Mata/aleacin Cu Escoria de descarte
Moldeo
100
101
102
103
104
105
106
107
108
2.- Suministro de agua.

Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman
un barro liviano llamado pulpa, que tiene la tendencia
de pegarse a las bolas o barras, por otro lado el agua
ayuda avanzar carga molida.
Cuando se tiene en exceso la cantidad de agua lava la

barras o bolas, y cuando ests caen se golpean entre
ellas y no muelen nada. Adems el exceso de agua ,
saca demasiado rpido la carga y no da tiempo a moler,
saliendo la carga gruesa.
Cuando hay poco agua la carga avanza lentamente y la

pulpa se vuelve espeso alrededor de las barras o bolas,
109
impidiendo buenos golpes porque la pulpa amortigua

dichos golpes.
3.- Carga de bolas o barras.

Es necesario que el molino siempre tenga su carga
normal de medios moledores, porque las barras y bolas
se gastan y es necesario reponerlas. El consumo de las
barras y bolas dependen del tonelaje tratado, dureza
del mineral, tamao del mineral alimentado y la finura
que se desea obtener en la molienda. Diariamente, en
la primera guardia debe reponerse el peso de bolas
consumidas del da anterior.
Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye
110
la capacidad del molino, ya que stas ocupan el

espacio que corresponde a la carga. Cuando la carga de
bolas est por debajo de lo normal, se pierde
capacidad moledora por que habr dificultad para
llevar al mineral a la granulometra adecuada.
4.- Condiciones de los blindajes.

Es conveniente revisar peridicamente la condicin en
que se encuentran los blindajes, si estn muy gastados
ya no podrn elevar las bolas a la altura suficiente para
que puedan trozar al mineral grueso. La carga de bolas
y la condicin de los blindajes se puede controlar
directamente por observacin o indirectamente por la
111
disminucin de la capacidad de molienda y por anlisis

de mallas del producto de la molienda.
5.- Tiempo de molienda.

La permanencia del mineral dentro del molino
determina el grado de finura de las partculas
liberadas. El grado de finura est en relacin directa
con el tiempo de permanencia en el interior del
molino. El tiempo de permanencia se regula por
medio de la cantidad de agua aadida al molino.
112
CONTROL DE LAS VARIABLES EN LA MOLIENDA

Toda molienda se reduce a administrar y controlar
correctamente las variables:
1.- Sonido de las barras o bolas.

El sonido de las barras o bolas sealan la cantidad
de carga que hay dentro del molino, y debe ser
ligeramente claro.
Si las barras o bolas hacen un ruido sordo es porque el
molino est sobre cargado por el exceso de carga o
poco agua.
Si el ruido es excesivo es porque el molino est
descargado o vaco, falta de carga o mucho agua.
113
2.- La densidad de pulpa.

La densidad de la pulpa de la carga del molino es
tambin una manera de controlar las variables, agua y
carga. La densidad de pulpa en la molienda debe
mantenerse constante.
3.- El ampermetro.
Es un aparato elctrico que est conectado con el
motor del molino. Su misin es sealar cul es el
amperaje o consumo de corriente elctrica que hace el
motor. El ampermetro de marcar entre determinados
lmites, por lo general una subida del amperaje indica
exceso de carga, una bajada seala la falta de carga.
114
Para cada molino est instalado su respectivo

ampermetro, los ampermetros de los molinos de
bolas no tienen mucha variacin.
115
UNIDAD V : MOLIENDA
MOLIENDA AUTGENA Y SEMI-AUTGENA

En los aos recientes se ha centrado la atencin en la
molienda autgena o auto-molienda. La molienda
autgena se describe como aquella molienda en laque
no se usan medios de molienda de acero (bolas o
barras), sino el mismo material que est siendo molido.
La atraccin de la molienda autgena es que reduce los
costos de operacin que proviene principalmente del
rebajado consumo de acero, eliminacin de la
contaminacin qumica por el hierro desgastado,
disminucin en el uso de reactivos qumicos. As mismo
se ha detectado un consumo de potencia de 5 a 25%
mayor por tonelada de mineral molido en molienda
autgena, comparada con la molienda clsica.
116
UNIDAD V : MOLIENDA
La aplicacin de circuitos de molienda semi-autgena

en los ltimos aos ha permitido ahorros sustanciales
en los costos de capital y de operacin con respecto a
los circuitos convencionales, particularmente para
operaciones en gran escala. La molienda SAG tiene sus
ventajas operacionales que se incrementan mientras
mayor sea la aptitud de moliendabilidad autgena
(auto-fractura) del mineral y mientras mayor sea la
atencin que el personal de operaciones le preste al
mantenimiento preventivo de los equipos y
mejoramiento del diseo de estos.
117
UNIDAD V : MOLIENDA
Molinos autgenos y Semi-autgenos

Molinos autgenos (o semi-autgenos): se caracterizan
por una relacin largo/dimetro de 0,521, basada en el
gran dimetro requerido para aumentar el efecto de
cascadeo de los trozos grandes de mineral que
intervienen en el proceso de molienda.
La molienda autgena puede denirse en forma

general, como un mtodo de reduccin de tamao en
el cual los medios moledores estn formados
principalmente por trozos de la mena que se procesa.
Si los pedazos de roca utilizados como medio moledor
son trozos redondeados que han sido seleccionados de
una etapa de molienda previa, entonces se habla de
118
una etapa de molienda previa, entonces se habla de
molienda por guijarros (o pebbles). En algunos casos,
se agregan bolas de acero para mejorar la accin de
la carga, con lo cual la molienda deja de ser autgena
pura y pasa a convertirse en molienda semi-
autgena (SAG).
Un molino semi-autgeno, es entonces, un molino

rotatorio cuya carga es mineral proveniente en forma
directa de la mina, o que ha pasado por un chancado
primario. La cantidad de bolas de acero agregadas
para mejorar la accin moledora, representa entre
un 4 y 15% del volumen total del molino.
119
Mecanismos de Molienda en un molino semi-

autgeno SAG
La reduccin de tamao en un molino semi-autgeno

se debe a la accin de tres tipos de mecanismos que
pueden actuar simultneamente:
Molienda por impacto

Molienda por compresin
Molienda por abrasin.
La molienda por impacto ocurre cuando la energa

aplicada es mucho mayor que la que se necesita para
romper la partcula.
120
Con estas condiciones la partcula se rompe en

muchos pedazos con un amplio rango de tamaos.
Esto sucede, por ejemplo, cuando las bolas de gran
tamao (5 pulgadas) son levantadas con suficiente
energa como para que se separen de la carga y caigan
golpeando violentamente el mineral que se encuentra
al pi del molino.
La molienda por compresin ocurre cuando la energa

aplicada es la necesaria para llevar la partcula justo a
su punto de fractura, rompindola en unos pocos
pedazos.
121
Esta situacin se produce por ejemplo, por la accin de

las bolas y rocas de gran tamao, al rodar hacia el pi
de la carga, sobre partculas de tamao intermedio y
fino.
Finalmente, la molienda por abrasin ocurre cuando la

energa aplicada es insuciente para producir un
quiebre de la partcula y ms bien se produce una
fractura localizada. Este tipo de molienda ocurre entre
las rocas que estn en contacto, las cuales se
desgastan hasta que son suficientemente pequeas
como para ser fracturadas por las bolas o partculas
mayores.
122
Molienda SAG:
La figura N4 muestra claramente la funcin que
cumple la molienda SAG, en el proceso de
conminucin global.
En este tipo de molienda, el molino SAG reemplaza a

la molienda de barras, en el proceso de molienda
propiamente tal, pero adems reemplaza a las etapas
de chancado secundario y terciario.
Al igual que en la molienda convencional, la descarga
del molino SAG es bombeada, hacia la etapa de
clasificacin, retornando el underflow de los
hidrociclones hacia la molienda fina de bolas.
123
124
125
126
Circuito de Molienda SAG con Clasificacin Circuito de Molienda SAG con
Remolienda y Clasificacin
127
Caractersticas de los Molinos
Parmetro Molino de Molino Bolas Molino Autgeno o

Barras SAG
L/D 1,4 1,8 0,5 -3,5 0,25/ 1
Alimentacin 2,5 cm mx. -1,25 cm
Relacin 15/1 20/1 20/1- 200/1
Reduccin
128
Conceptos fundamentales del Anlisis
Granulomtrico
El concepto de tamao de la partcula que, por lo
comn, tiene forma irregular, es muy importante. La
dimensin de la partcula se determina rigurosamente
por una magnitud, el dimetro, si la misma tiene
forma de esfera, o por uno de los lados, si tiene forma
de cubo. En todos los dems casos, el tamao de las
partculas se caracteriza por una magnitud media, o
equivalente. Por dimensin de la partcula se
opta: valor medio de tres dimensiones (longitud,
anchura y espesor), d1; la longitud del lado de un
cubo equivalente segn su volumen, d2; el dimetro
129
equivalente de una esfera cuyo volumen es igual al de
la partcula; d3; el dimetro de una partcula esfrica,
calculado a partir de la velocidad de sedimentacin de
la partcula sometida a estudio, d4 (el denominado
dimetro de Stokes); el dimetro de una esfera cuya
superficie equivale a la de la partcula sujeta a estudio,
d5; el dimetro de un circulo cuya rea equivale a la
proyeccin de la partcula en el plano, en posicin de
su mxima estabilidad, d6; el lado del cuadrado o
dimetro del orificio del tamiz, cuya rea equivale a la
partcula, correspondiente a sus dos tamaos lineales
ms pequeos, d7.
130
Aplicando uno u otro mtodo de anlisis

granulomtrico (de dispersin) de minerales, se
determinan distintas magnitudes que caracterizan el
tamao de la partcula. Por ejemplo, en el anlisis de
cribado, d7; en el de sedimentacin, d4; en
el microscopio, d6 y rara vez d1, d2 y d3; y en
la medicin de superficies, d5.
Por eso los resultados de los anlisis granulomtricos,
obtenidos por diferentes mtodos, son a menudo
incompatibles, mientras que algunos mtodos
de anlisis granulomtrico solo resultan aplicables
para las partculas de forma relativamente regular.
Antes de elegir el mtodo de anlisis es conveniente
observar las partculas al microscopio.
131
Las caractersticas del mineral clasificado las partculas

segn su tamao, suelen ser suficiente. Tambin es
necesario determinar el contenido de acompaantes
valiosos en las diversas clases de tamao. Por ello, los
ms admisibles son aquellos mtodos con los que se
esperan diversas fracciones de la mena en cantidades
suficientes para determinar el contenido de minerales
valiosos.
El anlisis granulomtrico por tamizado consiste en

cernir una muestra a travs de un juego de tamices
estandarizados, y en determinar el porcentaje de masa
acumulado en cada uno de estos respecto a la masa de
la muestra inicial. Los juegos de tamices
estndares se muestran en la tabla. Lo ms
comn se utiliza el juego de tamices estndar 132
Los juegos de tamices estndares se muestran en la

tabla. Lo ms comn se utiliza el juego de tamices
estndar elaborado por Tylor, en que el tamao de la
malla de la tela metlica anterior se diferencia del
tamao de la tela metlica posterior en 2i = 1,4142i
veces.
El aislamiento de los minerales de cobre en forma de

un concentrado requiere que el mineral sea triturado y
molido finamente, de manera que los granos de dichos
minerales se liberen de los granos de los otros
minerales.
133
El grado necesario de molienda para que la liberacin

sea efectiva vara con los tamaos de los minerales; en
esta investigacin, se observa que dicho grado
solamente puede ser determinado de manera
confiable al llevar a cabo pruebas metalrgicas de
molienda . Las dos razones para la existencia de un
tamao ptimo de partcula son:
Las partculas excesivamente grandes provocan que

los minerales de cobre se disimulen (entrelacen) en los
minerales de la ganga, con lo que se evita su posterior
tratamiento de concentracin.
134
Las partculas excesivamente finas tienden a formar

una lama, la cual cubre los minerales de cobre y
disminuye la eficiencia con la cual se flota.
La liberacin de los granos de mineral requiere
normalmente una molienda hasta un tamao, en
donde todas las partculas sean menores de 100 um de
dimetro.
FUNDAMENTO TERICO
La molienda es la operacin final de reduccin de
tamao o la liberacin de las partculas valiosas del
mineral, para proceder a su concentracin. En esta
etapa es necesario reducir su tamao de 1, 3/4, 1/2,
3/8, 1/4, hasta un producto de 40 a 80% -200 mallas.
135
CLASIFICACIN POR TAMAOS

La molienda requiere cantidades considerables de
energa elctrica y tiempo; lo mejor es evitar moler
ms de lo necesario para obtener una recuperacin
satisfactoria de cobre.
Las operaciones industriales de reduccin de tamao

de partcula de costo mnimo, el cual es ligeramente
ms grande que el de la recuperacin mxima.
La reduccin de tamao se realiza teniendo en cuenta:
Molienda en hmedo de las partculas trituradas en
molino de bolas, mediante los cuales todas las fuerzas
de abrasin, impacto y compresin contribuyen a
quebrar la mena.
136
Una etapa importante en la molienda es tener

certeza de que la descarga final del circuito de
molienda sea de un tamao de partcula
suficientemente fino para lograr una concentracin
mxima. El material ms grueso debe ser separado y
regresado para que se vuelva a someter a molienda.
Es en ese sentido que la clasificacin se denomina a

la separacin de un conjunto de partculas de tamaos
heterogneos en dos porciones; es decir finos y
gruesos. La clasificacin por tamaos se efecta
mediante el empleo de una serie de tamices, que
permiten determinar en qu malla se logro la mayor
liberacin de mineral.
137
Ejemplo de un anlisis de mineral de Cobre en

Calcopirita :
Tabla 1. Anlisis qumico de calcopirita CuFeS2
Cu(%) Fe(%) S (%)

10,5 18,55 26,35
Anlisis granulomtrico de mineral de calcopirita

molido durante 12 minutos. (Ver Tabla 4 y Grfico 3).
Condiciones de la prueba: Mineral: Calcopirita Peso
inicial de calcopirita: 1000 gr Peso final de calcopirita:
589.2 gr
138
TABLA 4: ANLISIS GRANULOMTRICO DE MINERAL DE CALCOPIRITA
PARA DETERMINAR LA LIBERACIN DE COBRE DURANTE 12 MINUTOS
Malla Abertura Molienda 12 minutos

(um) Peso % Peso % Ac(+) % Ac(-)
42 350 3,70 0,63 0,63 99,37
50 297 2,30 0,39 1,02 98,98
80 177 241,5 40,99 42,01 57,99
100 149 4,80 0,81 42,82 57,18
150 109 6,60 1,12 43,94 56,06
200 74 176,70 29,99 73,93 26,07
325 44 132,60 22,51 95,44 3,56
-325 44 21,0 3,56 100,00 0,00
Total 589,20 100,00
139
Es importante afirmar que los minerales sulfurados de

cobre, como la calcopirita, posee un rango de
molienda comprendido entre 4 y 12 minutos.
Para el caso de anlisis granulomtrico de calcopirita

molida durante 12 minutos, el valor de pasante
acumulado en la malla -100, es 57.18%.
140
Carga de Bolas en el Molino SAG

Un factor que influye mucho en la operacin de un
molino semi-autgeno, es el volumen de la carga de
bolas. Este volumen se expresa como una fraccin del
volumen total del molino y puede variar en 4% y 14%,
siendo el valor ms usado un 8%.
El usa de las bolas eleva la densidad media de la carga

y hace que la potencia demandada por el molino sea
mayor.
141
CALCULOS, BALANCES Y CONTROLES EN LA SECCIN

DE MOLIENDA
Clculo del peso total de bolas y la carga diaria
Se calcula el peso total de bolas, utilizando la
expresin:
W = 80 x D x L
Donde :
W = Peso total de bolas en libras(lb)
D = Dimetro al interior de revestimientos en pies (ft)
L = Longitud del molino en pies (ft)
142
Ejemplo
Calcular el peso total de bolas de un molino 7x 6
Solucin:
Los molinos se designan mencionando el dimetro y la
longitud (D x L)
D = 7 ft
L = 6 ft
Remplazando en (6)
W = 80 x (7) x 6 = 23520 lbs
143
Para la carga inicial de bolas:
Suponiendo que empleamos bolas de 3 de
dimetro()1 bola de 3 = 1,817 Kg
23520 lbs x (1 bola 3 / 1,817 Kg ) x (1 Kg / 2,2 lbs) =
5883,8 bolas
Aproximando la carga diaria de bolas de 3 =

231 bolas / da
Determinacin de la velocidad crtica (Vc)
En un molino a una velocidad angular baja, los medios

de molienda, se elevan a una cierta altura, junto con el
tambor, y luego resbalan o ruedan hacia abajo.
144
Al aumentar la velocidad de rotacin a partir de una

velocidad llamada crtica, las bolas bajo el efecto de
una fuerza centrfuga se adhieren a las paredes
internas del molino y giran junto con l sin realizar
ningn trabajo de molienda.
La velocidad crtica se calcula con la siguiente

expresin:
Vc = 76,63 (sin considerar el medio de molienda)

D
Donde : Vc = Velocidad crtica en RPM

D = Dimetro entre revestimientos en ft
145
La velocidad crtica se puede expresar :

Nc= 76,63 (Dimetro interior en pies)
Nc= 42,3 (Dimetro interior en mts.)
Ejemplo
Calcular la velocidad crtica del molino de bolas 7 x 6
Solucin: Reemplazando en la relacin:
Vc = 76,63 / 7 = 76,63 / 2,646 =29,0 RPM
146
Ahora, si consideramos el medio de molienda
generalmente bolas tendremos:
Nc = 76,63
D- d
Nc = Velocidad crtica en (rpm)
D = Dimetro interno del molino en pies
D= Dimetro del medio de molienda en pies
Ejercicio : Determine la Velocidad crtica de un molino

De 4,2 mts de largo que tiene una razn L/D= 1,4 y
que trabaja con un mono tamao de bolas de 4 pulgs.
Tambin determinar la velocidad crtica sin considerar
las bolas :
147
Solucin
Nc = 76,63
D- d
Calculamos el dimetro a partir de la relacin L/D = 1,4

Entonces D = L/1,4 = 4,2 / 1,4 = 3 luego
reemplazamos en la frmula considerando las
unidades adecuadas al problema.
Resp: 24,85 rpm, 24,43 rpm.
148
Nivel de llenado del Molino

A nivel operacional el grado en que se alimenta la
carga de los medios de molienda y mineral, est
definida por el nivel de llenado (J). Este se entiende
como, la fraccin del volumen interno til del molino
ocupado por el lecho de bolas y mineral.
149
Comnmente a nivel industrial J vara entre 0.25 -0.25.

A nivel operacional en molienda convencional las
densidades de pulpa varan entre un 50 a 70% de
slidos en peso.
Ejercicio: Determine la fraccin de llenado J, para un

molino donde H= 2,1 (m) y D= 3,4 (m) (R: =35)
150
Determinacin de la velocidad de operacin (Vo)
La velocidad de operacin se determina en funcin de
la velocidad crtica
Para molino de bolas : Vo = 70 - 85 % de la Vc
Para molino de barras : Vo = 60 - 75 % de la Vc
Para molino autgeno : Vo = 75 - 95 % de la Vc
Ejemplo
Calcular la velocidad de operacin del molino de bolas
7 x 6
Solucin:
Vo = 0,85 x 29,02 = 24,67 RPM 25 RPM
Vo = 0,70 x 29,02 = 20,31 RPM 20 RPM
151
La velocidad de operacin oscila entre 20 a 25 RPM

La velocidad de operacin es de 22 RPM
152
Controles de Operacin en los Molinos:
Controles Porqu Controlar
Que la carga fresca alimentada de las tolvas a Porque el agua tambin debe ser regulada
los molinos sea lo ms constante posible para obtener un producto de clasificacin
homogneo para el proceso de flotacin con
dosificacin controlada de reactivos para el
tonelaje que se trata.
Que la carga fresca alimentada al molino sea Porque si es muy grueso el producto del
uniforme en tamao chancado, para mantener la granulometra
del rebose en los hidrociclones y tenga
liberacin suficiente, obligara a disminuir el
tonelaje y alterar los parmetros del circuito
para que los relaves de flotacin no se
incrementen
Que las correas alimentadoras tengan sus Para evitar que las correas no se descentren
polines de avance, retorno y guas en buenas y sea causante de derrames, la parte que cae
condiciones al piso debe ser limpiada.
El control de lubricacin del molino debe La lubricacin a los trunnions son con
estar enclavado con el arranque/ parada del sistemas de aire a presin, en el caso de no
mismo ingresar aceite de lubricacin se corre el
riesgo de malograr al casquillo, por ello si se
detiene la lubricacin debe haber corte de
energa inmediata.
153
La lubricacin de las catalinas debe hacerse Porque el contacto catalina-pin es zona de
con grasas densas gran esfuerzo, con grasas blandas o aceites
el desgaste ser rpido y podra daarse ms
la catalina que el pin.
La dosificacin de la carga de reposicin de Si se ha establecido los kilos de bolas que
bolas esta ligado al nivel de carga en los debe ser agregadas diariamente y cuando
molinos hay parada se comprueba que el nivel de
bolas no se mantiene constante, estos kilos
deben ser disminuidos o incrementados
segn sea el caso.
Porque los molinos de remolienda son ms Porque se desea una molienda ms
lentos
fina que generalmente ocurre por
abrasin o frotamiento.
Agua que ingresa a los molinos primarios La relacin en peso de agua/ mineral que
debe ser constante segn el tonelaje del ingresa al molino se conoce como ratio, as si
mineral ingresan 50 TM/h de mineral fresco y el ratio
es 0,20, la cantidad de agua que est
ingresando es 0,20x 0,50= 10 TM/h. Esta
agua debe ser constante para mantener
constante al densidad de pulpa en la
descarga del molino, porque si esta es
constante la clasificacin ser ms estable.
154
Determinacin de la carga circulante del molino

En el circuito de molienda es de particular
importancia la determinacin de la carga circulante
(cc), porque sirve para la seleccin del equipo y el
clculo de eficiencia de la molienda. La carga
circulante, es el tonelaje de material grueso
clasificado que regresa al molino de bolas.
La relacin o razn de carga circulante (Rcc), es
aquella relacin entre el tonelaje de cc y tonelaje de
alimentacin. El clculo se har para un solo molino y
se basa en el anlisis granulomtrico, dilucin,
porcentaje de slido, y densidad de pulpa.
155
Resulta el material grueso retornado al molino y

clasicado por el hidrocicln u otro clasicador
mecnico. Su peso expresa como porcentaje del peso
de la nueva alimentacin.
La carga circulante ptima para un circuito particular,

depende de la capacidad del clasicador y su valor
oscila, por lo general entre 100 - 350% aunque puede
ser tan alta como 600%.
156
Deduccin de la carga circulante:

F = Alimentacin al molino
U = Under-flow o Carga circulante
D = Descarga del molino
O = Over-flow o Rebose clasificador
Balance en el molino
U+F=D (a)
Para una malla determinada

Uu + Ff = Dd (b)
(a) en (b)
Uu + Ff = (U + F)d
157
Uu + Ff = Ud + Fd
U(u - d) = F(d f)U
U / F = (d f) / (u d) (c)
Balance global del circuito

F=O
Para una malla determinada
Ff = Oo, f=o
Reemplazando en (c)
U / F = (d o) / (u d) (9)
158
Relacin de carga circulante (Rcc)
Por definicin:
Rcc = U / F (d)
U = Rcc x F (10)
Remplazando (d) en (9)
Rcc = (d o) / (u d) (11)
159
160
161
Unidad I : Procesamiento de Minerales
162
Hidrocicln ideal segn Krebs
163
164
165
La Mineralurgia est constituida bsicamente de dos
etapas principales que son: La liberacin de los
minerales valiosos de la ganga (Preparacin Mecnica
de Minerales Chancado y Molienda), y Separacin
de estos minerales valiosos de la ganga, que
comnmente se le conoce como Concentracin de
Minerales.
Diferentes propiedades superficiales

de los minerales que se le conoce como flotacin de
espumas, donde la pulpa se acondiciona con varios
reactivos qumicos, que hacen a los minerales valiosos
166
Unidad I : Procesos Metalrgicos
vidos por el aire (hidrofbicos o aeroflicos) y que los

minerales tengan ms avidez por el agua y rechacen al
aire (aerofbicos o hidroflicos), dando lugar a una
separacin selectiva por transferencia de los minerales
valiosos a las burbujas de aire que forman la espuma
flotante sobre la superficie de la pulpa, la cual se
extrae como concentrado.
Flotacin de Espumas.
Se puede definir a la flotacin de espumas como
un proceso mineralgico - qumico cintico, o
tambin, la flotacin de minerales en espumas es
un proceso fsico-qumico, cuyo objeto es la
separacin de especies minerales valiosas de las no
valiosas, a travs del uso de la adhesin selectiva de
burbujas de aire a las partculas minerales valiosos. En
un proceso de concentracin de minerales ideal, la
mena mineral se divide en un concentrado
enriquecido con el componente til o valioso y una
cola o relave con los minerales que componen la
ganga.
Por su parte, la estabilidad de la burbuja depender

del espumante agregado al proceso de flotacin. El
proceso de flotacin de espumas se lleva a cabo
en una mquina denominada Celda de Flotacin.
168
Mecanismos de la Flotacin de Espumas.
El proceso de flotacin est basado sobre las

propiedades hidroflicas e hidrofbicas de los slidos a
separar.
Se trata fundamentalmente de un fenmeno de
comportamiento de los slidos frente al agua, o sea,
de mojabilidad de los slidos. Los metales nativos,
sulfuros de metales o especies tales como grafito,
carbn bituminoso, talco y otros, son poco mojables
por el agua y se llaman minerales hidrofbicos
naturales.
169
Los minerales que son xidos, sulfatos, silicatos,

carbonatos y otros son hidroflicos, o sea, mojables
por el agua. Adems los minerales
Hidrofbicos son aeroflicos, es decir, tienen gran
afinidad por las burbujas de aire, mientras que los
minerales hidroflicos son aerofbicos, no se
adhieren normalmente a ellas.
a). Minerales Hidroflicos.-

Son mojables por el agua, constituidos por: xidos,
sulfatos, silicatos, carbonatos y otros, que
generalmente representan la mayora de los minerales
estriles o ganga.
170
Haciendo que se mojen, permanezcan en suspensin

en la pulpa para finalmente hundirse.
b. Minerales Hidrofbicos.-
Son aquellos que no son mojables o son poco
mojables por el agua, dentro de ellos tenemos: Los
metales nativos, sulfuros de metales o especies tales
como: Grafito, carbn bituminoso, talco y otros,
haciendo de que evite el mojado de las partculas
minerales, que pueden adherirse a las burbujas de
aire y ascender.
171
Importancia de la Flotacin
La introduccin del proceso de flotacin de

espumas en los albores del siglo XX revolucion la
industria de los minerales que por su versatilidad
se usa y aplica para procesar tonelajes cada vez
ms grandes y de ms baja ley; de ah que, su
importancia radica en que desde su invencin est
permitiendo el tratamiento de menas
complejas de muy baja ley, que de otro modo se
habran considerado menas no econmicas.
172
En cuanto al aspecto tecnolgico-cientfico del

proceso Actualmente el proceso de flotacin de
espumas es utilizado para concentrar minerales
sulfuros complejos de Cu-Mo, Cu-Pb-Zn, Pb-Zn,
Pb-Zn-Fe, etc.; minerales oxidados de Cu, Pb, Zn,
Fe, W, Sn, etc.; minerales sulfuros que contienen
Oro; minerales de Plata; minerales industriales
no metlicos, azufre, talco, y carbn mineral.
La flotacin de minerales difcilmente ser

reemplazada en el tiempo, debido a su
relevancia en el procesamiento de minerales y
que an no ha sido medida en su real magnitud,
173
sobre todo cuando influye enormemente en la

metalurgia extractiva, lo cual implica que sin la
existencia de este proceso, no hubieran podido
desarrollarse procesos ulteriores, tales como la
tostacin, la conversin, la fusin y la refinacin.
Hoy, permite hacer una reingeniera en la
flotacin de sulfuros haciendo aplicable la bio-
hidrometalurgia para la extraccin ms limpia de
los metales.
Aspectos del Proceso de Flotacin.
Algunos Metalurgistas han sealado en sus estudios

que en el proceso de flotacin hay ms de 32
174
variables.
Southerland y Wark las han clasificado
meridianamente en tres grupos importantes de
variables y son:
a. Variables que dependen de los componentes

qumicos tales como:
Dosificacin y potencia de los reactivos.
Colectores.
Espumantes.
Modificadores
Activadores
Depresores
Modificadores de pH. (Eh)
175
pH (Eh) de mejor selectividad.
Es decir, todo lo que concierne al comportamiento

fsico-qumico para lograr la hidrofobizacin del
mineral valioso dentro del ambiente de la celda.
b. Variables que dependen de los componentes de

equipamiento:
Diseo de la celda convencional.
Diseo de la celda columna.
Agitacin de la pulpa (RPM).
Configuracin del banco de celdas
Remocin de la espuma.
176
Es decir, todo lo que concierne al comportamiento

hidrodinmico que involucra el movimiento
partcula-burbuja-fluido dentro del ambiente de la
celda de flotacin de espumas.
c. Variables que dependen de los componentes

de operacin:
Velocidad de alimentacin (m3/h) o

GPM).
Tiempo de retencin
Mineraloga y ley de la mena.
177
Tamao de partculas (densidad y forma).

Grado de liberacin (grado de diseminacin).
Grado de oxidacin (degradacin).
pH natural del mineral.
Densidad de pulpa (% de slidos).
Temperatura.
Flujo de aire (psi, Pa).
Remocin de la espuma (natural o mecnica).
178
En la etapa previa (molienda), se obtiene la roca
finamente dividida y se le incorporan los reactivos
para la flotacin. El propsito es darle el tiempo
necesario de residencia a cada uno de los reactivos
para conseguir una pulpa homognea antes de ser
utilizada en la flotacin. Con la pulpa (o producto de
la molienda) se alimentan las celdas de flotacin.
Al ingresar la pulpa, se hace burbujear aire desde el

interior y se agita con un aspa rotatoria para
mantenerla en constante movimiento, lo que
facilita y mejora el contacto de las partculas de
mineral dispersas en la pulpa con los reactivos, el
agua y el aire, haciendo que este proceso se lleve a
cabo en forma eficiente.
179
Esquema adhesin selectiva
B: burbuja;
P: partcula
s - g: slido - gas;
s - l: slido - lquido
180
PROCESO DE FLOTACION DE MINERALES

Fases de la Flotacin
181
Esquema de celda de flotacin
182
Pocas partculas de especies minerales tienen

flotabilidad natural. Es decir, no forman una unin
estable burbuja-partcula.
Esto dificulta el proceso de flotacin y hace

necesario invertir las propiedades superficiales de
las partculas minerales. Para ello deben mutar su
condicin hidroflica a propiedades hidrofbicas
mediante el uso de un reactivo colector.
Adems, es necesario que posean el tamao

adecuado para asegurar una buena liberacin de las
especies minerales.
183
Reactivos usados en el proceso de Flotacin :
Espumantes: alteran la tensin superficial de

lquidos. Su estructura les permite agruparse hasta
formar otra fase distinta del resto del fluido,
formando una espuma que separa el mineral del
resto de la ganga. Su objetivo es producir burbujas
resistentes, de modo que se adhiera el mineral de
inters.
Colectores: favorecen la condicin hidrofbica y

aeroflica de las partculas de sulfuros de los metales
que se quiere recuperar, para que se separen del
agua y se adhieran a las burbujas de aire.
184
Deben utilizarse seleccionando el mineral de inters
para impedir la recuperacin de otros minerales.
Depresantes: se utilizan para provocar el efecto

inverso al de los reactivos colectores, esto es, para
evitar la recoleccin de otras especies minerales no
deseadas en el producto que se quiere concentrar y
que no son sulfuros.
Modificadores de pH: sirven para estabilizar la

acidez de la pulpa en un valor de pH determinado,
proporcionando el ambiente adecuado para que el
proceso de flotacin se desarrolle con eficiencia.
185
Ejemplos de Modificadores de pH:
Cal y Carbonato de Sodio.
Silicatos Alcalinos e Hidrxido de Sodio.
Las burbujas de aire generadas arrastran consigo

hacia la superficie los minerales sulfurados,
rebasando el borde de la celda de flotacin hacia
canaletas donde esta pulpa es enviada a la etapa
siguiente.
Adicionalmente, se puede realizar un segundo

proceso de flotacin, con el fin de recuperar el
concentrado de otro metal de inters.
186
El procedimiento es igual que el anterior, pero

utilizando reactivos y acondicionadores de pH
distintos, lo que permite obtener concentrados de
dos metales de inters econmico.
La primera flotacin se denomina colectiva, donde

el concentrado contiene dos o ms componentes, y
la segunda corresponde a la flotacin
selectiva, donde se efecta una separacin de
compuestos complejos en productos que contengan
no ms de una especie individual. Un ejemplo de
esto es la flotacin de cobre y de molibdenita.
187
Etapas del proceso de flotacin

La flotacin contempla tres fases:
Fase slida: corresponde a las materias que se

quiere separar (material mineral).
Fase liquida: es el medio en que se llevan a cabo

dichas separaciones.
Fase gaseosa: se refiere al aire inyectado en la

pulpa para poder formar las burbujas, que son
los centros sobre los cuales se adhieren las
partculas slidas.
188
Celdas de flotacin: Las hay de 3 tipos.
Mecnicas: son las ms comunes, caracterizadas

por un impulsor mecnico que agita la pulpa y la
dispersa.
Neumticas: carecen de impulsor y utilizan aire

comprimido para agitar y airear la pulpa.
Columnas: tienen un flujo en contracorriente de

las burbujas de aire con la pulpa, y de las
burbujas mineralizadas con el flujo de agua de
lavado.
189
Los productos de la flotacin contienen
habitualmente entre un 50% y 70% de slidos.
Gran parte del agua contenida en las pulpas
producidas por la flotacin es retirada en los
espesadores de concentrado y cola, los que realizan
simultneamente los procesos de sedimentacin y
clarificacin. El producto obtenido en la descarga de
los espesadores de concentrado puede contener
entre 50% y 65% de slidos.
El agua remanente en estos concentrados espesados
es posteriormente retirada mediante filtros hasta
obtener un valor final que va desde un 8% hasta un
10% de humedad en el producto final.
Este ltimo es la alimentacin para la siguiente
etapa.
190
Reactivos ms usados en la Flotacin:
Xantatos: Son sales del cido xanttico, que se
producen al reaccionar un alcohol con disulfuro de
carbono.
Caractersticas Principales:
Bajo costo, aprox. 1,1 1,2 US$/kg
Fuertes propiedades colectoras y buena
selectividad.
Reactivos fundamentales para la flotacin de
sulfuros comunes (Cu, Zn, Pb, Fe, Co - Ni, etc.),
para metales nativos (Cu, Ag, Au) y para minerales
oxidados previamente sulfidizados.
191
Se descomponen a pH bajos.
Se usan en circuitos a pH alcalino o neutro.
Son slidos.
Dosificacin usual 10 100 g/t. Alimentacin en
solucin al 10 20% en peso.
Ejemplo nombre comercial: Xantato Aero 317,
343, etc. de la Cyanamid y SF 113, SF 114, etc. de
la Shell.
Ditiofosfatos:
Son steres secundarios del cido ditiofosfrico y se
preparan haciendo reaccionar penta-sulfuro de
fsforo y alcoholes.
192
Principales Caractersticas :
Lquidos.
Se recomienda agregarlos en la molienda o en el
acondicionamiento. Diluidos (5 20%) o sin diluir
dependiendo de cual se trate (en general tienen
poca solubilidad en agua).
Algunos tienen Propiedades espumantes,
(Aerofloat 25, 31 y 33).
Son colectores de menor potencia que los
xantatos.
Son ms selectivos que los xantatos.
193
Se usan en la flotacin de sulfuros (Cu, Pb, Zn),

algunos de ellos en la flotacin de sulfuros de Fe,
metales preciosos y xidos no metlicos.
Dosificacin usual 25 100 g/t.
Ejemplo nombre comercial: Aerofloats 25, 31,

33, .., 238, 242, etc. de la Cyanamid (Cytec).
La Cyanamid (Cytec) les llama promotor + el

nombre comercial, ejemplo: Promotor Aerofloat
238.
194
Colectores Oxhdricos:
Carboxlicos (cidos grasos y sus sales y los
Jabones)
Fuertes propiedades colectoras.

Poco selectivos, lo que impide una eficiente
separacin de los sulfuros de sus gangas.
Se usan actualmente en la flotacin de
Minerales oxidados, sales y no metlicos,
por ejemplo en la flotacin de minerales de
manganeso y hierro, y en la flotacin de la
malaquita.
Mayor consumo que los colectores sulfhdricos
(cidos grasos 250 1000 g/t y jabones 100
1000 g/t).
195
Sulfatos y Sulfonatos:
Se usan para la flotacin selectiva de minerales
que contienen calcio y para la flotacin de sales
solubles (Cloruros y sulfatos).
Pueden flotar sulfuros pero con menos

eficiencia de los xantatos.
Mayor consumo que los xantatos.
Pueden flotar xidos metlicos pero con

consumo muy elevado.
SE pueden usar en circuitos cidos.
196
Colectores Catinicos:
Caractersticas principales:
Fcil adsorcin y desorcin (en algunos casos se
pueden eliminar del concentrado al lavarlo con
agua fra.
Son menos selectivos que los colectores inicos
Se usan en la flotacin de los siguientes

minerales: Talco, Micas secundarias, sericita,
caolinita y tambin, pero en menor grado, en la
flotacin de micas primarias , Zirconio, cuarzo,
silicatos, aluminosilicatos,
197
Flotacin de sales solubles como Silvita KCl,

varios xidos.
Tiene gran importancia en la flotacin el Ph
El aumento de temperatura en las pulpas

favorece la Recuperacin.
Se pueden usar en aguas muy duras
Poco selectivo
Muy sensible a las lamas(Baja recuperacin con

su presencia)
198
Modificadores:
Son reactivos que se usan cuando se necesita mejorar las
condiciones de coleccin y/o cuando se necesita mejorar
la selectividad del proceso. Bajo esta categora se incluye:
Activadores, Depresantes y los Reguladores de pH
Activadores: Estos reactivos sirven para aumentar la

adsorcin de los colectores sobre la superficie de los
minerales o para fortalecer el enlace entre la superficie y
el colector.
Hay distintas maneras de activar una superficie, stas
pueden ser:
199
Limpiando la superficie del mineral afectado, por

ejemplo, por un proceso secundario de
oxidacin. En este caso se puede agregar algn
cido para disolver las capas oxidadas de los
sulfuros.
Formando en la superficie una capa

particularmente favorable para la adsorcin del
colector. Un ejemplo de este caso es la
sulfidizacin (NaSH) de los xidos metlicos
antes de la aplicacin de los colectores
sulfihdricos .
200
Reemplazando en la red cristalina los iones

metlicos por otros que formen un compuesto
ms firme con los colectores. Ejemplos de esto:
La activacin de la Esfalerita o Blenda (ZnS) por el

in cprico (sulfato de Cu):
Cu+2 + ZnS CuS + Zn-2
La activacin de Cerusita (PbCO3) con Na2S:
PbCO3 + Na2S PbS + Na2CO3
201
Depresantes:
Estos reactivos sirven para disminuir la flotabilidad
de un mineral haciendo su superficie ms hidroflica
o impidiendo la adsorcin de colectores que
puedan hidrofobizarla.
Este efecto se puede lograr introduciendo en la

pulpa un in que compite con el in del colector
por la superficie del mineral. Si por ejemplo, el
colector es aninico, el in depresor tambin debe
ser aninico.
Ejemplos de Depresantes:
202
Sulfuro de Sodio: Na2S, deprime a los Sulfuros.

Se usa por ejemplo para deprimir los sulfuros de
Cobre en la flotacin selectiva Cu-Mo.
Depresantes:
Sulfihidrato de Sodio: NaSH, deprime a los
sulfuros. Se usa por ejemplo para deprimir los
sulfuros de Cobre en la flotacin selectiva de Cu-
Mo.
Cianuro de Sodio: NaCN, no acta sobre la

Galena (PbS) ni la Molibdenita, pero deprime a la
blenda (ZnS), ala Pirita y a la Calcopirita (50-500
gr/t).
203
Cal, deprime a la pirita (1 3 Kg/t), al oro.
Cromatos y bicromatos (K2Cr2O7) alcalinos,

deprimen a la galena, pero no a la Blenda o a los
sulfuros de Cu.
204
Circuitos de Flotacin y sus equipos
Cualquiera sea la escala de tratamiento de una

Planta concentradora automatizada o mecnica, al
final de la operacin diaria, semanal, mensual anal
o por campaas, requiere de resultados obtenidos
en forma objetiva, en la que se incluye los clculos
Para determinar el tonelaje de los productos de
flotacin, contenido metlico de los elementos
valiosos de cada uno de los productos, la
distribucin porcentual y las razones de
concentracin, todos ellos resumidos en el
Balance Metalrgico que muestra tambin la
eficiencia del proceso.
205
CIRCUITOS DE FLOTACION
Generalmente las celdas se ordenan en serie,
formando un circuito o bancada (Banco de celdas)
que reciben los relaves de la precedente y se tendr
1,2,3 ms circuitos o bancos de celdas.
CIRCUITOS CONVENCIONALES DE FLOTACION.
La flotacin industrial es un proceso continuo, en

el que las celdas estn arregladas en serie
formando un banco que por la calidad de sus
concentrados, van a tomar el nombre de
circuitos.
206
Estos circuitos de flotacin generalmente estn
constituidos de varias etapas, puesto que no es
posible recuperar el mineral valioso y eliminar el
mineral de ganga en forma simultnea en un solo
paso, de este modo se presentan las siguientes
etapas:
Las etapas que se puede encontrar en algn circuito

de flotacin son:
1. Etapa de flotacin de Recuperacin (Rougher)
2. Etapa de flotacin Depuradora (Scanvenger)
207
3. Etapa de flotacin limpieza (Cleaner)
4. Etapa de flotacin Re-limpieza (Re-cleaner)
1.- La etapa rougher es la etapa primaria, en ella se

logran altas recuperaciones y se elimina gran parte
de la ganga.
Debido a que esta etapa se opera con la mayor
granulometra posible, el concentrado rougher est
constituido por materiales medios o middlings, por
lo cual las leyes de este concentrado son de bajas y
requieren una etapa de limpieza que seleccione el
concentrado.
208
Al circuito rougher llega la alimentacin del proceso
de flotacin, y en algunas oportunidades,
concentrados de la etapa scavenger o colas de la
etapa cleaner.
Las colas de la etapa rougher pueden ser colas
finales del proceso, o bien, almentacin a un
circuito scavenger.
2.- La etapa scavenger o de barrido tiene como

objetivo aumentar la recuperacin de las especies
tiles desde las colas de la etapa rougher. Producen
colas finales del proceso y un concentrado de baja
ley que puede juntarse a la alimentacin del
proceso de flotacin, o a una etapa de remolienda y
su posterior tratamiento.
209
En las plantas concentradoras de cobre se utilizan

circuitos cleaner-scavenger, los cuales se
alimentan con las colas de la etapa cleaner.
En general, el concentrado de la etapa cleaner-
scavenger se junta a los concentrados rougher y
alimentan la etapa cleaner. Las colas de los
circuitos cleaner-scavenger, dependiendo de la ley
que posea se juntan a las colas finales.
210
211
3.- Los circuitos cleaner o de limpieza, junto a los

circuitos re-cleaner, tienen como objetivo aumentar
la ley de los concentrados rougher, a fn de alcanzar
un producto que cumpla con las exigencias del
mercado, o bien, de la etapa del proceso siguiente a
que ser sometido el concentrado. Dado que la
etapa cleaner es selectiva, normalmente el
concentrado rougher es sometido a una etapa de
remolienda previa, para alcanzar la mayor
liberacin posible de las especies tiles. antes de
alimentarse al circuito cleaner.
La etapa de recuperacin es aquella que recupera

una alta proporcin de las partculas valiosas an
212
A costa de la selectividad, utilizando las mayores

concentraciones de reactivos colectores y/o
depresores, velocidades altas de agitacin (1200 a
1400 RPM) y baja altura de la zona de espumas(2 a
3 pulgadas). Esta etapa produce dos productos; un
"concentrado" que an no es producto final , el cul
pasa a la etapa de limpieza y un "relave" que an
tiene mineral valioso pasa a la etapa de "apure" o
recuperacin.
Las etapas de limpieza que pueden ser por lo

general 2 o ms tienen por finalidad de obtener
concentrados de alta ley an a costa de una baja en
la recuperacin.
213
En esta etapa para mejorar la selectividad, se
utilizan bajos porcentajes de slidos en las pulpas
de flotacin as como menores velocidades de
agitacin (800 a 900 RPM), mayor altura de la zona
de espumas (5 a 6 pulgadas).
En esta etapa generalmente no se adicionan
reactivos colectores y espumantes, solo
ocasionalmente se agrega el depresor con el fin de
incrementar la selectividad de la flotacin.
Los relaves de estas etapas no se descartan, son
reciclados a la etapa anterior. El concentrado de la
ltima etapa de limpieza, constituye el concentrado
final.
214
La etapa depuradora (Scavenger) es aquella en que
se recupera la mayor cantidad del mineral valioso.
El concentrado de sta etapa generalmente retorna
a la etapa de Recuperacin y el relave constituye el
relave final.
Las funciones ms importantes de las celdas de

flotacin son:
Mantener todas las partculas, an las ms

gruesas o las ms densas, en suspensin dentro
de la pulpa. Para conseguir lo anterior, la pulpa
debe ser mezclada o sometida a circulacin
dentro de la celda a altas velocidades, de modo
215
de modo de superar las velocidades de

sedimentacin de las partculas ms
gruesas.
La aireacin, que involucra la diseminacin de

finas burbujas de aire dentro de toda la celda.
Promover la colisin entre las partculas de

mineral y las burbujas de aire, con la
finalidad de permitir la adhesin selectiva y el
transporte de las partculas de mineral deseado
en la columna de espuma.
Mantener la pulpa en condiciones de quietud,
216
inmediatamente debajo de la columna de
espuma.
Las celdas se disean de modo de prevenir la
turbulencia en las cercanas de la espuma,
puesto que produce una prdida de estabilidad
de la espuma y baja la recuperacin.
Proveer un eficiente transporte de la pulpa

alimentada a la celda y de la salida del
concentrado y del relave desde el circuito.
Proveer un mecanismo de control de: la

profundidad de la pulpa y la profundidad de la
columna de la espuma; la aireacin de la celda e
idealmente del grado de agitacin de la pulpa
217
Como regla general, las cargas circulantes deben
tener leyes similares a los flujos a los cuales se
unen. As mismo se pueden incluir una o varias
etapas de remolienda, generalmente a los
siguientes productos:
Concentrados de recuperacin.
Relave de recuperacin.
Concentrado de depuracin (Scavenger).
Relave de la primera limpieza.
En resumen, la disposicin de las etapas de

flotacin en un circuito determinado, es uno de los
aspectos ms importantes en el estudio del diseo
de una Planta Concentradora.
218
Las celdas de flotacin se clasifican en dos grandes
familias: Celdas mecnicas y Celdas neumticas. Se
presenta a continuacin las principales
caractersticas y ejemplos de ambos tipos de celdas.
Celdas mecnicas o convencionales:

Son las ms comunes y las ms usadas en la
industria. Se caracterizan por tener un impulsor o
agitador mecnico (rotor o impeler). Alrededor del
eje del rotor se tiene un tubo concntrico hueco
que sirve de conducto para el ingreso del gas al
interior de la pulpa, lo que ocurre en el espacio
entre el rotor y un estator o difusor, donde es
dispersado en pequeas burbujas (1 - 3 mm).
Volumen: 0,5 a 300 m3.
219
dispersado en pequeas burbujas (1 - 3 mm).

Volumen: 0,5 a 300 m3.
En la zona prxima al arreglo rotor estator existe

una gran agitacin de la pulpa, para favorecer el
contacto partcula burbuja.
A partir de un nivel medio de la celda se tiene una
zona menos turbulenta, donde el agregado burbuja-
mineral hidrfobo asciende con menor probabilidad
de romperse. A medida que las burbujas se mueven
al nivel del labio de la celda, son arrastradas fuera
por el empuje de las burbujas que vienen atrs.
Segn el tipo de aireacin se tiene:
220
Celdas auto aireadas, que utilizan el vaco creado
por el movimiento del rotor para inducir o
succionar el aire desde la atmsfera hacia abajo,
por el tubo concntrico alrededor del eje del rotor.
Celdas con aire forzado, que reciben el aire desde

un soplador.
Las celdas de flotacin son operadas usualmente en

serie, con la pulpa fluyendo continuamente de una
celda a la siguiente a travs de traspasos. Al final de
cada grupo de celdas se tiene una compuerta que
se utiliza para controlar el nivel de la pulpa.
221
El tamao y nmero de celdas se ajusta a las
caractersticas de la alimentacin (flujo, flotabilidad
de las partculas), de manera de compatibilizar los
requerimientos de recuperacin y calidad del
concentrado. La pulpa que se descarga desde la
ltima celda es la cola o relave.
222
Celdas neumticas
La tecnologa de flotacin neumtica ha tenido un

gran desarrollo desde los aos 20 hasta los nuevos
diseos propuestos por el Dr. Rainer Imhof, en
Alemania. Bsicamente, introduce la desagregacin
operacional de la flotacin, es decir, un control
sobre las condiciones de alimentacin, interaccin
partcula/burbuja, y la separacin del concentrado
y el relave.
Los ltimos aportes a la flotacin neumtica, han
sido realizados por el Dr. Imhof, quien a travs de
sus diseos comerciales Ekoflot y Ekoflot V, ha
223
generado un avance importante en el mercado

productivo, en aplicaciones industriales no
metlicas y en la minera metlica, a nivel de
flotacin rougher, scavenger y cleaner
224
Celda Jameson
225
Esquema de una celda Jameson y sus zonas activas
226
MECANISMO DE LA FLOTACIN EN UNA CELDA JAMESON
En una celda Jameson, el aire y la pulpa son
mezclados en el tope de un tubo vertical,
denominado seccin de contacto o tubo de
descenso. La mezcla desciende verticalmente en co-
corriente, descargando en una celda abierta, donde
las burbujas mineralizadas ascienden formando la
espuma.
El nivel de espuma.
El nivel de pulpa dentro de la celda se controla para
dar la altura adecuada de espuma y mantener la
descarga del tubo de descenso bajo el nivel de
interfase, asegurando no slo la selectividad del
proceso sino tambin la estabilidad del mismo. Al
igual que en las columnas de flotacin,
227
El agua de lavado es adicionada a la espuma para
mejorar la selectividad del proceso. Una ventaja
prctica de este arreglo reside en que la presin
hidrosttica generada en el tope de la zona de
contacto es menor que la presin atmosfrica, por lo
cual el aire necesario para la flotacin puede ser
aspirado normalmente, eliminndose el compresor
de aire, que normalmente representa una fraccin
importante de la inversin inicial en cualquier equipo
de flotacin.
CELDA DE FLOTACIN EKOFLOT.

Es otro tipo de mquina de flotacin neumtica, que
fue diseada por el Dr. Rainer Imhof en Alemania.
228
Esta celda se viene aplicando industrialmente desde
1987 en la flotacin de carbn, magnesita, calcita
(CaCO3) y otros como remediacin de terrenos.
Por primera vez se utiliz en flotacin de sulfuros

metlicos de cobre en la Ca. Minera Michilla S.A de
Chile.
Estas celdas Ekoflot trabajan con un aireador auto-
succionante, lo que garantiza una aireacin limpia y
sin costo. Genera una alta interaccin partcula-
burbuja y adherencia, lo cual se traduce en una
flotacin exitosa pese al breve tiempo de mezclado.
229
230
231
Celdas Columnares:
La columna de flotacin se ha constituido en
uno de los desarrollos ms destacados de los
ltimos tiempos en el campo de la concentracin
de minerales.
Las celdas columnares resultan especialmente

atractivas en circuitos de limpieza, ya que es posible
efectuar en una sola etapa, varias de estas etapas
que anteriormente se realizaban en celdas
mecnicas convencionales. Esto hace posible el uso
de circuitos ms simples y fciles de controlar
232
La columna de Flotacin
233
Circuito de flotacin sin columna de flotacin
234
Circuito de flotacin con columna de flotacin en la etapa cleaner
235
FLOTACIN COLUMNAR- INTRODUCCION
La celda columna es un tipo de mquina que
pertenece a las celdas neumticas, la cul en la
actualidad tiene un gran potencial de aplicacin en el
procesamiento de minerales.
HISTORIA DE LAS CELDAS COLUMNA

El desarrollo de las celdas columna empez en 1910 y
fue por primera vez probada comercialmente en 1915
en Inspiration Copper Company.
Sin embargo, este temprano diseo no tuvo xito
comercial por haberse plagado por la sedimentacin
de slidos en el distribuidor de aire.
236
En un intento de superar el problema de
sedimentacin de slidos Sinkovich en 1952, us
una celda columna con un agitador de baja
velocidad instalada cerca a la base de la unidad.
En los aos de 1960 Bostin y Wheeler (Anon, 1965)
desarrollaron y patentaron el diseo corriente de
incorporacin de agua de lavado a la celda columna
para suprimir la recuperacin de ganga.
237
238
Hay tres aspectos en el diseo que distinguen
las columnas de flotacin de las celdas
mecnicas:
1.- El agua de lavado (adicionada al tope de la

columna).
2.- La ausencia de agitacin mecnica.
3.- El sistema de generacin de burbujas de aire.
Las variables operacionales ms importantes de una

columna de flotacin son las siguientes :
Flujo de aire.
Agua de lavado.
Altura de la espuma.
239
Tiempo de residencia de la pulpa.
Bias* y control.
Porcentaje de slidos en la alimentacin
*Bias, es la relacin que hay entre el flujo de relave

y el flujo de alimentacin. En una celda
convencional esta relacin es menor que la unidad
(Bias negativo) y en la celda columna es igual o
mayor a la unidad (Bias positivo) y esto se debe a la
adicin de agua en lugar sobre o debajo del rebose
de la celda.
240
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO Y OPERACIN.

Los canadienses: Pierre Boutin, Remy Tremblay
y Don Wheeler, introdujeron la celda columna, por
la dcada del 60 con el objeto de procesar
minerales finos y aplicarlos en las etapas de
limpieza de los circuitos de flotacin, varias
Compaas Mineras productoras de cobre y
molibdeno lo adoptaron para la etapa de
separacin y limpieza con resultados muy
alentadores, probndose posteriormente en las
etapas de re-limpieza y rougher, en algunos casos
con xito: Plomo, Zinc, Oro y Carbn.
241
Una celda columna, tal como se muestra en la
figura. es de seccin circular, cuadrada o
rectangular, en la que la pulpa acondicionada se
alimenta un tercio o un cuarto de distancia desde el
rebose de la celda, el aire es introducido o
inyectado a travs de los difusores que se
encuentran cerca a la base y el agua de lavado
ingresa a travs de una especie de ducha de 3 a 6
pulgadas sobre o debajo del rebose de la celda.
242
243
Funcionamiento de una columna.

Las partculas de mineral contenidas en la pulpa
tropiezan con una nube ascendente de burbujas de
aire y son llevadas hasta el rebose, pero estas al
pasar por encima del punto de alimentacin, se
encuentran con un flujo suave descendente de agua
fresca que lava las partculas de mineral no valioso
(ganga) adheridas a ellas.
El concentrado de este modo, emerge por el rebose
de la celda y los relaves se descargan por la parte
inferior de la celda. El proceso de coleccin en una
celda columna se sustenta en el hecho de que las
partculas minerales de la especie valiosa y ganga
244
estn movindose en sentido contrario a la nube

de burbujas, lo cual puede explicarse en dos
patrones de flujo en contracorriente:
Un flujo descendente de partculas de mineral
y burbujas ascendentes en la zona de coleccin,.
Burbujas ascendentes y un flujo descendente
de agua de lavado en la zona de limpieza .Se dice
que una celda opera con bias negativo y bias
positivo, veamos entonces en
que consiste cada situacin.
Operacin con bias negativo

en este rgimen, el flujo de alimentacin es
245
siempre mayor que el flujo de relaves, causando

exceso de volumen para su rebosada como
concentrado. Ello indica que, alguna cantidad de
agua del alimento va al concentrado, lo cual da un
producto de baja ley.
Operacin con bias positivo

En este caso el flujo de relave es mayor al flujo de
alimentacin dando como resultado un producto
de mayor calidad, es decir, de ms alta ley debido a
la menor cantidad de ganga.
246
DISEO DE CIRCUITOS DE FLOTACIN
Para desarrollar un circuito de flotacin ,se deben

emprender pruebas preliminares de laboratorio
para determinar los reactivos y tamao de la planta
para una produccin dada adems de diagrama de
flujo y datos relacionado ,para ello es indispensable
contar con una muestra representativa
qumicamente como mineralgicamente de la mena
para los ensayos.
Es prctica usual obtener un mineral 100% -10
mallas Tyler y guardarlo en bolsas.
247
Una vez decidido el volumen de la celda y el
porcentaje de slidos en flotacin, se procede a
determinar el peso especfico del mineral de
cabeza.
Posteriormente se somete a molienda en un molino
de bolas de laboratorio, aproximadamente con 66-
68% de slidos en el molino y se determina el
tiempo de molienda.
En general, para cobres porfricos, una molienda
entre un 5 a 16% +65 mallas Tyler es adecuada.
248
VARIABLES OPERATIVAS DEL PROCESO DE FLOTACIN
La flotacin es un proceso de mltiples variables
cuya definicin y descripcin cuantitativa requiere
todava muchos estudios y la aclaracin de distintos
detalles.
A. Variables relacionadas con el mineral.

1. Forma mineralgica del mineral
2. Su asociacin con otros componentes
3. Presencia de impurezas y sales solubles
4. pH natural de mineral
5. Grado de oxidacin del mineral
6. Oxidacin durante su explotacin
7. Cantidad de agua til cristalizacin
249
B. Variables relacionadas a los procesos previos de

molienda y clasificacin
8. Durante la molienda, el mineral est expuesto a
la oxidacin
9. Tamao de liberacin (fineza de partculas,
diferente asociacin)
10. Grado de dureza de los minerales (de cada
componente)
11. Tiempo en el circuito de molienda
12. Molienda diferencial
13. Adicin de reactivos durante la molienda
C. Variables relacionadas al agua

14. Impurezas disueltas y a menudo no se purifica
250
antes de su uso; pueden resultar en efectos
negativos o positivos
14. Presencia de gases disueltos Ejemplo. H2S, SO2,
etc.
15. Grado de alcalinidad o acidez de agua pH
16. Dureza del agua
D. Variables relacionadas al acondicionamiento

17. Densidad de pulpa
18. Puntos de adicin de reactivos y algunos
reactivos adicionales
19. Grado y forma de adicin de reactivos
20. Tamao de los acondicionadores y celdas de
flotacin
251
21. Tiempo de acondicionamiento
22. Temperatura, agitacin, pH, etc.
E. Variables relacionadas a la flotacin

23. Densidad de pulpa
24. pH de la pulpa
25. Tiempo de acondicionamiento
26. Nivel de espuma
27. Carga circulante
28. Tamao de partcula
29. Grado y tipo de aireacin
30. Temperatura de la pulpa y el agua
31. Reactivos especficos para cada circuito y dosis
252
F: Variables relacionadas con las mquinas de
flotacin:
32. Tipo de mquina
33. Potencia consumida
34. Altura de la Zona de espumas
35. Agitacin
36. Grado de Aireacin
Controles en la Flotacin:
El proceso de Flotacin parece ser bastante
sencillo, pero tiene cierto grado de complejidad
debido a la variacin de las leyes de cabeza
durante los turnos de 24 horas y para llevarse en
forma eficaz se debe mantener:
253
Los valores ptimos de pH

Un buen grado de molienda
Una buena densidad de pulpa
Un buen control en la dosificacin de reactivos.
Una buena regulacin de las compuertas en las
celdas y los bancos de flotacin
Buena regulacin de aire en las celdas de
flotacin
Limpiar los labios de las celdas de flotacin
Regular bien los chisguetes de agua en los
canales de espumas, teniendo en
254
cuenta de no diluir demasiado la pulpa, sobre

todo si va a ser flotada nuevamente
Buen nivel de espumas en los bancos de
flotacin.
Carga Circulante: Otro de los parmetros
importantes que se debe de tener en cuenta en
la operacin de flotacin es el control de la carga
circulante; que esta formada por el relave de las
limpiadoras y las espumas de los scavenger que
entran nuevamente a la mquina rougher junto
con la cabeza fresca. La carga circulante se forma
por el hecho de tratar de limpiar bien el
concentrado final o de limpiar bien el relave.
255
En el primer caso se deprimen grandes
cantidades de sulfuros valiosos recuperables y en
el segundo caso se flotan minerales con alto
contenido de ganga (gangosas). Para controlar la
carga circulante se debe jalar normalmente las
espumas de los bancos scavenger, as como
tambin las espumas de las limpiadoras.
Los cuatro factores ms importantes que deben ser

permanentemente controlados y bien regulados
para asegurar una buena flotacin:
La pulpa: Debe tener la densidad indicada por el

supervisor, an cuando el control de la densidad
256
de la pulpa es funcin del molinero, los
flotadores deben avisar al jefe cuando observen
que; la pulpa no es buena.
La agitacin: Depende de la mariposa (en las

celdas mecnicas o mixtas) o de la presin en las
celdas de aire. Cuando hay poca agitacin es
posible que la mariposa este gastada o los
huecos de los tubos de aire que estn tapados.
El aire: Es algo muy sencillo de regular; basta

abrir o cerrar las vlvulas correspondientes a
cada celda.
257
Los reactivos: Deben ser alimentados siempre
en las cantidades indicadas por el Supervisor y
en el lugar preciso. En cada planta, las
cantidades de reactivos estn calculadas de
acuerdo a la ley de la cabeza de mineral y segn
los concentrados que se quieren obtener. Por
eso, la flotacin sufre enormemente cuando los
reactivos no estn bien medidos.
Cmo se controla el pH?

Para el control de la cal se usa el potencimetro.
El nmero que marca la aguja de este aparato
nos indica si la pulpa tiene mucha o poca cal.
258
Es necesario que Ud. Mantenga el pH dentro de
los lmites indicados por el jefe, ya que un pH bajo
es tan daino a la flotacin como uno demasiado
alto.
Qu consecuencias se derivan de un Ph
incorrecto?
Aclararemos esto con algunos ejemplos:
a. Un pH en el circuito de bulk, significa que no
entra suficiente cal para deprimir la pirita y la
ganga; entonces, el concentrado estar muy
sucio y de baja ley, porque la falta de cal ha
permitido que flote mucha roca y pirita.
259
b. Al contrario, un pH muy alto, deprime la
ganga y la pirita y tambin parte de los sulfuros
de cobre que as se pierden en los relaves.
c. En esta forma, con un pH de menos de 7 en el
circuito bulk se levanta mucho fierro y mucho
insoluble. Con el pH arriba de 8, al contrario, se
deprime mucho sulfuro de cobre, e ensuciando
el relave.
260
Equipos Auxiliares en el Proceso de Flotacin

Son instrumentos que ayudan en el control de las
operaciones, entre ellos por ejemplo tenemos al
potencimetro, alimentadores de reactivos
(Clarkson) y los acondicionadores:
A) Potencimetro:
Una de las condiciones de la pulpa de flotacin es
tener un pH correcto, entonces para medir el pH se
usa el potencimetro.
Partes principales del Potencimetro:

a. Los electrodos (Tubos de vidrio) son muy
delicados.
261
b. El cuadrante tiene una escala graduada de 0 a 14
(valores de pH, cido, neutro y bsico)
c. El botn negro (3), del lado izquierdo tiene tres

posiciones:
1. La mas lejana al operador o posicin 0 (cero)
coloca el aparato en (neutro). (En un aparato
bien calibrado, cuando el botn negro esta en
cero la aguja debe estar bajo la roja)
2. Posicin central pH. Es la posicin de medir el

pH
3. Tercera posicin La ms cercana al operador.
262
263
Condiciones de Seguridad e Higiene en Plantas de
Flotacin.
Cada al mismo o distinto nivel.
Contacto con pulpa
Contacto con reactivos
Cortocircuito.
Cada al mismo nivel.
Falla en el equipo.
Contacto con sustancias peligrosas.
Riesgo acustico.
Atrapamiento por partes mviles
Manipulacin cidos y sustancias txicas.
Inhalacin de gases peligroso
Contaminacin
264
BALANCE DE MATERIAL Y METALRGICO EN

CIRCUITOS DE FLOTACIN
El trmino balance en Procesamiento de
Minerales engloba todos los clculos metalrgicos
que se efectan en una Planta Concentradora, para
evaluar tcnica y econmicamente el proceso de
concentracin por flotacin en este caso.
En una Planta Concentradora generalmente se

efectan dos tipos de balances:
1. Balance metalrgico o contabilidad metalrgica.
2. Balance de materiales (slidos, agua, elemento,
etc).
265
De una u otra manera, estos dos modos de
balance, en flotacin de minerales, al igual que
cualquier otro proceso de concentracin, la
cuantificacin se puede efectuar a travs de dos
expresiones matemticas que se las denomina
Razn de Concentracin y Recuperacin.
RAZN DE CONCENTRACIN (K).

Este trmino indirectamente se refiere a la
selectividad del proceso. Directamente expresa
cuntas toneladas de mineral de cabeza se
necesitan procesaren la Planta Concentradora para
obtener una tonelada de concentrado.
266
En consecuencia, esta razn es un nmero que
indica cuntas veces se concentr el mineral valioso
contenido en la mena. Este trmino se puede
deducir del siguiente modo:
Planta
Alimentacin F, f Relave T, t
Concentradora
Concentrado C, c
267
Ahora hagamos un balance de materiales y de metal
valioso contenido en cada flujo de la Planta
Concentradora. Esto es:
Balance de material: F = C+T (1)
Balance de metal: Ff = Cc + Tt (2)
Multiplicando la ecuacin (1) por t y restando de la

ecuacin (2) se obtiene lo siguiente:
Ft = C t + T t
F (f - t) =C (c - t)
268
Donde se obtiene la razn de concentracin,

es decir:
F (c t)
K= = (3)
C (f t)
RECUPERACIN
Este trmino se refiere a la eficiencia y rendimiento
del proceso de flotacin. Es decir, es la parte de
mineral valioso que se obtiene en el concentrado,
con respecto del mineral valioso contenido en el
mineral de cabeza. Se expresa en porcentaje y su
expresin matemtica es:
269
Ff
R = x 100 (4)
Cc
Si se sustituye en la frmula (4) el valor de C/F en

funcin de las leyes, se obtiene:
( f- t) c
R= x x 100 (5)
( c- t) f
La expresin (5) sirve para los clculos cuando hay

un solo elemento valioso, como se ver una
deduccin ms completa en adelante.
270
Cuando hay ms de un elemento valioso, el sistema
de clculo se complica, pero se mantiene la misma
filosofa de clculo de las expresiones antes
determinadas.
En este sistema se asume que la recuperacin

terica es correcta y la produccin de concentrados
se calcula a partir del mineral que entra a la Planta
Concentradora y de los ensayos qumicos de la
alimentacin, concentrado(s) y relave. En este
sistema no hay inspeccin sobre la recuperacin
real que se obtiene.
De acuerdo a la simplicidad o complejidad de las
271
mismas, es decir, de acuerdo al nmero de
elementos valiosos que contiene ser:
De dos productos un elemento valioso.

De tres productos dos elementos valiosos.
De cuatro productos tres elementos valiosos
De n productos ms de tres elementos valiosos.
BALANCE METALRGICO DE DOS PRODUCTOS
Alimentacin Planta Relave

F, f 1 Concentradora T,t 3
Concentrado
C,c 2 272
Aqu podemos observar que los puntos de
muestreo son:
1. Cabeza que corresponde al mineral de faja
que alimenta de la tolva de finos al molino, o del
rebose del clasificador.
2. Concentrado.
3. Relave
Se establecen las siguientes relaciones:
Balance de materiales
Entrada = Salida
F=C+T (6)
273
Balance del metal valioso:
F.f = C.c + T.t (7)
Multiplicando la ecuacin (1) por t se obtiene:
F.t = C.t + T.t (8)
Restando ecuacin (8) de (7) se tiene:
F(f - t) = C(c - t)
C f-t f-t (9)
= C =Fx
F c-t c-t
274
Entonces el paso de concentrado obtenido estar
dado por la siguiente frmula:
f-t
C= F x t/da o ton/da (10)
c-t
La recuperacin obtenida de metal valioso estar

dada por:
Cc
Re = X 100 (11)
Ft
f-t c (12)
Re = x x 100
c-t f
275
La razn de concentracin est dada por:
F = (c t) (13)
K=
C (f t)
Ejemplo 1
Si una planta concentradora produce 1200 t/da de
concentrado de cobre con ley de 27,6% Cu a partir
de un mineral de cabeza de 0,87% Cu, dejando en
los relaves 0,1% Cu.
Calcular:
a) El peso de la alimentacin,
b) La recuperacin,
c) La razn de concentracin,
d) El peso de relave
276
Solucin
a) Clculo del peso de la alimentacin
Para ello tenemos que acomodar la ecuacin (10)

c-t
F=Cx
f-t
Datos:
C = 1200 t.
c = 27.6 % Cu
f = 0.87 % Cu
t = 0.1 % Cu
Remplazando datos tenemos:
277
27,6 0, 1
F = 1.200 x = 42.857,143 ton/da
0,87 - 0,1
b) Clculo de la recuperacin R
Para este caso se emplea la ecuacin (7)
(0,87 0,10) 27,6
R= X X 100 = 88, 33%
(27,6 0,10) 0,87
Re= 88,83%
c) Clculo de la razn de concentracin

Utilizamos la ecuacin (8):
278
(c- t) (27,6 0,10) 35,714
K= = =
(f- t) (0,87 -0,10) 1
K = 42.847, 43 / 1200 = 35,714/1
d) Clculo del peso de relave.
De la relacin:
F=C+T
Se obtiene:
T = F C = 42.857, 43 1200 = 41.657,143 Ton/da
279
Ahora el balance metalrgico puede tabularse tal
como se muestra en el cuadro 1.
Producto Peso T % Ensayo Contenido % Razn
Peso metlico Distribucin
% CU Cu Cu
Cabeza 42857,143 100 0,87 372,857 100,00
Concentrado 1200,00 280 27,6 331,200 88,83 35,71

Cu
Relave 41657,143 97.2 0,1 41,657 11,17
280
Ejemplo 2:
En una planta concentradora se trata 25 000 t/da
de mena de cobre, cuyo reporte de Laboratorio
qumico es el que se muestra en el cuadro adjunto.
Productos Ensayos o Leyes
%Cu %Fe %Insolubles
Cabeza 5,20 11,9
Concentrado 30,00 18,3 15,4
Relave 0,25 10,6
Determinar:
a) El paso de concentrado obtenido en t/da.
b) El tonelaje de relave.
c) La recuperacin de Cu.
d) La razn de concentracin.
281
Solucin:
Sea el siguiente diagrama:
Alimentacin o
cabeza
Planta Relave Final
T = ?
F= 25.000 t Concentradora t= 0,25% Cu
Concentrado de Cu
C= ?
c= 30% Cu
282
1.- Clculo del peso de concentrado obtenido.

Para este caso utilizamos la ecuacin:
f- t
C=Fx = 25.000 x 5,20 0,25 = 4.159,66
c- t 30 0,25
C = 4.159, 66 t/da.
2.- Clculo de Tonelaje de Relave
Cabeza = Concentrado de Cu + Relave

F= C+ T
T= F C = 25.000 4.159, 63 = 20.840, 34 ton/da
T= 20.840, 34 ton/da.
283
3.- Clculo de la Recuperacin de Cobre
Para este caso podemos utilizar la ecuacin (6) o la (7).
RCu = C x c x 100 = 4.159,66 x 30,0 x 100 = 95,99%

Fxf 25.000 x 5,20
RCu = (f t ) x c x 100 = (5,20 -0,25) x 30,0 x 100 = 95,99%

(c t) x f (30,0 0,25) 5,20
4.- Clculo de la razn de concentracin:
K = F / C = 25.000/4.159,66 = 6,10/1
K= (c- t)/ (f t) = (30,0 -0,25) / (5,2 0,25) = 6,10 ton. Min.de cabeza
1 1 Ton.de Concent.
284
BALANCE METALRGICO PARA TRES PRODUCTOS.

Este balance se emplea cuando la mena que se
trata en una Planta Concentradora contiene dos
elementos metlicos valiosos y se emplea la
flotacin selectiva o diferencial, es decir, se obtiene
dos productos valiosos que corresponden a dos
concentrados que contienen a cada metal valioso y
un producto no valioso que corresponde al relave.
Aplicando el principio de conservacin de la

materia, se efecta el balance de materiales, de
acuerdo al siguiente diagrama:
285
Alimentacin o Planta Relave Final T,

Cabeza F, (a, b) Concentradora (a3,b3)
Concent. A Concent. B
(a1, b1) (a2, b2)
Tonelaje de Entrada = Tonelaje de salida
F=A+B+T (14)
286
Balance del metal valioso A.
Fa = Aa1+ Ba2 + Ta3 (15)
Balance del metal valioso B
Fb = Ab1 + Bb2 + Tb3 (16)
en consecuencia tenemos un sistema de 3

ecuaciones con tres incgnitas. Dividiendo las 3
ecuaciones (14,15 y 16) por F se tiene:
1= F + B+T
F F F (17)
287
a = a 1 A + a2 B + a 3 T (18)
F F F
b = b1 A + b2 B + b3 T (19)
F F F
En este sistema los valores conocidos son F, a,

a1, a2, a3, b, b1, b2 y b3 que estn dados por el
alimento y productos de la Planta Concentradora
y consignados en el reporte de ensayo qumico.
Esto es:
288
Cuadro: Reporte de ensayo qumico

Productos Pesos,t Leyes
%A %B
Cabeza F a b
Concentrado A A a1 b1
Concentrado B B a2 b2
Relave T a3 b3
Si hacemos un cambio de variable en las

ecuaciones 17, 18 y 19 tendremos:
f1 = A/ F ; f2 = B/ F ; f3 = T/ F
Luego:
289
1 = f1 + f2 + f3 (20)
a = a1f1 + a2f2 + a3f3 (21)
b = b1f1 + b2f2 + b3f3 (22)
Este sistema se puede resolver por el mtodo de

determinantes y por el mtodo matricial o tambin
algebraicamente.
Ejemplo 3: Una Planta Concentradora trata 3.500

t/da de una mena de Pb-Zn, cuyo reporte de
ensaye qumico se da en el siguiente cuadro.
290
Producto Pesos en Informe Qumico
ton
%Pb %Zn
Cabeza 3.500 6.2 8.2
Concent. Pb L 71.8 6.4
Concent. Zn Z 1.4 57.8
Relave T 0.3 0.8
Determinar el balance metalrgico completo.
Solucin:
Podemos establecer el siguiente diagrama
291
Alimentacin o Cabeza Relave Final

F = 3500 ton/da T=?
I = 6,2% Pb Planta Concentradora I3 = 0,3 % Pb
Z = 8,2% Zn Z3= 0,8% Zn
Conc. Pb Conc. Zn
I1= 71,8 % Pb I2 = 1,4 % Pb
Z1 = 6,4 % Zn Z2 = 57,8 % Zn
A partir de estos datos establecemos el siguiente

sistema de ecuaciones segn ecuaciones (21),(22)
y (23).
I = f1 + f2+ f3 (I)
6,2= 71,8 f1 + 1,4 f2 + 0,3 f3 (II)
292
8,2 = 6,4 f1 + 57,8 f2 + 0,8 f3 (III)
Resolviendo por el mtodo de matrices del tipo Ax = b
Pb f1 = 0.08061 L = 0.08064 x 3500 = 282.240 t/d.
Zn f2 = 0.12190 Z = 0.12190 x 3500 = 426.650 t/d.
Rel f3 = 0.79746 T= 0.79746 x 3500 = 2791.110 t/d

3500.000
Clculo de la recuperacin del metal valioso
RPb = l1 L 100 = 71,8 x 282,24 x 100 = 93,98%

lF 6,2 x 3500
293
RZn = z2 Z x 100 = 57,8 x 426,65 x 100 = 85,92 %
zF 8,2 x 3.500
Clculo de la razn de concentracin.
KPb = F = 3500 = 12,4 Kzn = F = 3500 = 8,2

L 282,24 1 Z 426,65 1
Con estos datos podemos construir el balance

metalrgico completo, tal como se muestra en el
cuadro.
294
Cuadro 5 Balance metalrgico
Leyes Contenido metlico % Distribucin Ratio
Productos Peso %Peso
% Pb % Zn Pb Zn Pb Zn
Cabeza 3500 100 6,2 8.2 217 287 100 100
Conc. Pb 282,24 8,06 71.8 6.4 202,648 18.063 93.38 6.3 12,4
Conc. Zn 426,65 12,19 1,4 57.8 5.973 246.603 2.75 85.92 8.20
Relave 2791,11 79,05 0.3 0.8 8.373 22.329 3.86 7.78
295
Para realizar balances, es importante caracterizar
los flujos de mineral en cada punto de la planta.
Un buen muestreo otorga mayor fidelidad a los
datos obtenidos, puesto que dicha informacin
ser utilizada para tomar decisiones importantes
en el diseo y la produccin.
Puesto que las operaciones de muestreo y los

equipos que realizan tal trabajo requieren de un
capital elevado (tanto econmico como
humano), humano), en las plantas se
caracterizan slo algunos flujos.
296
Para la estimacin de las propiedades del resto
de los flujos existen relaciones matemticas
basadas en la fsica y qumica.
Pulpas y flujos de Mineral
Esttica
Masa (t, kg) y volumen (l,m3)
MT = MS + ML
VT =VS +VL
En Movimiento (flujo)
Masa (tph, kg/h) y volumen (l/s,m3/h)

297
GT = GS + GL
QT = QS +QL
Densidad de slido, lquido y pulpa
Esttica (t/m3)
SLT = MSLT
VSLT
En Movimiento (flujo)
SLT = G SLT
QSLT
298
Densidad especfica
S,L,T= S ,L,T g
Gravedad especfica
s = S
L
Se hunde si S >1 , flota si S < 1
Concentracin de slidos
En volumen
299
Cv = Vs = Qs
VT QT
En Peso :
Cp = MS = GS
MT GT
Dilucin o humedad en base seca :
D= ML = GL
Ms Gs
300
Humedad en Base hmeda(%)
H = 100 GL
GT
Concentracin de slidos en funcin de las

densidades
Cp = S (L T)
T (L S)
Recirculaciones:
En la mayora de las plantas, se requiere una etapa
de repaso de una operacin en particular con el fin
de llegar a la calidad del producto requerida. En
plantas de chancado y molienda, se requieren
301
De recirculaciones para obtener una tamao en

particular. Mientras que en plantas de flotacin se
requiere repasar a un cierto concentrado para
aumentar la ley del mismo.
Se define la carga circulante (%) como:
R
CC = 100 G S
G A
S
R (CC)
302
Valores tpicos de CC en chancado varan de 50 a
150% , en molienda vara hasta 400%
303
GENERALIDADES SOBRE ESPESAMIENTO

La etapa de sedimentacin y espesamiento tiene por
finalidad separar el lquido o solucin de la pulpa,
incrementando el porcentaje de slido contenido con
esta, o bien, para disminuir el soluble til por medio
del lavado en contracorriente.
La sedimentacin es un proceso continuo de

separacin entre slidos/lquidos con sedimentacin
de slidos por medio de la gravedad.
El espesamiento es el proceso de concentracin de

partculas en una suspensin por comprensin de
gravedad.
304
GENERALIDADES SOBRE ESPESAMIENTO
Al definirse el espesamiento como un asentamiento

por gravedad de las partculas slidas en suspensin
en un medio lquido, esto se puede dividir en 2
clases generales:
Sedimentacin de materiales gruesos o arenosos

Sedimentacin de materiales finos o lamas.
305
Espesamiento y Filtrado
Eliminacin de agua de los concentrados:

Con el proceso de flotacin, se ha concluido el
estudio principal de la concentracin de minerales
que es la obtencin de concentrado, sin embargo
estos concentrados constituidos por espumas y
mezclas de sulfuros valiosos que contienen mucha
agua, es necesario quitar toda el agua que sea
posible, por ser negativo para su manipulacin y
transporte, mediante las siguientes operaciones
sucesivas:
En el espesamiento se inicia la eliminacin de la
306
mayor cantidad de agua de las espumas, aqu se
incrementa la densidad de la pulpa.
Con la filtracin, se procura retirar todo lo que se

pueda de agua despus del espesamiento hasta
obtener un producto de entre un 8% a 10% de
humedad.
Espesamiento de los Concentrados:

Esta operacin tiene por objeto espesar las
espumas (Concentrados) resultantes de la
Flotacin.
Esta operacin se realiza en los espesadores, que en
su modelo tradicional son recipientes de forma
307
cilndrica con fondo en forma de cono con gran

ngulo, para facilitar la descarga de la pulpa.
Sedimentacin:
Es el acto de asentamiento de partculas slidas en
un medio fludo, bajo la fuerza de gravedad,
centrfuga, magntica o elctrica. Es la operacin
consistente es separar de una suspensin un fludo
claro que sobrenada y un lodo bastante denso que
contenga una elevada concentracin de materias
slidas. En la industria la sedimentacin de las
suspensiones acuosas es un proceso continuo que
se realiza en los llamados espesadores que son
308
Grandes depsitos cilndricos o rectangulares ,

recipientes de cono invertido equipados con
rastrillos de movimiento lento para el arrastre de
los lodos espesados hacia el orificio central de
descarga. El producto de la flotacin llega por un
canal de alimentacin de un recipiente alimentador
situado en la parte superior del tanque central.
La suspensin precipitada forma un lodo espeso
que se descarga por el fondo . El fludo claro fluye
hacia los bordes del deposito, es descargado por el
rebose sobre el borde perifrico.
309
310
311
Los espesadores son estanques que sirven para
espesar los concentrados y relaves de flotacin por
procedimiento de quitarle el agua que contiene, es
decir el trabajo de los espesadores es mantener en
movimiento las pulpas de concentrados y relaves,
hacindolos ms densos y espesos por la
eliminacin de cierto porcentaje de agua, el agua
clara rebalsa por las canales de la parte superior.
312

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1600 a 1700 Horno reverbero a carbn para plomo y

1700 a 1800 Uso del cobre para obtencin del

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Siglo XIX Caones de Acero fundido (Krupp-

chatarra de acero Siemens - Martin a

Los avances en el campo de la Qumica hicieron

Los minerales extrados en una operacin minera estn

En trminos generales se puede subdividir en cuatro

Cada una de estas reas enfrenta desafos de

2. El afino, enriquecimiento o purificacin

4. Otros tratamientos del metal para facilitar su uso

Utilizar procesos y operaciones simples

Alcanzar la mayor eficiencia posible

Obtener altas recuperaciones (especie de valor en

No causar dao al medio ambiente

Los materiales metlicos (metales y aleaciones

Aunque algunos metales son importantes como

Una aleacin metlica es un material metlico

2) Metales y aleaciones no ferrosas, que no contienen