ANLISIS CUALITATIVO

DE
FALLAS

FMECA

RELATOR
ING. ERNESTO GRAMSCH SANJINES
M. A. I. XXI
 MODELO DE LA CERTEZA DE
FUNCIONAM IENTO STOCK DE
DISPONIBILIDAD REPUESTOS
CONFIABILIDAD Cantidad y
PARQUE DE l(t) FALLAS Calidad
EQUIPO
NECESARIO
PARA LA
PRODUCCIN POLITICAS
MP, MC,
MPRD.
MANTENIBILIDAD
EQUIPO DE RESERVA m (t) REPARACIONES
Cantidad y ubicacin AREA DE
POLITICAS MANTENIMIENTO
DE REEMPLAZO Y
- Tamao del Taller
OVERHAUL
PREVENCIN DE RIESGOS - Equipamiento
- Dotacin de Personal
INVERSION EN STOCK DE - Gastos
EQUIPOS DE COMPONENTES - Terceros
REEMPLAZO REPARABLES

Rentabilidad ,
Tasa de Descuento
TALLERES DE REPARACION DE COMPONENTES
 GESTION MODERNA DEL MANTENIMIENTO

ANALISIS CUALITATIVO DE
FALLAS

2.- ANALISIS DE LOS MODOS DE

FALLAR, DE SUS EFECTOS Y DE LA
CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS
A. M. F. Y C.
(FMECA, MAGEC, AMDEC)
 ANALISIS FUNCIONAL

A MODOS DE
ANALISIS
CONCEPCION
M FALLAR CAUSAS Y
EFECTOS
DESARROLLO F
FABRICACION Y
USO C
EXPLOTACION

PREVENTIVAS EXPLOTACION
ACCIONES
CORRECTIVAS SINTESIS

GESTION
EVOLUCION
 A.M.F. Y C.
PROPOSITO
ANALISIS
DE LOS EFECTOS DE
LAS FALLAS SOBRE LOS EQUIPOS
EN OPERACION
SE ESTUDIA
FALLAS
GRAVEDAD
PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
EQUIPOS
FUNCION
EQUIPO FISICO
CLASIFICACION Y ORDENAMIENTO
ANALISIS DE LOS MODOS DE FALLAR
Y DE LA CRITICIDAD (AMFYC)
ES UNA METODOLOGIA PARA REALIZAR:

ANALISIS DE LOS MODOS DE FALLAR

DE LOS EFECTOS DE LAS FALLAS
DE LA CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS

Y EVALUAR EN FORMA SISTEMATICA:

El impacto de las FALLAS sobre:

- la OPERACION
- la SEGURIDAD DEL PERSONAL Y EL SISTEMA
- el RENDIMIENTO
- la MANTENIBILIDAD
- las NECESIDADES DE MANTENCION
DEFINICIONES

MODO DE
FALLAR: ES LA FORMA COMO LA FALLA
SE OBSERVA O PERCIBE

CAUSA DE UNA
FALLA: PROCESO QUIMICO O FISICO
DEFECTO DE DISEO
DE CALIDAD
MALA OPERACION

EFECTO DE LA
FALLA: CONSECUENCIAS SOBRE LAS
OPERACIONES, LA FUNCION O EL
ESTADO
DEFINICIONES

CRITICIDAD: ES LA MEDIDA RELATIVA DE LAS

CONSECUENCIAS Y DE LA
FRECUENCIA

ANALISIS DE
CRITICIDAD: CLASIFICAR Y ORDENAR LOS MODOS
REALES Y POTENCIALES DE FALLAR
SEGUN SU GRAVEDAD Y
PROBABILIDAD DE OCURRENCIA

GRAVEDAD:MEDIDA DE LOS EFECTOS:

DAOS A LAS PERSONAS, A LA
PROPIEDAD O A LOS SISTEMAS
CARACTERISTICAS DEL PROGRAMA
A.M.F. Y C.

a) ANALISIS DE LOS MODOS DE FALLAR

Y SUS EFECTOS
b) ANALISIS DE CRITICIDAD

FALLAS PROBABLES
- FORMALIZACION
- REGLAS ESPECIFICAS
- EFECTO SOBRE LA OPERACION
- PUNTOS SINGULARES DE FALLA
- ORDENAMIENTO SEGUN SU
GRAVEDAD
REGLAS ESPECIFICAS

MAQUINAS E INSTALACIONES
EQUIPO FISICO
FUNCION
COMBINACION DE AMBOS
NIVELES DE DESAGREGACION

FALLAS

DEFINICION DE FALLA
* Rendimiento Operacional
* Lmites
* Distintas condiciones de Operacin
EL PROCESO A.M.F.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
a) Orientar el diseo
b) Impulsar modificaciones
c) Identificar situaciones de riesgo
d) Identificar acciones correctivas
e) Definir puntos de inspeccin
f) Definir acciones de Mantenimiento
Preventivo
g) Definir restricciones operacionales
h) Establecer la vida til estimada
i) Identificar pruebas o test de control
ETAPAS DEL PROCESO A.M.F.

1.- Definir el SISTEMA por analizar. Empezar

por el ms crtico.
2.- Construir los DIAGRAMAS DE BLOQUE:
funcional y de confiabilidad.
3.- Identificar los MODOS DE FALLA Y SUS
EFECTOS Y SUS CAUSAS ( llegar a la causa
raz)
4.- Evaluar las CONSECUENCIAS y asignar
categoras de GRAVEDAD
ETAPAS DEL PROCESO A.M.F.
5.- Identificar METODOS DE DETECCION de
fallas y MEDIDAS inmediatas. Instrucciones
al operador.
6.- Identificar CAMBIOS EN EL DISEO y/u
otras acciones para eliminar la falla o
controlar el riesgo: M Prev. Y Predictiva.
Realizar cambios en el Plan de M. Preventiva.
7.- Analizar los EFECTOS POTENCIALES de
los cambios
8.- Identificar medidas especiales de CONTROL
 CLASIFICACION DE GRAVEDAD
CATEGORIA 1 CATASTROFICA
Muerte, prdida del sistema

CATEGORIA 2 CRITICA
Heridas graves, daos mayores que
impiden cumplir la funcin

CATEGORIA 3 MARGINAL
Heridas leves, daos menores,
demoras, atrasos, prdida de
disponib., dismin. de la calidad

CATEGORIA 4 MENOR
Se requieren trabajos de Manten.
o reparacin no programados
 CARACTERISTICAS DEL ANALISIS
EQUIPO FISICO
Lista de Componentes Posibles modos de fallar
planos Clasificacin de Gravedad
croquis, catlogos
ABAJO ARRIBA

FUNCIONES
Lista de Resultados Salidas del sistema
de la funcin Posibles modos de fallar
Lista de Salidas Clasificacin de Gravedad
ARRIBA ABAJO
PROCEDIMIENTO
DEFINICION DEL SISTEMA
FUNCIONES DE EXPLICACION
CADA EQUIPO

COMPONENTE, PARTE OBJETIVOS

RESULTADO DE LA FUNCION

CONDICIONES QUE SE CONSIDERAN FALLA

SISTEMA CONDICIONES DE FALLA

NIVEL DE DESAGREGACION

ES LA AGRUPACION DE PARTES DEL EQUIPO

QUE IDENTIFICA LA COMPLEJIDAD RELATIVA
DE UN CONJUNTO O DE UNA FUNCION

LO MAS COMPLEJO EL SISTEMA

LO MAS SIMPLE EL REPUESTO

HASTA DONDE LLEGAR

- FALLAS IMPORTANTES O QUE AFECTAN A
TODO EL EQUIPO
- NIVELES MENCIONADOS EN LOS PLANES DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
 PROCEDIMIENTO
DEFINICION DEL SISTEMA
DIAGRAMA DE BLOQUES

OPERACION COMPONENTES
ILUSTRA INTERRELACIONES FUNCIONALES
DEPENDENCIA

Influencia de los MODOS DE FALLAR

Funcionales flujo secuencial de las

DIAGRAMAS funciones
Confiabilidad. dependencia o
independencia
Muestra todas las entradas y salidas a cada componente
La numeracin muestra el ordenamiento operacional
 Lecturas
Paro automtico temperatura y presin
INSTRUMENTACION Regulacin SENSOR
seales temperatura MONITORES 20 presin aire TEMP. Y PRES
y presin aceite Funcin: Parmetros:

COMPRESOR AIRE
CONTROL POTEN Torque 3510 R/M
MOTOR 50 ALTA
ELEC.
ELECTRICO 44KV 10 Funcin: PRESION
Funcin:
F=100cfm
T=10C
ENFRIADOR H=8%
SEP.HUMEDAD
30
Funcin:
PURIFICADOR AGUA
AGUA FRESCA FRESCA LUBRICACION F=1lt/min
40 P=1 bar
Funcin: T=20C
Nivel=normal
EJEMPLO DE UN DIAGRAMA DE BLOQUES FUNCIONAL
Norma MIL-STD-1629A
 COMPRESOR
NIVEL DE SISTEMA DE AIRE
DE ALTA PRESION

NIVEL DE SUBCONJUNTOS

MOTOR INSTRUMENTACION ENFRIADOR LUBRICACION COMPRESOR

10 MONITORES 20 SEP.HUMEDAD 40 50
30

FILTRO
NIVEL DE PARTES
44A
CALENT CAERIAS
DE ENFRIADOR DE
DEPOSITO MOTOR BOMBA
ACEIT 45 ACEITE
41 10 PRINCIPAL
42 46
43 FILTRO
44B

EJEMPLO DE DIAGRAMA DE BLOQUES DE CONFIABILIDAD

Norma MIL-STD-1629
M. A. I. XXI
M. A. I. XXI
DESCRIPCION DEL MARTILLO
PICADOR

PLANO GENERAL

TABLA DE DESAGREGACION
EN NIVELES
 FORMULARIO DE TRABAJO

SISTEMA Fecha
IDENTIFICACION NIVEL FORMULARIO DE TRABAJO Hoja de
PLANO DE REFERENCIA ANALISIS DE FALLAS Realizado por
MISION Aprobado por

N Identificacin Funcin Modos de Fase,Misin Efectos de Dao Mtodos de Acciones Clase de Observac.
Bloque item/funcin fallar,causas Modo Operac Efectos Prox.nivel Efecto deteccin de Compensat. Severidad
Locales ms alto Terminal fallas MP/MPRED

M. A. I. XXI
 FORMULARIO DE TRABAJO AMF
- NUMERO DE IDENTIFICACION -
Correlativo
u otro
Consistente con los Ns. del DIAG. DE BLOQUE

- ITEM, COMPONENTE O FUNCION

* Lista de los nombres
* Referencias - N de Planos
- Cdigo de Partes
- Instructivos de Mant.
Lista descriptiva de las funciones
FUNCION que cumple el equipo fsico
Relaciones con las interfaces
 PROCEDIMIENTO
DEFINICION DEL SISTEMA
* OBJETIVOS DE LA FUNCIN
* FORMAS DE OPERACION

ANALISIS
NIVEL MAS ALTO

NIVEL MAS BAJO

Distintas formas de realizar la funcin
Funciones mltiples con equipos distintos
LISTA DE SALIDAS DE LA FUNCION
por nivel de desagregacin
 PROCEDIMIENTO
DEFINICION DEL SISTEMA
CONDICIONES AMBIENTALES

CONDICIONES DISTINTAS DESCRIPCION

EVOLUCIN EN EL TIEMPO
Influencia del tiempo en la forma de detectar las
fallas

DESARROLLO DE LA FUNCION EN EL TIEMPO

DESCRIPCION CUANTITATIVA
- Operacin segn necesidad
- Operacin intermitente
- Operacin continua
 TRABAJO DE GRUPO N 2
PARA EL EQUIPO SELECCIONADO PREPARE:
1.- FORMULARIO DE DESAGREGACION
1.1 Describa la funcin de 3 subconjuntos
1.2 Para un bloque prepare el formulario DOCUMENTACION
2.- DIAGRAMA DE BLOQUES
3.- DIAGRAMA DE BLOQUES DE CONFIABILIDAD

M. A. I. XXI
 FORMULARIO DE TRABAJO AMF
MODOS DE FALLAR Y CAUSAS

MODOS REALES Y POTENCIALES DE FALLA

SALIDAS DE CADA COMPONENTE Y FUNCION
Requerimientos del Sistema
MODOS DE FALLA
Definiciones de Falla
CAUSAS * Todas
* En relacin a los niveles adyacentes
Componentes reemplazables separadamente

Entradas Salidas
 FORMULARIO DE TRABAJO AMF
CONDICIONES TIPICAS DE FALLAS
a) OPERACION PREMATURA
b) NO OPERA EN EL MOM ENTO OPORTUNO
c) OPERACION INTERMITENTE
d) NO DEJA DE OPERAR CUANDO CORRESP.
e) NO HAY RESPUESTA, falla durante la
operacin.
d) RESPUESTA INCOMPLETA, OPERACION
CON BAJO RENDIMIENTO
e) OTRAS CONDICIONES DE FALLA
FORMULARIO DE TRABAJO AMF
FASE DEL OBJETIVO
O MODO OPERACIONAL
EN QUE FASE DE LA OPERACION
SE PRODUCE LA FALLA
* SUBFASE
* EVENTO
* LAPSO
Al partir, en el momento de un mayor esfuerzo,
al cambiar de operador, al detenerse, en la
noche, etc.
 FORMULARIO DE TRABAJO AMF
EFECTO DE LA FALLA: DAO
CONSECUENCIAS - Operacin
- Funcin
- Estado del componente
ELEMENTO DEL DIAGRAMA DE BLOQUES
Locales
EFECTOS Prximo Nivel Mas Alto
Terminales
OBJETIVOS OPERACIONALES
NECESIDADES DE MANTENCION
SEGURIDAD DE LAS PERSONAS
 FORMULARIO DE TRABAJO AMF
EFECTOS LOCALES
Condiciones operacionales del Componente

Medidas correctivas (Descripcin)

EFECTOS SOBRE EL PROXIMO NIVEL MAS ALTO

EFECTOS TERMINALES (Equipo completo)

doble falla?
Ejemplo: falla de un dispositivo de seguridad
 TRABAJO DE GRUPO N 3
PARA EL EQUIPO SELECCIONADO IDENTIFIQUE:
1.1.- 2 fallas funcionales
1.2.- 2 fallas fsicas
1.3.- 1 falla potencial

M. A. I. XXI
 TRABAJO DE GRUPO N 3
MODO DE FALLA, CAUSAS, FASE - MODO
OPERACIONAL, EFECTOS DE DAO
FALLA G CAUSA FASE, MISION - l
MODO
OPERACIONAL V/AO
F. FUNCIONAL 1

F. FUNCIONAL 2

F. FISICA 1

F. FISICA 2

F. POTENCIAL

M. A. I. XXI
 M.A.I XXI SISTEMA: SISTEMA DE ENGRASE DE UNA MAQ.- Fase de Funcionamiento: FECHA DEL
MANTENCION
HERRAMIENTA MARCHA NORMAL ANALISIS:
ADMINISTRACIO.
INGENIERIA SUB SISTEMA: SISTEMA DE BOMBEO
----------------

ELEMENTO FUNCION MODO DE CAUSA DE LA EFECTO DE LA FORMA DE CRITICIDAD

FALLAR FALLA FALLA DETECCION F G N C
F G N C

MOTOR MOVER LA NO HAY NO HAY DETENCION 1 2 4 8

BOMBA ROTACION ALIMENTACIO AUTOMATICA
N DE LA
MAQUINA 2 2 4 1
FALTA DE DETENCION 6
CONTROL AUTOMATICA
DE LA 2 2 4
MOTOR HS MAQUINA 1
DETENCION 6
AUTOMATICA
DE LA
MAQUINA
MOTOR MOVER LA ROTACION ERROR DE DETENCION 1 2 4 8
BOMBA INVERSA CABLEADO AUTOMATICA
DE LA
MAQUINA

REJILLA DE FILTRAR EL COLMATADO PRESENCIA DE DETENCION VISUAL 1 3 3 9

ASPIRACION LUBRICANT TOTAL O IMPUREZAS AUTOMATICA MANOMETRO
E PARCIALMENT VARIAS DE LA
E (DIRANTE EL MAQUINA
RELLENO) 1 2 3 6

REJILLA
FILTRADO DETERIORADA DESGASTE DE
INCOMPLETO LA BOMBA

M. A. I. XXI
 FORMULARIO DE TRABAJO AMF
METODO DE DETECCION DE LA FALLA

FORMA COMO DETECTA EL OPERADOR

EL MODO DE FALLAR
* Dispositivos visuales
audibles
* Sensores automticos
* Instrumentos
* Otros indicadores
* No hay forma de deteccin
 FORMULARIO DE TRABAJO AMF
METODO DE DETECCION DE LA FALLA

EVIDENCIAS PARA EL OPERADOR

Normal
1) Indicacin instrumental
Fuera de lo
Normal
FALLA DEL SISTEMA
2) No hay Indicacin

FALLA NO DETECTADA DEL SISTEMA

Cumplimiento del objetivo? Seguridad?
 FORMULARIO DE TRABAJO AMF
METODO DE DETECCION DE LA FALLA
INDICACIN INSTRUM ENTAL
a) NORMAL Indicacin evidente para
el OPERADOR
Sistema Normal
b) FUERA DE LO Indicacin evidente para
NORMAL el OPERADOR
Sistema Fallando
c) INCORRECTO Indicacin errnea
evidente
para el OPERADOR
Falla de un instrumento
o dispositivo
 FORMULARIO DE TRABAJO AMF
METODO DE DETECCION DE LA FALLA

AISLAR LA FALLA, CIRCUNSCRIBIRLA

PROCEDIMIENTOS DEL OPERADOR

A PARTIR DE LOS SINTOMAS INICIALES

COMPROBACIONES Instrumentos
Equipos de Control
Interruptores
Referencias cruzadas
 Unidad Operativa: FACILITADOR: FECHA:
Conversin Jocelyne Schulz B. 09 de Septiembre 2008
HOJA DE TRABAJO DE
Sistema: REALIZADO POR:
INFORMACIN RCM II
Mquina Punzonadora de Jorge Tapia, Alex Vergara, Pedro Fernandez, Sergio Villagran, Ricardo
Convetidores Rojas, Jorge Labra.

FUNCIN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE FALLA

1 Punzar la lnea de toberas de A
soplado con el fin de mantenerlas
libres de obstrucciones por material
solidificado y de esta forma asegurar
el flujo requerido de aire para el
proceso.
Mquina se desplaza, 1 Se rompen los sellos del La falla se detecta por fuga de aire y ruido. Esta falla provoca lentitud de
pero las barretas no cilindro. punzado del cilindro o simplemente su detencin, lo que imposibilita el
punzan. punzado de las toberas. El convertidor debe girar si el flujo de aire que
ingresa es menor a 350 Nm3/min, para evitar que las toberas se tapen. El
cambio de sellos debe realizarlo dos mantenedores mecanicos y 1
mantenedor electrico, en un tiempo de 3 horas aproximadamente.

2 Se desarma interiormente La falla se detecta cuando se detiene el cilindro, imposibilitando el punzado

el cilindro. de las toberas. El convertidor debe girar si el flujo de aire es menor a 350
Nm3/min, para evitar obstruir las toberas. El tiempo de cambio de cilindro
es de 3 hrs. aprox. realizando esta actividad 2 mantenedores mecnicos y 1
mantenedor elctrico.

3 Roturas de flexibles de
aire por quemaduras.
La falla se detecta por fuga de aire y ruido. Esta falla provoca lentitud del
cilindro o su detencin, lo que imposibilita el punzado de las toberas. El
convertidor debe girar si el flujo de aire es menor a 350 Nm3/min, para evitar
que las toberas se tapen. Tiempo de cambio de los flexibles 1 hrs. aprox.
con 2 mantenedores mecnicos y 1 mantenedor elctrico.

4 Agua en la linea de aire.
El aire hmedo produce dao en el interior del cilindro, imposibilitando el
punzado de las toberas . El convertidor gira si el flujo de aire es menor a
350 Nm3/min, para evitar que las toberas se tapen. El tiempo que se
requiere para cambiar un cilindro es de 3 hrs. aprox. con 2 mantenedores
mecnicos y 1 mantenedor elctrico..

5 Baja presin de aire de
alimentacin.
Se detecta falla por la lentitud o detencin del vastago, esto provoca que las
barretillas no se desplazen y limpien las toberas. El convertidor debe girar si
el flujo de aire es menor a 350 Nm3/min, para evitar que las toberas se
tapen. El tiempo que se requiere para arreglar esta falla depende
directamente de Planta de Aire.

6 Falla sello de vastago de Se detecta esta falla cuando hay perdida de presin en cilindro, generando
cilindro por desgaste o un punzado lento, el convertidor debe girar si el flujo aire es menor a 350
quemadura. Nm3/min, para no tapar toberas El cambio de sellos debe realizarlo dos
mantenedores mecanicos y 1 mantenedor electrico, en un tiempo de 3 horas
aproximadamente.

Imagen parcial de7 aplicacin de Metodologa RCM

Falla sello de vastago de Se detecta la falla cuando el deslizamiento del yugo es defectuoso.Esto
yugo por particulas imposibilita que punzado de las barretillas por lo que el convertidor gira si el
con hojas de trabajo
adheridaspara anlisis
a los vastagos. deesfallas.
flujo de aire menor a 350 Nm3/min, para evitar que las toberas se tapen.
El tiempo para cambiar sello es de 1 hora, con 2 mantenedores mecnicos y
1 mantenedor elctrico.

8 Falla buje del yugo por Se detecta la falla cuando el deslizamiento del yugo es defectuoso.Esto
particulas adheridas a los imposibilita que punzado de las barretillas por lo que el convertidor gira si el
M. A. I. XXI vastagos. flujo de aire es menor a 350 Nm3/min, para evitar que las toberas se tapen.

6 Falla sello de vastago de
cilindro por desgaste o
quemadura.
7 Falla sello de vastago de
yugo por particulas
adheridas a los vastagos.
8 Falla buje del yugo por
particulas adheridas a los
vastagos.
9 Falla amortiguador de
yugo.
10 Cromado de vastago de
cilindro y yugo quemado
por particulas.
11 Peineta desgastada por
uso.
12 Peineta suelta por corte
de perno.
13 Falla rack de valvulas por
aire humedo.
Imagen parcial de aplicacin de Metodologa RCM es de 3 hrs aprox. Realizando la actividad un mantenedor mecnico y 1
con hojas de trabajo
14 Falla rackpara anlisis
de valvula
filtros tapados.
por de
La falla fallas.
se detecta cuando la mquina punzonadora queda fuera de servicio,
por lo que el convertidor gira si el flujo es menor a 350 Nm3/min, para evitar
15 Falla rack de valvulas por
vida util.
M. A. I. XXI
directamente de Planta de Aire.
Se detecta esta falla cuando hay perdida de presin en cilindro, generando
un punzado lento, el convertidor debe girar si el flujo aire es menor a 350
Nm3/min, para no tapar toberas El cambio de sellos debe realizarlo dos
mantenedores mecanicos y 1 mantenedor electrico, en un tiempo de 3 horas
aproximadamente.
Se detecta la falla cuando el deslizamiento del yugo es defectuoso.Esto
imposibilita que punzado de las barretillas por lo que el convertidor gira si el
flujo de aire es menor a 350 Nm3/min, para evitar que las toberas se tapen.
El tiempo para cambiar sello es de 1 hora, con 2 mantenedores mecnicos y
1 mantenedor elctrico.
Se detecta la falla cuando el deslizamiento del yugo es defectuoso.Esto
imposibilita que punzado de las barretillas por lo que el convertidor gira si el
flujo de aire es menor a 350 Nm3/min, para evitar que las toberas se tapen.
Tiempo necesario para cambio de yugo es de 3 horas, con 2 mantenedores
mecnicos y 1 mantenedor elctrico.
Esta falla provoca que golpes fuertes, por lo que falla ademas el cilindro,
imposibilitando el punzado de las toberas. El convertidor gira si el flujo de
aire es menor a 350 Nm3/min, para evitar que las toberas se tapen. El
tiempo de cambio de cilindro es de 1 hora aprox. con 2 mantendores
mecnicos y 1 mantenedor elctrico
Si el cromado esta quemado daa a los bujes, sellos del cilindro y yugo, por
lo que imposibilita el punzado. El convertidor gira si el flujo es menor a 350
Nm3/min, para evitar que las toberas se tapen. El tiempo requerido para
cambiar los vastagos del yugo y del cilindro es de 4 horas aprox.con 2
mantenedores mecnicos y 1 mantenedor elctrico.
Esta falla se detecta cuando barretilla choca con la caja de silenciador de
tobera doblandola o deteriorando el silenciador. El convertidor gira si el flujo
de aire es menor a 350 Nm3/min, para evitar que las toberas se tapen. El
tiempo de cambio es de 1 hrs aprox. si se dispone de repuestos en Planta.
La actividad la realizan 2 mantenedores mecnicos y 1 mantenedor
elctrico.
Esta falla se detecta cuando barretilla choca con caja de silenciador de
tobera doblandola o deteriorando el silenciador. El convertidor gira si el flujo
es menor a 350 Nm3/min, para evitar que las toberas se tapen. El tiempo
de reparacin es de 30 min. aprox. con 2 mantenedores mecnicos y 1
mantenedor elctrico.
La falla se detecta cuando la mquina punzonadora queda fuera de servicio,
por lo que el convertidor gira si el flujo es menor a 350 Nm3/min, para evitar
que las toberas se tapen.El tiempo que se requiere para el cambio de valvula
mantenedor elctrico.
que las toberas se tapen. El tiempo que se requiere para el cambio de filtro
es de 2 hrs aprox.con 2 mantenedores mecnicos y 1 mantenedor elctrico.
La falla se detecta cuando la maquina punzonadora queda fuera de servicio,
convertidor debe girar si el flujo de aire que ingresa al convertidor es menor a
350 Nm3/min, para evitar que las toberas se tapen. El tiempo que se
requiere para el cambio de valvula es de 3 horas aprox. con un mantenedor
 cilindro y yugo quemado lo que imposibilita el punzado. El convertidor gira si el flujo es menor a 350
por particulas. Nm3/min, para evitar que las toberas se tapen. El tiempo requerido para
cambiar los vastagos del yugo y del cilindro es de 4 horas aprox.con 2
mantenedores mecnicos y 1 mantenedor elctrico.

11 Peineta desgastada por Esta falla se detecta cuando barretilla choca con la caja de silenciador de
uso. tobera doblandola o deteriorando el silenciador. El convertidor gira si el flujo
de aire es menor a 350 Nm3/min, para evitar que las toberas se tapen. El
tiempo de cambio es de 1 hrs aprox. si se dispone de repuestos en Planta.
La actividad la realizan 2 mantenedores mecnicos y 1 mantenedor
elctrico.

12 Peineta suelta por corte
de perno.
Esta falla se detecta cuando barretilla choca con caja de silenciador de
tobera doblandola o deteriorando el silenciador. El convertidor gira si el flujo
es menor a 350 Nm3/min, para evitar que las toberas se tapen. El tiempo
de reparacin es de 30 min. aprox. con 2 mantenedores mecnicos y 1
mantenedor elctrico.

13 Falla rack de valvulas por
aire humedo.
La falla se detecta cuando la mquina punzonadora queda fuera de servicio,
por lo que el convertidor gira si el flujo es menor a 350 Nm3/min, para evitar
que las toberas se tapen.El tiempo que se requiere para el cambio de valvula
es de 3 hrs aprox. Realizando la actividad un mantenedor mecnico y 1
mantenedor elctrico.

14 Falla rack de valvula por La falla se detecta cuando la mquina punzonadora queda fuera de servicio,
filtros tapados. por lo que el convertidor gira si el flujo es menor a 350 Nm3/min, para evitar
que las toberas se tapen. El tiempo que se requiere para el cambio de filtro
es de 2 hrs aprox.con 2 mantenedores mecnicos y 1 mantenedor elctrico.

15 Falla rack de valvulas por La falla se detecta cuando la maquina punzonadora queda fuera de servicio,
vida util. convertidor debe girar si el flujo de aire que ingresa al convertidor es menor a
350 Nm3/min, para evitar que las toberas se tapen. El tiempo que se
requiere para el cambio de valvula es de 3 horas aprox. con un mantenedor
elctrico.
1 B Mquina no se desplaza. 1 Riel deformado por La mquina punzonadora no se desplaza o sale del riel, impidiendo que
temperatura. llegue a su posicin de punzado, por lo que el convertidor gira si el flujo de
aire que ingresa a la linea de toberas es menor a 350 Nm3/min, para evitar
que estas se tapen. El tiempo de reparacin del riel es de 4 horas aprox.
con 3 mantenedores mecnicos y 1 mantenedor elctrico.

2 Riel sucio por particulas. La mquina punzonadora no se desplaza o sale del riel, impidiendo que
llegue a su posicin de punzado, por lo que el convertidor gira si el flujo de
aire es menor a 350 Nm3/min, para evitar que las toberas se tapen. El
tiempo de limpieza del riel depende de la envergadura

3 Cremallera deformada por la mquina punzonadora no se desplaza o sale del riel, impidiendo que
temperatura. llegue a su posicin de punzado, por lo que el convertidor gira si el flujo es
menor a 350 Nm3/min, para evitar que las toberas se tapen. El cambio de
cremallera es de 4 horas aprox. con 2 mantenedores mecnicos y 1
mantenedor elctrico.

Imagen parcial de aplicacin de Metodologa RCM

con hojas de trabajo para anlisis de fallas.
 TRABAJO DE GRUPO N` 4
DETECCION DE LA FALLA POR EL
OPERADOR

M. A. I. XXI
 Hasta hace poco se deca:

El OBJETIVO DE MANTENCION es
DISPONIBILIDAD al Costo mnimo

Hoy, el MANTENIMIENTO, debe integrar otros aspectos

como:
El rendimiento de la actividad
La seguridad
La integridad del medio ambiente
La eficacia energtica
La calidad del producto y del servicio a los clientes

M. A. I. XXI
APLICACION DE LA LOGICA DECISIONAL
a los MODOS DE FALLA

* SE APLICA A TODOS LOS MODOS DE

FALLA
Segn orden de criticidad

* SE REALIZA EL ANALISIS
PARA IDENTIFICAR TODAS LAS ACCIONES
DE MANTENCION NECESARIAS
APLICACION DE LA LOGICA DECISIONAL
a los MODOS DE FALLA
TIENE DOS NIVELES DE APLICACION

* NIVEL 1: (preguntas 1 a 4)
Evala todos los modos de falla para
establecer las consecuencias sobre:
- la seguridad
- los costos
- otros
* NIVEL 2: (preguntas 5 a 26)
Evala las causas de las fallas para
seleccionar el tipo especfico de accin.
 CRITERIOS BASICOS PARA
MANTENCION CENTRADA EN
LA CONFIABILIDAD
1.- COMPONENTES NO CRITICOS PARA
LA SEGURIDAD
Las tareas de mantencin programada se
realizan slo si su ejecucin reduce el Costo
del Ciclo de Vida.
2.- COMPONENTES CRITICOS PARA
LA SEGURIDAD
Las tareas de mantencin programada se
realizan slo si su ejecucin aumenta la
Confiabilidad, la Seguridad o reduce el Costo
del Ciclo de Vida.
 TAREAS DE MANTENCION

* MANTENCION REGULAR
Mantencin programada segn tiempo o uso

* MANTENCION SEGUN CONDICION

Inspecciones programadas para medir
sntomas

* MONITOREO DE CONDICIONES
Vigilancia constante de los parmetros
de Confiabilidad
 La LOGICA DE LAS DECISIONES DE RCM EN EL NIVEL 1
1. Pudo detectar la
falla el Operador?
SI NO

2. La falla es causa 3. La falla oculta puede

de un incidente ser causa de un incidente
Contra la Seguridad? Contra la Seguridad ?
SI NO SI NO
SEGURIDAD 4. La falla tiene una SEGURIDAD NO ESTA
EVIDENTE Influencia negativa OCULTA LIGADA A LA
La M.P. Es Sobre la Operacin? La M.P. Es SEGURIDAD
necesaria SI NO necesaria Slo efectos
econmicos
OPERATIVA NO OPERATIVA
Se aplica MP si Se aplica MP si
CMP < CO + CR CMP < CR
CMP= costo de MP
CO = costo de Operacin
A las preguntas del Nivel 2 CR = costo de Reparacin
M. A. I. XXI
 LA LOGICA DE LAS DECISIONES EN EL NIVEL 2
Las consecuencias para la SEGURIDAD son evidengtes

5 Es aplicable y eficaz una tarea de MP? Fig 2a

SI NO

6 Es aplicable y eficaz una tarea de Monitoreo?

Tarea de SI NO
MP
Tarea de 7 Es aplicable y eficaz una tarea SEGN CONDICION?
Monitoreo SI NO

Tarea 8 Es aplicable y eficaz una tarea de reparacin para

Segn Reducir la Tasa de Fallas?
Condicin
SI NO

Tarea de 9 Es aplicable y eficaz el cambio del Componente?

Reparacin SI NO

Tarea de 10 Es aplicable y eficaz una combinacin de tareas de MP?

Cambio SI NO

Ejecutar combinacin de Tareas de MP REDISEAR

 LA LOGICA DE LAS DECISIONES EN EL NIVEL 2
Las consecuencias son de tipo econmico (operativas / no operativas)

11 Es aplicable y eficaz una tarea de MP?

Fig 2b
SI NO

12 Es aplicable y eficaz una tarea de Monitoreo?

Tarea de SI NO
MP
Tarea de 13 Es aplicable y eficaz una tarea SEGN CONDICION?
Monitoreo SI NO

Tarea 14 Es aplicable y eficaz una tarea de reparacin para

Segn Reducir la Tasa de Fallas?
Condicin
SI NO

Tarea de 15 Es aplicable y eficaz el cambio del Componente?

Reparacin SI NO

Tarea de El Rediseo es
Cambio Una posibilidad
Que debe ser estudiada
 LA LOGICA DE LAS DECISIONES EN EL NIVEL 2
Las consecuencias para la SEGURIDAD no son evidentes (ocultas)

16 Es aplicable y eficaz una tarea de MP? Fig 2c

SI NO
17 Es aplicable y eficaz una INSPECCIN para verificar la situacin
Tarea de operativa o detectar fallas relacionadas ?
MP
SI NO
Tarea de 18 Es aplicable y eficaz una tarea SEGN CONDICION?
Monitoreo SI NO

Tarea 19 Es aplicable y eficaz una tarea de reparacin para

Segn Reducir la Tasa de Fallas?
Condicin
SI NO

Tarea de 20 Es aplicable y eficaz el cambio del Componente?

Reparacin SI NO

Tarea de 21 Es aplicable y eficaz una combinacin de tareas de MP?

Cambio SI NO

Ejecutar combinacin de Tareas de MP REDISEAR

 LA LOGICA DE LAS DECISIONES EN EL NIVEL 2
No hay consecuencias para la SEGURIDAD. Las consecuencias son econmicas

22 Es aplicable y eficaz una tarea de MP? Fig 2d

SI NO

23 Es aplicable y eficaz una tarea de MONITOREO ?

Tarea de
MP
SI NO
Tarea de 24 Es aplicable y eficaz una tarea SEGN CONDICION?
Monitoreo SI NO

Tarea 25 Es aplicable y eficaz una tarea de reparacin para

Segn Reducir la Tasa de Fallas?
Condicin
SI NO

Tarea de 20 Es aplicable y eficaz el cambio del Componente?

Reparacin SI NO

Tarea de El REDISEO es
Cambio Una posibilidad que
Debe ser estudiada
 LA LOGICA DE LAS DECISIONES EN EL NIVEL 2
No hay consecuencias para la SEGURIDAD. Las consecuencias son econmicas

22 Es aplicable y eficaz una tarea de MP? Fig 2d

SI NO

23 Es aplicable y eficaz una tarea de MONITOREO ?

Tarea de
MP
SI NO
Tarea de 24 Es aplicable y eficaz una tarea SEGN CONDICION?
Monitoreo SI NO

Tarea 25 Es aplicable y eficaz una tarea de reparacin para

Segn Reducir la Tasa de Fallas?
Condicin
SI NO

Tarea de 20 Es aplicable y eficaz el cambio del Componente?

Reparacin SI NO

Tarea de El REDISEO es
Cambio Una posibilidad que
Debe ser estudiada
 CURVA P - F
El intervalo P - F
Intervalo de inspeccin 9 meses
1 mes
Intervalo P - F
neto 8 meses

P
ESTADO

TIEMPO F

M. A. I. XXI
Esquema 7
 FORMULARIO DE TRABAJO AMF
ACCIONES COMPENSATORIAS

DISEO OPERACION

OBJETO

ELIMINAR, MITIGAR
O CIRCUNSCRIBIR
EL EFECTO DE LA FALLA
 ACCIONES COMPENSATORIAS
ACCIONES DE DISEO
CAMBIOS EN EL DISEO en este nivel
ELIMINAR o controlar los EFECTOS de
la Falla.
Desactivar, Activar COMPONENTES
* Componentes redundantes
* Dispositivos de seguridad, alivio o alarma
* Formas alternativas de OPERACION
ACCIONES DEL OPERADOR para
Mitigar o circunscribir el efecto de la falla
* Investigar las interfaces
* Analizar consecuencias de acciones errneas
 FORMULARIO DE TRABAJO AMF
OBSERVACIONES
DISEO
Condiciones del diseo actual no se pueden
cambiar
* Factor de SEGURIDAD
PRUEBAS E INSPECCIONES
* Pruebas, Test, Comprobaciones
Inspecciones
Verificar las condiciones de diseo
detectar el evento de falla en
recorrido de inspeccin y mantencin.
HISTORIA
* Del diseo actual y otros similares
FORMULARIO DE TRABAJO AMF
CLASIFICACION DE GRAVEDAD

Segn definiciones * Catastrfica

* Crtica
* Marginal
* Menor
OBSERVACIONES

Aclaraciones, condiciones especiales, efectos

colaterales
Otras acciones cuando no se puede cambiar
el DISEO
 TRABAJO DE GRUPO N` 4a
PROVISIONES COMPENSATORIAS
ACCIONES DE MANTENIMIENTO

M. A. I. XXI