Definicion de Mantenimiento

Es el conjunto de tcnicas que actuando sobre los medios de

produccin permiten:
Reparar averas de los activos.
Prever estas averas mediante estas revisiones y otras tcnicas mas
complejas como tcnicas estadsticas, seguimiento y diagnsticos
de maquinas.
Especificar las normas de manipulacin y buen funcionamiento de
los operadores de las maquinas.
Perfeccionar diseos sucesivos de los medios.
Evolucin del mantenimiento
Primera: Hasta comienzos de la Segunda Guerra mundial, la
disponibilidad y prevencin de fallas con baja prioridad.
Sobredimensionamiento y simplicidad.
Segunda: Hasta dcada del 70. Aumento de la demanda de bienes
drstica reduccin de mano de obra. Progresivo aumento de la
mecanizacin.
Tercera: Desde mediado de la dcada del 70.Sostenido crecimiento de
la mecanizacin y automatizacin impulsado por el desarrollo y la
investigacin tecnolgica.
Evolucin del mantenimiento - Expectativas
Evolucin del mantenimiento - Tcnicas
Funciones del Mantenimiento
Actualmente el Mantenimiento tiene identificados funciones primarias y
secundarias para
Cumplir con las especificaciones de mantenimiento en la industria.
Funciones primarias
Demandas de trabajo diario de departamento como ser:
Mantenimiento de equipo de planta existente
Mantenimiento planta de fsica y terrenos
Inspeccin de equipo y lubricacin
Generacin de utilidades y distribucin
Alteraciones y nuevas instalaciones
Funciones del Mantenimiento
Funciones Secundarias:
Almacenamiento
Proteccion de la planta, incluyendo de incendio
Dispocisiones
Recuperaciones
Seguros administrativos
Servicio de conserje (limpieza)
Contabilidad de la propiedad
Reduccin de contaminacion y ruidos
Otro servicios delegados al mantenimiento de ingienera por la
administracion de planta.(fisica)
Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento Correctivo.

Mantenimiento Preventivo.

Mantenimiento Predictivo.
Tipos de Mantenimiento - Correctivo

Consiste en reparar la avera una vez se ha producido. Por lo general, cuando

se realiza este mantenimiento el proceso de fabricacin est parado, por
tanto la produccin disminuye y los costes aumentan. Es muy impredecible
conocer el tiempo de reparacin as como el gasto que deriva de la avera ya
que se presenta de forma imprevista originando trastornos en la lnea.

Su mbito de aplicacin por tanto corresponde a activos con bajo nivel de

criticidad, cuyas averas no suponen gran problema temporal ni
econmico. Suele ser rentable en equipos puntuales donde otras tcnicas
de mantenimiento resultaran ms costosas.
Tipos de Mantenimiento - Preventivo
Este mantenimiento est planificado en el tiempo y su objetivo es evitar que se
produzca la avera.
Lo que se pretende con este tipo de mantenimiento es reducir el nmero de
intervenciones correctivas, realizando tareas de revisin peridicas y sustitucin
de componentes gastados.
Es un tipo de mantenimiento exigente, pues requiere de una disciplina estricta de
supervisin y elaboracin de un plan preventivo a cumplir por personal
especializado. Adems, al estar formado por tareas rutinarias, puede provocar
falta de motivacin en el personal encargado y, si no se realiza correctamente,
llegar a suponer un sobrecoste sin mejoras notables en productividad.

Por el contrario, el realizarlo correctamente supone el conocer perfectamente la

mquina con la que se trabaja, lo que permite realizar estudios de fiabilidad
ptimos y reducir las intervenciones correctivas a nuestros activo
Tipos de Mantenimiento - Predictivo

Al igual que el preventivo, este mantenimiento consiste en

anteponerse a la avera. La diferencia es que se basa en la aplicacin
de herramientas tcnicas de deteccin de los diferentes elementos
medibles de anticipacin al fallo, como por ejemplo el desgaste. Su
objetivo es realizar el mantenimiento justo en el momento preciso.

Para poder realizarlo es necesario disponer de tecnologa basada en

indicadores que sean capaces de medirnos las variables que marquen
la intervencin a la mquina, as como personal preparado en la
interpretacin de los datos.
 ORGANIZACIN
ES EL PATRN DE FORMAS EN QUE UNA CANTIDAD DETERMINADA DE
PERSONAS ESTN DEDICADAS A UNA COMPLEJA SERIE DE LABORES Y QUE
COMBINAN SISTEMTICA Y CONSCIENTEMENTE SUS ESFUERZOS
INDIVIDUALES, PARA LOGRAR UN FIN COMN CONOCIDO.
Al hablar de una organizacin fabril tiene que acotarse de tal forma que:
el nmero de personas se determina en funcin de la carga de trabajo, la
distribucin geogrfica, la magnitud de la empresa, etc.
toda organizacin requiere un escalonamiento jerrquico para que la
misma funcione;
una empresa es una organizacin creada para un fin determinado y, a su
vez, conocido dentro de ella.
 Diferentes formas de la organizacin del
Mantenimiento
Como en toda organizacin, no hay una "receta" para dar formas orgnicas al servicio de mantenimiento
dentro de una empresa , pues su configuracin depende de un sinnmero de factores internos como externos.
Como factores condicionantes internos pueden mencionarse:
la capacidad econmico financiera;
el volumen de produccin, comercializable en trminos rentables
el crdito;
el tipo de productos y los procesos para obtenerlos, etc.
Y los factores condicionantes externos a la organizacin son:
el mbito social;
la ubicacin geogrfica;
la distribucin geogrfica de la organizacin;
la disponibilidad de mano de obra capaz, servicios, energa, agua; etc.;
la evolucin econmica del mercado;
la absorcin del producto o productos
 Tipos de Organizacin de Mantenimiento
Mantenimiento a nivel de otras reas de la empresa, dependiendo de
algn organismo principal, accionando en forma centralizada,
descentralizada o mixta.
 Mantenimiento Centralizado
Es un organismo de
Mantenimiento que sin tener en
cuenta su dependencia, tiene
toda la responsabilidad del
servicio. Esta forma de
organizacin se aplica en
fbricas relativamente pequeas
o medianas.
 Mantenimiento Centralizado
Ventajas Desventajas
rene al personal en especialidades o gremios (mecnicos,
ajustadores, montadores, etc.) facilitando la especializacin;
facilita la estandarizacin y normalizacin de tareas y su aplicacin en
falta de agilidad en la respuesta del servicio;
todos los mbitos de la fbrica; dificulta que el personal de mantenimiento se
permite un rpido intercambio de hombres entre las distintas reas; especialice en todos los equipos que debe atender;
la supervisin est mejor desarrollada y puede intercambiarse entre tendencia a una mayor burocratizacin en el
grupos con facilidad;
manejo de los papeles;
asegura la fijacin, movimientos y reposicin y control en los stocks
de repuestos, suministros generales, lubricantes, etc., tendiendo a
reducir los inventarios;
las responsabilidades entre Mantenimiento y
Operacin tienden a diluirse;
la programacin de tareas se ve facilitada, pues se tiene la suma de
medios; hay una mayor prdida de tiempo por traslado de
como consecuencia de lo anterior, es posible, en casos de personal cuando la fbrica est dispersa
emergencia, disponer la aplicacin de todos los medios y la mano de geogrficamente;
obra que se requieran;
es posible distribuir mejor en el tiempo y en el espacio, las cargas de
no existe una buena compenetracin de los
trabajo en todas las reas de la fbrica; problemas del rea productiva.
facilita la formacin y entrenamiento de todo el personal.
 Mantenimiento Descentralizado:
Depende de cada una de las
reas productivas y de servicio,
se aplica generalmente en
grandes complejos industriales
donde las reas estn
geogrficamente dispersas.
 Mantenimiento Descentralizado:
Ventajas
el personal puede especializarse ms en las tareas de
mantenimiento de cada uno de los equipos;
mayor agilidad entre requerimiento y satisfaccin del
servicio;
menor burocracia;
las responsabilidades del personal de mantenimiento
respecto de la produccin son ms definidas menores
tiempos muertos por traslados;
las tareas de programacin se simplifican.
Desventajas
las tareas de mantenimiento no responden a normas y
estndares de aplicacin general en toda la
fbrica;
se dificulta la trasferencia de operarios entre las reas;
se ampla el nmero de supervisores y es ms difcil el
intercambio;
hay tendencia a multiplicar los servicios de apoyo a
Mantenimiento;
lo mismo sucede con las existencias de repuestos y
suministros;
tambin se duplican las especialidades y el nmero total de
operarios suele superar la carga total de trabajo de
mantenimiento;
se dificultan los planes de formacin y entrenamiento del
personal.
 Mantenimiento Mixto:
Es el mantenimiento cuya organizacin est dividida. En efecto, la divisin se
establece en centralizar las tareas tcnico-administrativas en un departamento o reparticin y los
grupos operativos del mantenimiento (talleres zonales y gremios) se descentralizan asignados a
reas o tareas determinadas.
Cuando se organiza as el servicio, se tienden a ampliar las ventajas y a atenuar las desventajas que
presentan los mantenimientos centralizado y el asignado. En definitiva, se centralizan tareas tales
como los Talleres, la Oficina Tcnica, adquisicin y almacenaje de repuestos y suministros, tareas
que se hacen sobre la base de normalizacin de calidades, marcas y cantidades compatibles con la
economa del conjunto y planificacin de grandes paradas de lneas o de trabajos importantes que
afecten a toda la fbrica.
Por otra parte, se descentralizan todas las reas propiamente dichas de Mantenimiento.
Es de destacar tambin que en el caso de adoptarse una organizacin mixta, se centralizan el
mantenimiento preventivo y la lubricacin. Esta forma de organizacin puede adoptarse para
complejos industriales grandes o medianos.
Mantenimiento Mixto:
CODIFICACION DE EQUIPOS
Es muy importante el tener un sistema de codificacin tanto para la
documentacin, gamas de mantenimiento, equipos y repuestos.
Facilita tener localizado el equipo, ver a que sistema pertenece, qu
documentacin tiene asociada (datos tcnicos, planos y manuales de
reparacin), los repuestos asignados al equipo y su ubicacin en el
almacn, las tareas que tiene asignadas.
Facilita la obtencin de un histrico de mantenimiento o de
reparacin, que nos ayudar para detectar averas repetitivas y
erradicar la causa, hacer estimaciones de costes para una posterior
negociacin de contratos, control de las tareas e intervenciones en los
equipos, actualizaciones de documentacin.
 Ventajas de la Codificacin de Equipos
Facilita su localizacin
Referencia en ordenes de trabajo
Permite elaboracin de registros histricos de fallos e
intervenciones
Permite Calculo de indicadores
Permite el control de costos
Tipos de Codificacin
Bsicamente existen dos posibilidades a la hora de codificar:
Sistema de codificacin no significativos: asignan un numero o un
cdigo correlativo a cada equipo. Cdigo no aporta ninguna
informacin.
Sistemas de codificacin significativos o inteligentes:
en el que el cdigo asignado aporta informacin significativa sobre el
equipo, Ej, rea de trabajo entre otros.
CODIFICACION NO SIGNIFICATIVO
Ventajas
Desventajas
Simplicidad Dificultad de ubicar una
Brevedad maquina a partir de su
cdigo
Con 4 dgitos se pueden
Tener de respaldo una
codificar la mayora de
lista para poder
las plantas
relacionar cada equipo
Es til para empresas con su cdigo
pequeas.
CODIFICACION SIGNIFICATIVO
Ventajas
Desventajas
Aporta informacin Mayor tamao
sobre el equipo (planta, Planeacin previa antes
tipo, etc) de implementacin
Fcil utilizacin y
implementacin
Ejemplos de Codificacion.
Gestin de Repuestos
La funcin administrativa asociada al inventario y abastecimiento
tiene un alto impacto en la productividad del mantenimiento.
Cmo influyen?:
La siguiente lista son algunas de las formas de como pueden afectar la
productividad del mantenimiento:
 Atraso en el material.
Atraso en la planificacin del mantenimiento.
 Tipos de piezas para el mantenimiento
El mantenimiento tiene muchos tipos de repuestos que deben ser
controlados a travs de la funcin de inventario. La lista de algunas de las
categoras ms comunes:
Repuestos de libre uso
Stock de tems controlados
Repuestos crticos o piezas de recambio seguros
Piezas de recambio reparables
Consumibles
Herramientas y equipos
Residuos o de excedentes de piezas
Residuos o piezas de recambio intiles
*El anlisis de estas categoras ayudar a los encargados de
mantenimiento para asegurar que los controles correctos se
colocan sobre los tems ms importantes, mientras que los
que menos importancia tiene menos controles.
Disponibles en forma libre: son materiales que tienen poco
valor individual con gran volumen de uso.
Artculos controlados: son similares a los elementos de tem libre, a
excepcin de su acceso es limitado. El auxiliar de almacn entregar los
tems, que requieren una solicitud o el nmero de orden de trabajo para el
tem.
tems crticos o piezas de recambio seguros: son los elementos que no tienen mucho uso,
pero debido al tipo de orden, la fabricacin y los plazos de entrega se debe mantener en
stock en caso de que se necesitan.
El factor que tambin debe ser incluido en la decisin es el
costo de la prdida de produccin o la cantidad de tiempo de
inactividad que ser contabilizado si la parte no se almacena.
Si este costo es alto, ser mejor para las acciones almacenar
una partida que arriesgar el costo de una avera.
Repuestos reparables incluira elementos como bombas,
motores, cajas de engranajes, u otros elementos que el costo
de reparacin (materiales y mano de obra) es menor que el
costo de reconstruirla. Estos artculos tambin son generalmente caros y estos repuestos
deben mantenerse en buenas condiciones ambientales.
Los consumibles: son elementos que se toman de las bodegas son
usados y desechados despus de un perodo de tiempo.
Estos elementos pueden incluir bateras de la linterna, jabn, aceites,
grasas, etc. No se realiza un seguimiento de uso y se acusa un nmero
de orden de trabajo o un cdigo contable.
Necesidad de stock en Planta
REPUESTO A: Piezas que es necesario tener en planta.

REPUESTO B: Piezas necesarias de tener localizadas (proveedor,

telefono, plazo de entrega).
REPUESTO C: Piezas que no es necesario prever.
ASPECTOS A TENER EN CUENTA EN
SELECCIN DE REPUESTO
 Consideraciones Para Disminuir Costos.
Estandarizacin de equipos de la planta
Estandarizacin de los proveedores
Alianzas con proveedores
Localizacin de bodegas en reas clave
Especificacin precisa de los suministros de mantenimiento y de
proveedores
Reducir o eliminar piezas de repuesto obsoletas
Reducir la cantidad de desperdicio
Control de piezas de repuesto desaparecidas
 Criticidad.
Significa la importancia del equipo o instalacin en el proceso de
produccin o servicio.
Esta importancia est relacionada con la prdida de facturacin,
riesgos a la seguridad humana, prdida de patrimonio y
contaminacin del medio ambiente.
Clasificacin de la Criticidad

A. Equipos parada de planta.

B. Equipos parada de sector
C. Equipos parada sistema
Evaluacin de la Criticidad
El criterio rector es considerar la criticidad como un indicador de la
magnitud del problema que ocasiona la falla de un mdulo o
equipo . Una vez obtenido el nivel de criticidad, ste ser empleado
para definir la estrategia de mantenimiento de ese mdulo o
equipo . O sea que todos los criterios que se adoptan para definir y
cuantificar la criticidad, sirven para decidir finalmente una
estrategia de mantenimiento.
Concepto: Gestin de Grandes Paradas

Actividades que demandan gran tiempo de ejecucin y un

planeamiento/control sistemtico.

Se deben aplicar de los recursos financieros, para mejorar la

continuidad operativa de los equipos instalados en la empresa
(restauracin de la operacin original).
Identificacin de las Necesidades

Esta fase tiene como objetivo identificar los datos y la informacin

que caracteriza a la necesidad de la intervencin en el equipo, la
instalacin o de la unidad de la compaa.

El objetivo debe ser dar continuidad y confiabilidad operativa a

travs de reformas, recuperaciones y / o reemplazo de
componentes.

Se analiza el proyecto estratgico, tcnico y financiero.

Elaboracin del Cronograma de planeamiento de
la parada.
Definir las fechas para:
Entregar listas de levantamientos por sectores;

Adquisicin de materiales ya aprobados y necesarios;

Entrega de espacio para terceros;

Termino del planeamiento de las actividades de la Lista;

Presentacin de la Planificacin;

Inicio de la PARADA;

Termino de la PARADA;

Reunin de cierre de la parada e inicio de la prxima;

 Que involucra una parada:
Mano de obra de la empresa;
Mano de obra contratada;
Actividades programadas;
Contratos emitidos;
Incio de La planificacin;
Incio de las contrataciones;
Solicitud de proyectos a ejecutar;
Recomendaciones de inspeccin;
Materiales.
 Fases de la planificacin

Identificar los grandes servicios;

Determinar el tiempo de la parada de produccin;

Buscar alternativas de minimizar el tiempo de parada;

Detallar los servicios y sus apoyos.

 Cual es la fecha de la Parada?

La decisin de la Fecha es una determinacin de tipo econmica y est influenciada por los siguientes
factores:
Probabilidad de falla de los equipos;
Perdida de produccin;
Ciclo de vida entre paradas;
Margen de contribucin del negocio;
Tiempo de planificacin
Disponibilidad de mano de obra;
Disponibilidad de materiales.
 Levantamiento de los servicios a ser ejecutados

Listar el mayor nmero posible de Servicios

Supervisores, encargados, mecnicos, electricistas, tcnicos de seguridad, coordinadores de calidad etc.

Esta claro que el xito de una gran parada es directamente proporcional al tiempo dedicado a la
planificacin y contrataciones.

Necesidades de la operacin, mantenimiento de las recomendaciones de inspeccin.

El tiempo depende de cada empresa,

mas el ideal es tener todo listo 45 das antes de la
parada general.
Contratacin de terceros

La contratacin de los servicios de la parada debe ser hecha en bloque.

Conforme especialidades (Ej.: Mecnica, Elctrica, Civil);

Por sector de los equipos

Servicios especiales : Pruebas no destructivas, servicios, lubricacin, hidrulicos, torque, ventilacin, mecanizado
en campo, etc.

Criterios de Calificacin de los Proveedores (Servicios y Productos)

Idoneidad de las empresas en los aspectos fiscales y jurdicos;
Capacidad Tcnica;
Capacidad Gerencial;
Grado de satisfaccin de otros clientes en cuanto a trabajos anteriormente realizados o productos entregados.
Mantenimiento predictivo o
basado en condicin
Consiste en inspeccionar los equipos
a intervalos regulares y tomar acciones para prevenir las fallas o evitar
las consecuencias de las mismas segn condicin.

Incluye inspecciones tanto objetivas (con instrumentos) y subjetivas

(con los sentidos),como la reparacin del defecto.
Concepto bsico del
Mantenimiento predictivo

La Mayora de los equipos no fallan repentinamente, se van

rompiendo gradualmente, en un periodo de semanas o
meses.. entregando en este periodo seales de advertencia.
Las seales de advertencia..
Son cambios en las condiciones de temperatura, vibracin o sonido
que son
detectadas por las tecnologas predictivas.

Como resultado las tcnicas predictivas le

dan el tiempo para poder planificar, programar y hacer las
reparaciones antes que el equipo falle evitando as mayores costos y
roturas.
Los 6 beneficios del Mantenimiento
predictivo
Costos de Mantenimiento bajan 50 %
Fallas inesperadas reducidas un 55 %
Tiempo de revisin general y reparaciones
reducidos en un 60 %.

Inventario de repuestos reducidos al 30 % 30 % de aumento en

tiempo medio entre
fallas
30 % de aumento en tiempo de marcha.
Tecnologas Predictivas
 VIBRACIONES
Durante aos los tcnicos de mantenimiento han empleados
tcnicas de verificacin auditiva para determinar comportamiento
NORMAL o no.
Vibraciones utilizados como indicador del
estado tcnico de las maquinas.
Mediante las mediciones de vibraciones se
puede detectar e identificar fallos ya desarrollados o en periodo de
desarrollo
prematuro en maquinaria
 Mtodos actuales

1. Medicin acstica: mediante medicin del ruido generado por la

maquina
2. Medicin de superficie: mediante la oscilacin producida en partes
estacionarias de las maquinaria industrial
NORMAS DE SEVERIDAD DE
VIBRACION
Causas mas comunes de vibracin en
maquinaria
Desbalanceo
Desalineamiento de ejes
Soltura mecnica
Inestabilidad subsincronica
Resonancia
Fuerzas hidrodinmicas y aerodinmicas
Transmisiones de correas y poleas
Falla en dientes de engranajes
Falla en rodamientos
Cavitacin en bombas centrifugas
Causas mas comunes de vibracin en
motores de induccin
Excentricidad del estator

Excentricidad del rotor

Barras del rotor agrietadas

Cortocircuito en enrollado del estator

Deformaciones trmicas

Pulsos torsionales
 TERMOGRAFIA INFRARROJA
EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO LA
TERMOGRAFIA ES UTILIZADA PRINCIPALMENTE PARA DETERMINAR EL
ESTADO O CONDICION DE EQUIPAMIENTO ELECTRICO.

La Termografa infrarroja es la ciencia de adquisicin y anlisis de la

informacin trmica obtenida mediante dispositivos de adquisicin
de imgenes trmicas a distancia
Qu hace a la Termografa tan
til?
Es sin contacto-la medida se realiza de forma remota

Es bidimensional

Se realiza en tiempo real

 INSTRUMENTOS
I. Medidores puntuales : medidores de
energa radiante infrarroja proveniente de un
punto o rea de un objeto.los hay con ajuste o
no de emisividad.
II. Cmaras Infrarrojas: proveen una imagen, donde se puede
discriminar rangos de
temperatura de 0,1 c con rangos tpicos de 20C a1.500 C
Porque implementar inspecciones
Termografas?
Dependiendo del contexto operacional, el aviso de una falla
incipiente le permite a los usuarios de un activo fsico reducir o evitar
consecuencias de distintas maneras:

Tiempo de parada
Costo de reparacin
Seguridad
Modo de fallas detectadas=problemas observados en tableros
elctricos
Desequilibrio de Fases
Problemas en el Rodamiento