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5.

SISTEMA DE COLADA

Objetivo: Calcular un sistema de colada haciendo uso de los principios del


movimiento de los fluidos y la buena prctica metalrgica.

5.1. Concepto de colada


5.2. Partes que constituyen un sistema de colada
5.3. Funciones de un sistema de colada
5.4. Tipos de sistema de colada
5.5. Efecto de aspiracin turbulencia
5.6. Clculo de sistemas de colada
5.1. CONCEPTO DE COLADA

El proceso consiste en la introduccin del metal fundido en un molde para su


posterior solidificacin y obtencin de la forma final deseada.

Por lo general, los procesos de fundicin nos permiten tener cierta flexibilidad a
la hora de obtener distintas geometras para las piezas, pudiendo obtener
formas irregulares e incluso cavidades interiores. De hecho, mediante fundicin
se pueden obtener formas y tamaos que, mediante otros procesos de
fabricacin, seran totalmente inalcanzables.
Existen distintas tecnologas en los procesos de fundicin de metales cada una
de ellas con sus propias caractersticas, ventajas y desventajas pero todas ellas
englobadas en aspectos y conocimientos que conciernen temas como la
transferencia de calor, de flujo y los procesos de solidificacin.

En el proceso de solidificacin, no todo el metal solidifica al mismo tiempo sino


que se van formando pequeos ncleos de cristalizacin conforme se va
extrayendo calor del metal fundido de manera que los tomos pierden energa y
se van uniendo en torno a estos ncleos de cristalizacin o dendritas.

El metal en contacto con las paredes del molde solidificar ms rpidamente


debido a que la formacin de los ncleos de cristalizacin tiene lugar antes en
los puntos ms fros.
As, con el tiempo, los cristales que han ido solidificando estarn en contacto
unos con otros, por lo que la nica direccin de crecimiento que podrn
experimentar ser hacia el centro.

Es en este punto donde cobra importancia el tiempo de solidificacin del metal


que, posteriormente, veremos como es un factor fundamental para el diseo de
los sistemas de distribucin ya que, un mayor tiempo para la solidificacin
provocar la formacin de ms ncleos de cristalizacin, la formacin de ms
granos y de menor tamao.
5.2. PARTES QUE CONSTITUYEN UN SISTEMA DE COLADA

El sistema de distribucin es aquel formado por conductos que dirigen el metal


fundido hasta la cavidad del molde para llenarlo. La geometra de estos sistemas
depender fundamentalmente de la forma en la que se deba realizar el llenado
del molde, siendo el llenado por gravedad, el ms comn utilizado en la industria
y estando formado por un cazo superior donde se vierte el metal fundido, un
bebedero con forma cnica situado verticalmente donde el metal fluye desde el
cazo superior hasta la base inferior del bebedero, y un canal de colada con
distintas puertas de entrada (canales de ataque) que conectan directamente con
la cavidad del molde. En la Fig. 1 se representa el esquema de un sistema de
distribucin habitualmente utilizado para el llenado de moldes por gravedad.
Figura 1. Sistema de distribucin utilizado para moldes
por gravedad. Formado por: cazo, bebedero, base y canal
de colada.
5.3. FUNCIONES DE UN SISTEMA DE COLADA

Geometra de los sistemas de distribucin


Se va a proceder al diseo detallado de los sistemas de distribucin por
gravedad. Ante todo, debemos conocer las distintas geometras de las que
consta el sistema de distribucin, a saber:
Cazo. Es la cavidad situada en la parte superior del bebedero que facilita al
operador el vertido del lquido, minimiza la turbulencia en la entrada del metal
en el bebedero y ayuda a separar la escoria del metal.
Bebedero. Es un canal vertical con forma de tronco cnico que conecta el
cazo con la base. Su diseo viene determinado por la Ecuacin de la
Continuidad y la Ecuacin de Bernoulli como se detall en la unidad anterior.
Base del bebedero. Tendr forma cilndrica y se encargar de reducir la
velocidad del material procedente del bebedero para su entrada al canal de
colada. Adems, minimiza las salpicaduras producidas por el metal al
impactar contra la parte inferior del depsito evitando as el fenmeno del
atrapamiento de aire. Por ltimo, asegura que el canal de colada est siempre
lleno de lquido durante el proceso.
Canal de colada. Es un canal horizontal que transporta el metal lquido desde
la base hasta las puertas de entrada al molde.
Figura 2.1. Esquema de un sistema Figura 2.2. Elementos del sistema de
de distribucin utilizado para distribucin.
moldes por gravedad.
5.4. TIPOS DE SISTEMA DE COLADA
Los sistemas de alimentacin o coladas normalmente se les clasifica como
presurizadas o no presurizadas, la diferencia es la localizacin del rea
mnima de restriccin o "choke".
En un sistema presurizado, el "choke" se encuentra localizado en las entradas
del metal a la pieza; en un sistema no presurizado, se encuentra al final de la
cada del bebedero.
Una regla fundamental del diseo de una colada indica que; el reducir la
velocidad permite que en el sistema los xidos y otras inclusiones no metlicas
floten y se mantengan alejadas del frente del metal. Las altas velocidades
tienden a mantener los xidos dentro del flujo del metal y puede causar la
formacin de nuevos xidos si se llega a romper la capa de xido formada en
la superficie; lo cual ocurre a valores de NR > 20,000.
Una colada no presurizada es recomendada para el llenado de piezas de
aluminio por la alta sensibilidad de estas aleaciones a formar xidos y atrapar
otros contaminantes. El "choke" localizado al final del bebedero, regula el flujo,
causa que el bebedero se termine de llenar rpidamente y al mismo tiempo se
eliminan las posibilidades de alojamiento de aire antes del "choke". De esta
forma se reduce la velocidad del metal en el sistema. El incrementar el rea
del canal permite que la velocidad se reduzca ms y las inclusiones presentes
floten y permanezcan en la parte superior del canal.
El rea total de las entradas es tpicamente de 2 a 4 veces mayor que la del
"choke''. Esta relacin hace que el sistema no presurizado sea muy til en la
reduccin de la reoxidacin de aleaciones de aluminio.
El sistema presurizado no se recomienda para aquellos materiales muy
sensibles como el aluminio, por las altas velocidades que se obtienen, lo cual
provoca reoxidacin del material y erosin en los moldes.
Sistemas de llenado por gravedad

A) Llenado directo

La forma ms simple para llenar un molde es vertiendo el metal fundido en el


molde sin utilizar ningn sistema de distribucin. Este mtodo solo se puede
usar para moldes de pequeas dimensiones o para moldes con una alta
resistencia al impacto ya que el metal incide directamente en la parte inferior del
molde lo que provoca un esfuerzo constante en dicha zona. Se utiliza este
mtodo cuando no se necesitan buenas tolerancias ni calidad de la pieza sino
que el nico objetivo es reducir costes o producir en masa, dado que este
mtodo favorece enormemente fenmenos negativos para la pieza como el
atrapamiento del aire que pueden provocar la oxidacin del metal. Por lo tanto,
tampoco se utilizarn materiales con cierta facilidad para oxidarse como el
aluminio.
B) Llenado por la lnea de particin del molde

En estos sistemas, se dispone el molde por debajo de la lnea de particin


situada en la direccin longitudinal del canal de colada como se presenta en la
Fig. 2. Por lo tanto, la puerta de entrada al molde quedar situada en la parte
superior de ste de forma que se aconseja un material para el molde que
soporte unas condiciones agresivas dado que el metal caer continuamente
desde una altura provocando la erosin y el choque continuo contra la pared
inferior del molde.
Figura 1.8. Llenado por la lnea de particin del molde.
Podemos conocer la velocidad del metal en la seccin de entrada, vp, mediante
la expresin:

donde: hp es la altura de metal por encima de la puerta de entrada, de manera


que, si V es el volumen de la cavidad del molde, el valor del rea de la seccin
de la puerta de entrada, Ap, para llenar la cavidad del molde ser:

Siendo tf, el tiempo de llenado del molde.


C) Llenado por la parte inferior de la cavidad del molde

Como se ha comentado, en el caso de llenado del molde por la lnea de


particin, si la altura es excesivamente grande, el impacto del metal contra la
parte inferior del molde podra provocar la erosin del molde, as como el
fenmeno de atrapamiento de aire. Para evitar estos efectos, se puede llenar el
molde desde la parte inferior de ste, tal y como se presenta en la Fig. 5.3.
El problema que puede ocurrir en estos casos es que la zona caliente se
encuentra en la parte inferior del molde por lo que si existen gradientes trmicos
elevados, las mazarotas no sern capaces de compensar correctamente la
contraccin del metal al solidificar, pudiendo provocar la aparicin de rechupes.
En estos casos se utilizan mazarotas situadas en los laterales en lugar de
situarlas en la parte superior del molde.
Figura 3. Llenado por la parte inferior de la cavidad
del molde.
Mediante un anlisis matemtico ms detallado, se puede encontrar que la
velocidad en las puertas de entrada del metal fundido ser:

Por lo tanto, la velocidad, no ser constante. Debido a ello, existen mtodos


como el propuesto por el British Non-Ferrous Metals Technology Centre (BNF)
para calcular Ap (rea de las puertas de entrada) donde la velocidad promedio
del metal fundido en la seccin de la puerta de entrada no debe sobrepasar un
determinado valor lmite, vlm, que es el que se obtendra cuando las fuerzas de
inercia igualan a las de tensin superficial. Es decir,
5.5. EFECTO DE ASPIRACIN TURBULENCIA

El paso ms crtico al formar una pieza de fundicin, es el de pasar el material


lquido del crisol al interior del molde. Las piezas que resultan defectuosas se
definen principalmente en los primeros segundos de iniciado el vaciado.

El sistema de canales o conductos por los que llega el metal al molde se le


conoce como sistema de alimentacin o colada. Su diseo es crucial, quiz
tanto como la figura del producto final a formar con el molde.
El teorema de Bernoulli puede ser aplicado para entender el flujo dentro del
sistema de alimentacin [1]. El flujo de un lquido dentro del molde se
caracteriza por bastantes factores los cuales pueden ser expresados en
trminos del teorema de Bernoulli, el cual afirma que la suma de la energa
potencial, la energa cintica, la energa de presurizacin y la energa perdida
por la friccin de un lquido fluyendo es una constante.

donde:
m = masa total del lquido fluyendo, kg
H = altura de cada del lquido, m
P = presin, N/m2
= volumen especfico del lquido, m3/kg
g = aceleracin debido a la gravedad, m2/s
V = velocidad, m/s
F = prdidas de energa por friccin, m
C = constante, kgm.
Si sta ecuacin es dividida entre la masa (m), todos los trminos tienen las
dimensiones de longitud y puede considerarse entonces que representan:

Altura potencial metalosttica H, m


Presin ejercida por la columna de aluminio Pv, m
Altura de cada libre V2/2g, m
Longitud en la que se tiene una prdida por friccin F, m

En la Fig. se presenta esquemticamente


los diferentes trminos del balance de
energa aplicado al sistema de
alimentacin.

Fig. Elementos bsicos de


un sistema de alimentacin.
Lo que se puede resumir como fenmeno fsico desde que inicia el vaciado
hasta que termina es lo siguiente. Al iniciar el vaciado la energa potencial es
mxima, pero rpidamente se va transformando en energa cintica y energa de
presin por estar contenido el metal en un conducto o canal al que se ha
llamado sistema de alimentacin. Despus de que se ha generado ya un flujo
constante, la altura potencial y las prdidas por friccin son relativamente
constantes. Y al mismo tiempo, mientras la velocidad es alta, la presin es baja y
viceversa.

Adems, de las prdidas por friccin tambin existen perdidas por la


transferencia de calor, lo cual lleva a la solidificacin del metal, pero esto no se
contempla en este teorema.
Ley de continuidad

Se refiere a un balance de masa que siempre existe dentro del sistema de


alimentacin. El flujo de metal en el sistema de alimentacin es el mismo en
cualquier punto de dicho sistema, matemticamente se expresa as:

Q = A1*V1 = A2*V2
Q = flujo volumtrico, m3/s,
A1 = rea en el punto 1,
V1 = velocidad en el punto 1,
A2 = rea en el punto 2,
V2 = velocidad en el punto 2,
Ahora considerando el caso cuando se inicia el vaciado del metal desde cierta
altura, ver la Fig. Bsicamente esta cada se rige por la transformacin de la
energa potencial en cintica.
La velocidad de la cada de un cuerpo libre se obtiene de la siguiente manera:

v= 2gH

Fig. Cada libre del metal lquido


desde una altura H2 H1 [6].
Al utilizar la ecuacin anterior, combinada con la Ley de continuidad, se llega a la
conclusin que el metal lquido al experimentar la cada libre va acelerndose
en su cada y obteniendo una velocidad mayor conforme se aproxima a la base
del bebedero. Al mismo tiempo se observa el fenmeno de la reduccin
paulatina de rea, desde la parte ms alta sin velocidad hasta la ms baja y con
la mxima velocidad. De tal forma que el bebedero en esta parte debe de tener
una forma inclinada con un cierto ngulo mayor al tericamente necesario para
poder conducir el metal en su cada sin que aspire aire. As, si se disea esta
parte del sistema de alimentacin con una inclinacin mayor a la requerida, se
presuriza el sistema y no permite que el aire se aspire en esta parte del sistema.
En el caso que si se disea con una inclinacin menor, aspirara aire y el metal
se daara por oxidacin o burbujas dentro del flujo del mismo.
EFECTOS DEL MOMENTO
Iniciada la transformacin de la energa potencial en cintica, el metal lquido se
comporta y se rige por las leyes naturales de movimiento. La primera Ley de
Newton indica que el fluido se mover en una cierta direccin hasta que no haya
algo que le impida seguir en dicho cause.
Existen diferentes casos donde se observa el efecto de un cambio de direccin
al estar en movimiento el fluido en un canal.
Se tiene por ejemplo el caso aquel en el que al hacer una reduccin sbita de
las reas del canal, se provoca, por la ley de continuidad, el aumento o
disminucin de la velocidad. Al mismo tiempo el flujo trata de apegarse al centro
de canal, ver la siguiente, en una nueva direccin lo cual provoca que se
generen puntos ciegos o con ausencia de lquido y por lo tanto ocupado por aire
o gases generados en el molde.
Se mencion antes que el aire o los gases presentes en el canal detrs del
frente de metal daan el aluminio lquido y al final del llenado pueden
permanecer presentes en la pieza como defectos de burbuja de aire o ser
responsables de una mayor oxidacin del metal y por lo tanto de defectos como
los xidos generados al vaciar.

A C
B

Figura 2.5 Cambios bruscos de direccin del flujo, con esquinas sin radios, que generan baja
presin y aire atrapado [5]. Incremento del rea transversal del canal, B. Cambio en la direccin
del canal y C. Decremento del rea transversal del canal.
PRDIDAS POR FRICCI
Durante el movimiento del aluminio dentro del sistema de alimentacin se
experimenta la prdida de velocidad por la friccin que se genera en las
paredes o al existir cambios de seccin. Como se presenta en la siguiente
Figura, al estar en movimiento el aluminio lquido dentro de la colada est sujeto
a la accin de las fuerzas de friccin, las cuales causan que la velocidad se
reduzca. Algunas de las reas donde los efectos de las fuerzas de friccin son
importantes son:

1) Prdida de velocidad en la entrada del bebedero.


2) Prdida de velocidad debido a la friccin en las paredes del bebedero.
3) Prdida de velocidad debido al cambio de direccin entre el bebedero y el
canal principal.
4) Prdida de velocidad debido a la friccin de las paredes del canal principal.
5) Prdida de velocidad debido a los cambios de direccin en las entradas.
Nmero de Reynolds
El nmero de Reynolds, Re, es un valor adimensional que permite clasificar el
tipo de flujo que se experimenta durante el llenado.
Se calcula de la siguiente forma:
v
Re =
donde:
V es la velocidad,
d es el dimetro del canal, y
es la viscosidad cinemtica

Existen valores experimentales de Re que permiten clasificar o nombrar un flujo


segn el valor de Re que se le calcula. Debajo de un valor de Re = 2,000 el
fluido es considerado laminar o tranquilo [5].
Valores mayores de Re = 2,000 indican que el flujo es turbulento. Aun teniendo
un flujo turbulento pero con un valor de Re < 20,000 nos permite trabajar con el
mismo, puesto que la capa de xido que siempre est presente en el flujo del
metal lquido no se rompe y no provoca que este xido represente un defecto
potencial en la pieza.
Con valores de Re > 20,000 se tiene una condicin turbulenta muy daina.
LLENADO CONTROLADO POR TENSIN SUPERFICIAL

El fenmeno de tensin superficial que se presenta en el metal lquido se vuelve


crucial cuando el metal est a punto de entrar al molde, por ejemplo, puede ser
que no pueda entrar si el espesor de la entrada es menor que 2 mm o si entra, el
metal estar sujeto a la resistencia continua en la superficie que buscar
regresar el flujo si la presin disminuye [6].
Tomar en cuenta este fenmeno es muy importante si la pieza a fabricar tiene
paredes delgadas y si son muy delgadas, en muchas ocasiones no se puede
utilizar un sistema de alimentacin (colada) porque el control del llenado no lo
tendr la colada sino las reas ms delgadas de la pieza a fabricar.
FLUIDEZ MXIMA Lf

La fluidez es la habilidad del metal lquido para continuar fluyendo mientras que
pierde temperatura y an ms cuando empieza a solidificar, es una caracterstica
intrnseca y muy valuable del proceso de fundicin [2].
La fluidez mxima en un metal utilizado en el proceso de vaciado, Lf, se define
como la mxima distancia en la cual el metal fluir en un molde estndar. Este
trmino descrito aqu, es distinto al de la fluidez normal estudiada en la fsica
clsica, donde la fluidez es el inverso de la viscosidad. Aqu la fluidez ha sido
medida como la longitud mxima que el metal fluye en un canal horizontal largo
[3].
El Instituto Tecnolgico de Massachussets, EUA, ha reportado la forma en que
los metales solidifican, y ha encontrado que la forma o la longitud mxima que
alcanza un metal puro o eutctico es diferente al de los metales o aleaciones de
intervalo amplio de solidificacin. La diferencia en fluidez entre los metales de un
intervalo amplio contra los de intervalo corto es de 2 [7].

Es importante darse cuenta que la mejor fluidez mostrada entre aleaciones de


aluminio de intervalo corto contra intervalo largo de solidificacin forma la base
de la mayora de las tecnologas de fundicin.
Por ejemplo, las aleaciones de amplio intervalo de solidificacin como las de Al-
Cu son raramente usadas, a pesar de su resistencia despus del tratamiento
trmico [2]. En buena medida esto se debe a sus pobres caractersticas de
llenado.
Lo anterior contrasta con las aleaciones Al-Si eutcticas o casi eutcticas, las
cuales son ampliamente usadas debido a que son de fcil fundicin [4], a pesar
de su pobre resistencia. La adicin de otros elementos de endurecimiento tales
como el magnesio y/o el cobre aumentan su resistencia mecnica pero
disminuyen su fluidez.
La relacin directa entre la fluidez y el tiempo de solidificacin, tf, significa que
cualquier valor que incremente t, incrementa la fluidez. As por ejemplo,
aumentando la temperatura del molde o la temperatura del aluminio al vaciarlo
beneficiar tanto uno como el otro a la fluidez. El uso de un aislante trmico en
el molde y sobretodo en el sistema de alimentacin aumenta la fluidez del metal
en 2 o 3 veces.
Otra variable que afecta la fluidez directamente es la velocidad del metal lquido.
El fabricar piezas de aluminio cada vez ms complejas y con paredes ms
delgadas, ha llevado a aumentar la velocidad de llenado. Esto ha provocado
muchos problemas severos como resultado de la turbulencia superficial
generada. El llenado catico, arbitrario y al azar ha sido improductivo. Es
claramente esencial el llenar el molde sin turbulencia superficial para la mayora
de las aleaciones. No hay ningn sustituto para un buen sistema de alimentacin
el cual de un avance controlado del frente del metal lquido.
Longitud de fluidez continua (Lc)

Existe otro valor de fluidez, llamada fluidez continua y se representa como


longitud (Lc), el cual es menor que la fluidez mxima (Lf). El valor de Lc es
aquella longitud en la cual el flujo de metal se separa en dos o ms frentes de
metal. Lo ideal es que nunca se rebase esta longitud crtica (Lc) por el dao que
puede recibir el aluminio al formarse algunos xidos.

Mientras que el criterio de fluidez mxima (Lf) indica la longitud mxima que
puede alcanzar el metal lquido dentro de un canal antes de solidificarse, pero no
mide si esa longitud se alcanza separndose el flujo del metal en 2 o ms
partes. Por otra parte la longitud de Lc representa nicamente la longitud que
dicho metal puede alcanzar hasta que se separa en dos o ms partes [5].
Referencias bibliogrficas

[1] J. M. Svoboda, "Basics Principies of Gating & Risering'', American Foundry men's
Society Cast Metals lnstitute AFS-CMI, EUA,1995.

[2] J. Campbell, "Castings", Butterworth-Heinemann, Londres, Reino Unido, 1991.

[3] M. C. Flemings, "Solidfication Processing", McGraw Hill, Nueva York, EUA, 1974.
5.6. CLCULO DE SISTEMAS DE COLADA

a) Diseo de la mazarota
b) Diseo del bebedero

Para calcular el dimetro inferior del bebedero se utiliza la Ec. siguiente.

v d v d
NR = =

donde:
NR es el Nmero de Reynolds,
v es la velocidad del lquido,
d es el dimetro del canal de alimentacin,
es la densidad del metal lquido,
es la viscosidad dinmica del fluido.
es la viscosidad cinemtica del fluido.
Para evitar obstrucciones por la solidificacin del metal fundido, se usa el Nmero
de Reynolds con un valor de 10,000 [1], el cual representa una condicin
intermedia para un flujo turbulento.
Para determinar el dimetro del bebedero (base), se considera que para el buen
llenado de las cavidades del molde es necesario que el metal fundido ingrese a
una velocidad suficientemente rpida, as estudios del flujo de metales fundidos
en procesos de colada demuestran que la velocidad mxima del frente de metal
no debe superar el intervalo de 0.4 a 0.6 m/s (40 a 60 cm/s) [2].

Adems, la viscosidad cinemtica del fluido (), que en este caso se est trabajando con
una aleacin de aluminio, se selecciona la viscosidad del aluminio segn la siguiente tabla
[3]. Elemento Viscosidad cinemtica, cm2/s (pulg2/s)
Agua 0.0100 (0.0016)
Aluminio 0.0127 (0.0020)
Magnesio 0.0080 (0.0012)
Cobre 0.0040 (0.0006)
Despejando el dimetro, esto queda.

NR
d =
vmx
10,000 0.0127 cm2/s
d=
60 cm/s

d = 21.2 mm.

Teniendo en cuenta que el caudal en el punto 1 (punto superior) es igual en el


punto 2 (punto inferior).
v1 D1 2 = v2 D2 2

v1 = 2 g h
600 21.2 2
D1 2 = D1 = 29.34 mm.
2 9810 5
En la Fig. 6 se presentan las dimensiones obtenidas del bebedero, junto a la
copa de vaciado, la altura del bebedero se consider asumiendo una altura
apropiada de la caja de moldeo, asegurando que las piezas estn
completamente cubiertas por la arena de moldeo.

20
25
R14.67
R5

6.42
R4.7

2.05

120
21.20 mm
Fig. 6. Dimensiones del bebedero y copa de vaciado.
c) Diseo de la base del bebedero (pozo)
Para el dimensionamiento de la base del bebedero
se utiliz la relacin de la Fig. con el cual se
asegura que el flujo del metal no sea turbulento Db

L = LC
2Lc
severo y que dae las paredes internas del molde.
D = 2Db

Dimetro de la base del bebedero (D) = 42.40 mm


Fig. Recomendacin de diseo
Altura de la base del bebedero = 21.20 mm para base del bebedero.

Para calcular la profundidad del poso se debe


conocer la altura del canal; es decir las
dimensiones del canal, el cual se disea a partir de
las siguientes recomendaciones.
d) Diseo de los canales de alimentacin

Para el diseo de los canales y sistemas de ataque se utilizar una relacin


entre las secciones transversal de bebedero (Ab ), canales de distribucin ( Ac ) y
canales de ataques (Aa ), as como se presenta en la siguiente Ec [4].

Ab > Ac > Aa .

Para lograr que el flujo en cada punto de los sistemas de ataque del sistema de
alimentacin presente la misma velocidad y presin, la siguiente Ec., la cual
relaciona las reas transversales de canales de ataque, canales de distribucin y
bebedero [5].

Ab = 2 Ac = 3 Aa .
REFERENCIA DEL CLCULO DE SISTEMAS DE COLADA

[1]

[2]

[3]

[4]

[5]

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