CHANCADO

SECUNDARIO Y
TERCIARIO
Chancador de
Cono
Estndar

Cabeza Corta
 CABEZA CORTA STANDARD

Chancador
MP 1000
Chancador
hidrocono
TRITURADORA DE CONO
Esta formada por una cmara de trituracin de forma anular en la
cual gira en forma excntrica un cono triturador de gran superficie
que hace el papel de mandbula mvil. Este est apoyado en la
parte inferior. En la parte superior del cono tiene un plato
distribuidor del material a travs de la cmara de trituracin.
 Su designacin se hace por medio del dimetro del
cono. Se construyen desde 2 pies de dimetro hasta 7
pies. Sus capacidades varan en cada caso de acuerdo
a su mxima abertura de la garganta (Sal), desde 16 -
60 t/h hasta 750 - 1000 t/h en las grandes.
Su construccin en forma de cono convergente, hace
aumentar su superficie de molienda y su rea de
descarga o de la garganta.
Se construyen de dos tipos de cabeza larga o estndar y
de cabeza corta, la que se caracteriza por tener un cono
de trituracin ms inclinado, disminuyendo el tamao del
producto.
 Estos chancadores pueden ser utilizados en las
etapas secundaria y terciaria, por su gran
versatilidad. Pueden producir productos
gruesos, menores a 3 pulgadas (76 mm), hasta
finos menores a 6 mm (1/4).
Las colpas alimentadas para los chancadores
tipo estndar pueden ser de hasta 12 pulgadas,
con razones de reduccin de hasta 6:1. El
tamao ms fino recomendado es de .
Los chancadores de cabeza corta, short head,
son usados como terciarios, para producir
tamaos inferiores a 1/4 .
 Siempre se usan en conjunto con
harneros vibratorios, para clasificar, antes
o despus, los materiales, en circuitos
abierto o cerrados ( se ver en
Clasificacin).
 VER VIDEO.
 Operacin:
Estos equipos son bastante complejos puesto que
requieren de un sistema de transmisin de energa,
mediante correas en V, y un contra eje, y de un sistema
de lubricacin y un flujo de agua continuo para sellar el
chancador contra polvos.
El material cae por gravedad sobre un distribuidor, con
forma de plato, y que est instalado en la parte superior
del chancador, que tiene el propsito de distribuir el
material uniformemente en toda la circunferencia del
chancador.
Debajo del distribuidor est la taza o tazn, donde cae el
material, el que es presionado contra las paredes y entre
s. El material se desplaza por gravedad, hasta que pasa
por el setting.
 La cmara de chancado est recubierta con material
antiabrasivo. Estas cmaras de chancado se encuentran
en varios tipos, segn el material a procesar:
Fina.
Media.
Gruesa.
Extra gruesa.
El tamao del producto que se desea obtener se regula
ajustando el setting de la descarga, el que se debe
efectuar una vez por turno, al menos. Se debe tomar la
medicin en cuatro puntos diferentes, separados 90
grados, para abarcar toda el rea de descarga.
 Factores que afectan la operacin de los
chancadores de cono.

A. Seleccin adecuada del tipo de cmara

para el tipo de material a procesar: Limita el
tamao mximo de material que puede entrar al
chancador, y el tamao mnimo que se puede
obtener en la descarga. Tambin limita la
capacidad de proceso del chancador. Para ello
se debe realizar pruebas con varios tipos de
cmaras y revestimientos, hasta llegar a la
combinacin que den los resultados deseados.
Se debe usar la experiencia del proveedor.
 B: Distribucin uniforme del material dentro
de la cmara de chancado. Se debe distribuir
uniformemente en los 360 de la cmara. Se
puede causar los siguientes problemas:
Reduccin de la capacidad de proceso.
Generacin de demasiado sobre tamao.
Consumo de energa demasiado elevado.
Demasiada presin sobre los rodamientos.
Canalizaciones de material que pueden resultar en
desgaste disparejo de la cmara.
 C:
1.Capacidad reducida
2.Tamao excesivo del producto
3.Accin excesiva de los resortes
4.Presiones mximas de contacto
5.Mayor consumo de energa
1.Capacidad mxima.
2.Producto uniforme
3.Accin mnima de los
resortes
4.Presiones menores de
contacto
5.Consumo mnimo de energa
 C: Cantidad de material fino en la
alimentacin:
Se llama as al material que tiene un tamao
menor al setting del chancador. ste no debe
exceder del 10 % del material alimentado. Lo
ideal es que sea cero, de modo de no generar
partculas ultra finas en el chancado.
Se reduce la capacidad del chancador, y
problemas de empaquetamiento del producto
dentro de la cmara.
Se debe realizar un buen harneo previo.
 D: Contenido de humedad del material.
Se desea que el material fluya fcilmente, por lo
cual mientras menos humedad ste tenga,
menor problemas de empaquetamiento habr.
La humedad no debe exceder del 5 %, para lo
cual se debe controlar el agua que se adiciona
para control de polvos.
Material pegajoso, que cae o entra a la cmara
de chancado, puede causar los mismos
problemas.
 E: Ritmo de alimentacin controlado.
La sobre carga y la baja alimentacin afectan la
capacidad de proceso, lo mismo que la calidad
del producto.
La sobre alimentacin no solo fuerza a ste
mecnicamente, sino que tambin afecta la
cantidad de sobre tamao que se genera. Por
ello se debe alimentar con alimentadores
vibratorios, o correas alimentadoras.
Se debe contar con sensores de nivel en la
cmara de chancado, entrelazados con los
alimentadores.
 F: Falta de energa para fracturar el material.
Lo que fractura el material es la energa aplicada al
equipo. Mientras mayor es la energa aplicada mayor es
la cantidad de partculas finas y ultra finas generadas.
Por otro lado si no se aplica suficiente energa, el
material no se fractura adecuadamente, y genera mucho
grueso.
La energa se expresa en kWh/t de mineral tratado.
stos valores se deben determinar por la prueba del
pndulo (proveedor). Se entrega informacin del rango
granulomtrico a obtener y la geometra de la partculas.
Se debe disponer de esta informacin sobre todo
cuando las caractersticas de dureza cambian.
 G: Problemas con equipos complementarios.
Cegamiento de las mallas y otros problemas en
harneros. Por presencia de humedad, o alta
presencia de partculas del tamao de la malla.
Mayor cortocircuito. Mallas rotas, mala inclinacin,
etc.
Falta de capacidad en alimentadores.
Falta de capacidad de correas. Sobre carga de stas.
Baja velocidad de contra eje. Impide el buen
chancado del material. Pocos apretones del material
al pasar por la cmara de chancado. Se puede
producir atollos.
 Mantencin
Se debe cumplir fielmente las
instrucciones de mantencin del
fabricante.
El operador es la primera lnea de
deteccin y prevencin de problemas
mecnicos con los chancadores y equipos
que componen el circuito de chancado
harneo: Los operadores son los ojos y
odos de los mantenedores.
 Adems de ajustar el setting, se deben realizar las
siguientes observaciones:
Revisar la temperatura de entrada y salida del aceite
refrigerante de cada chancador. Normalmente la diferencia es
de 1,7 C. Si es ms de 2,8 puede haber problemas.
Ver la presin de aceite: Si esta es excesiva, entonces los
rodamientos estn muy apretados, o hay problemas de bloqueo
del sistema de lubricacin. Si es baja, entonces puede haber
problemas conla bomba de aceite.
Ver las rpm del poste, medida sin carga. Hasta 10 rpm es
normal. Si es mayor puede haber problemas en las
empaquetaduras internas del sistema de movimiento excntrico.
Ver si las alarmas de los sistemas hidrulicos y de lubricacin
estn operativas.
Medir el tiempo de parada del chancador despus que el motor
fue apagado. Debe ser entre 30 y 90 segundos. Si para antes,
entonces puede haber un rodamiento apretado, o las correas
estn demasiado tensadas.
 Cualquier anomala que sea detectada debe ser
reportada a la mantecin, para revisin y
anticipar mantencin si as se determina.
Si se cambia revestimientos de la cmara y del
cono, estos deben ser revisados y estudiados,
para ver zonas de desgaste. Si son siempre las
mismas, entonces se debe contactar al
fabricante de modo de disear nuevos
revestimientos, con refuerzos en estas zonas.
 Proteccin de los equipos
Electroimanes.
Detectores de metal.