CAPITULO 1 de Ing Matenimiento

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
CAPITULO I
SISTEMAS DE MANTENIMIENTO
1.1.- CONCEPTO:
Es la ciencia dedicada al estudio de la

operatividad de las maquinas y equipos.
El mantenimiento es la funcin empresarial a la

que se le encomienda el control constante de las
instalaciones as como el conjunto de trabajos de
reparacin y revisin necesarios para garantizar el
funcionamiento continuo y el buen estado de
conservacin de las instalaciones productivas,
servicios e instrumentacin de los
establecimientos as como de la seguridad.
El mantenimiento garantiza la
disponibilidad de las instalacines para
atender el programa de produccin con
calidad, productividad y asegurar costos
adecuados.
Es para preservar la funcin de los equipos

El Mantenimiento rutinario es para evitar,
reducir o eliminar las consecuencias de las
fallas.
El Mantenimiento afecta todos los aspectos del
negocio; riesgo, seguridad, integridad
ambiental, eficiencia energtica, calidad del
producto y servicio al cliente. No slo la
disponibilidad y los costos.
1.2.- HISTORIA DE LA CONSERVACION
INDUSTRIAL
1880: 90% Trabajo humano Mantenimiento
10% Maquina Correctivo
1914: Primera guerra mundial las Mantenimiento

maquinas trabajan toda su Preventivo
capacidad
Maquina propiamente dicha (Quedaba a segundo termino)

1950:
El bien o servicio que proporcionaba (Razn de la empresa)
Principio: El servicio se mantiene y el recurso

se preserva.
EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO
EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO
1.3.- OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
Conservar la capacidad de produccin de

las instalaciones y de la maquinaria.
Minimizar los trastornos en la empresa y

las fallas que estos provoquen.
Conservar los locales industriales.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
Disminuir costos.
Minimizar el costo de ciclo de vida de los

equipos.
Minimizar el tiempo muerto de los

equipos.
Contar con equipo confiables.
Proteccin del medio ambiente.
Garantizar la seguridad del personal y de

los recursos fsicos.
Mejorar la calidad.
Productos y/o Servicios

Incrementar la productividad = --------------------------------
Recursos
Productividad creciente requiere una optimizacin

de los siguientes factores de costo:
-- Costos de produccin.
Costos directos de manufactura.
Costos de preparacin (Set-up ).
Costos de materia prima.
costos-mquina.
costos mano de obra.
costos de materiales de consumo.
1.4.-TIPOS DE MANTENIMIENTO
1.- Mantenimiento Correctivo ( M. Reactivo )
2.- Mantenimiento Preventivo.
3.- Mantenimiento Predictivo
4.- Mantenimiento Proactivo.
5.- Mantenimiento Autnomo.

TIPOS DE MANTENIMIENTO
6.- Mantenimiento Over Haull.
7.- Mantenimiento Renovativo.
8.- Mantenimiento Clase Mundial.
9.- Mantenimiento Productivo Total (TPM ).
10.- Mantenimiento Basado en la

Confiabilidad ( RCM ) ( MCC ).
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
MANTENIMIENTO REACTIVO
- Consiste en reparar una mquina y/o equipo, despus que
esta ha sufrido una avera, es decir recuperar el estado de
la mquina o equipo.
- Mantenimiento por fallas o roturas.
- Mantenimiento auxiliar.
- Tpico sistema de mantenimiento ejecutado por empresas
de servicios.
- Su ejecucin implica, la mayor de las veces un elevado
costo de operacin y disgregacin de esfuerzos,
reordenamiento de personal y esquemas.
MANTENIMIENTO REACTIVO
- Sus costos son frecuentemente elevados.

- La etapa ms primitiva de la Ingeniera de
Mantenimiento.
- Efectivo para equipos de bajo costo, cuya funcin es
auxiliar.
- Puede ofrecer un Disponibilidad
buen costo para de los Equipos
equipos no crticos y
con bajo costo de Costo de
reemplazo. Mantenimiento
Correctivo
ASIGNACION DEPRIORIDADES
Nivel 1: Averas urgentes. Reparacin inmediata. Es
prioritaria frente a cualquier otra avera, a excepcin de
otras urgentes.
Nivel 2: Averas importantes. No es necesario que la

reparacin sea inmediata, pero debe realizarse cuanto
antes.
Nivel 3: Averas a programar con fecha determinada.
Nivel 4: Averas a programar con fecha no determinada.

Son averas cuya reparacin debe esperar a que se
produzca una parada de planta, sin que se conozca con
antelacin cuando puede producirse esta.
La avera afecta a la
Si seguridad de las
personas o las
instalaciones?
ASIGNACION DE
No PRIORIDADES DIAGRAMA
DE FLUJO
La avera afecta
Si
al plan de
produccin?
No
La avera afecta a No La fecha de

un equipo de reparacin es
reserva? previsible?
Si Si No
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4
URGENTE IMPORTANTE A PROGRAMAR PENDIENTE DE

Reparacin A reparar cuando no A realizar en una PARADA
inmediata haya averas fecha determinada. Realizar cuando se
urgentes pendientes produzca una
parada
ASIGNACION DE PRIORIDAD A LAS RDENES DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO (M. REACTIVO)
TPROD - TIMP
D=
TPROD
Donde:
D: Disponibilidad
TPROD : Tiempo programado para producir
TIMP : Tiempo de paradas imprevistas
Tiempo Trabajado
D=
Tiempo Trabajado + Tiempo en taller y otros
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)
Conjunto de acciones planificadas que se

realizan en periodos establecidos en mquinas
y/o equipos teniendo un programa de
actividades semestrales o anuales de
inspeccin, limpieza, lubricacin, reparacin,
etc.
- Mantenimiento planificado.
- Mantenimiento racionalizado.
- Mantenimiento metodolgico.
- Mantenimiento rutinario, automatizado.
- Prev la falla y evita una parada intempestiva.
- Permite la previsin de necesidad de recursos
materiales y humanos.
- Indica las mquinas crticas de produccin
(cuellos de botella) y mantiene la mxima
atencin en ellos.
TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)
Limpieza
Mantenimiento
- La vista
Preventivo Mantenimiento
Servicio A - El odo Preventivo
Inspeccin
- El olfato Rutinario
- El tacto
Mantenimiento
Mantenimiento Preventivo
Preventivo Lubricacin
Rutinario
Servicio B
TIPOS MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)
- Ajustes
- Pruebas
Mantenimiento
Mantenimiento - Reemplazo de piezas Preventivo
Preventivo y componentes
Servicio C Tecnificado
- Reparaciones menores
- Servicios tcnicos
- Mayor destreza y habilidad
ORGANIZACIN DEL
SERVICIO A SERVICIO B SERVICIO C
Taller Planta o campo Taller Planta o campo

- Operadores - Lavado - Lavado - Mecnicos - Mecnicos
- Choferes - Engrase - Engrase - Elctricos - Elctricos
- Mecnico - Lubricacin - Lubricacin - Soldadores - Soldadores

BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
1. Disminucin de paradas imprevistas.

2. Mejor conservacin de los equipos.
3. Se reduce las horas extras del personal de mantenimiento.
4. Disminucin de reparaciones grandes.
5. Menos productos rechazados o desperdicios.
6. Determinacin de equipos con altos costos de mantenimiento.
7. Mejoras en las condiciones de seguridad.
8. Costo de mantenimiento preventivo menor que el costo de
mantenimiento correctivo.
9. Mayor disponibilidad de los equipos.
Dentro de los nuevos conceptos de organizacin moderna, definimos el
organigrama IDEAL para el mantenimiento
OPERARIOS MANTENIMIENTO
Grupo de operadores que Personal de MP que

participan en tareas de MP realizan las tareas que
que se caracteriza por ser se caracteriza por ser
- Tarea sencilla - Tareas complejas

- De corta duracin - De mayor duracin
- De rutina y repetitivas - De rutina y repetitivas
- Diarias - Semanales / mensuales
PROGRAMA DE INSTALACIN DE
M. PREVENTIVO DE 10 ETAPAS
Paso 1: Realizar inventario de equipos.
Paso 2: Asignar tipo de M.P. y criticidad.
Paso 3: Hacer listas de verificacin de M.P. ( sin repuestos

ni materiales).
Paso 4: Desarrollar ordenes de trabajo de M.P. (Incluyendo

materiales).
Paso 5: Crear hoja de rutas del M.P.

M. PREVENTIVO DE 10 ETAPAS
Paso 6: Desarrollar un programa M.P.
Paso 7: Mantener una historia de los equipos.
Paso 8: Aplicar tecnologa de barras.
Paso 9: Desarrollo de un sistema de informes M.P.
Paso 10: Organizacin del M.P.

PRIMERA ETAPA
PASO 1: REALIZAR EL INVENTARIO DE LOS EQUIPOS

Permite obtener datos de los equipos, para conocer el tipo,
cantidad y estado de cada uno de ellos.
Por sistema computarizado o Kardex de datos de equipos.
- Tipo de equipo.
- Descripcin, fabricante.
- Ubicacin exacta.
- Costos (de M.P., depreciacin, etc.).
- Datos de placa (HP, voltaje, etc.).
- Lectura de su vida til en la unidad adecuada.
- Actualizaciones o cambios efectuados.
- Referencia a la lista de repuestos y a los planos.
- Referencia a los manuales.
SEGUNDA ETAPA
PASO 2: ASIGNAR TIPO DE M.P. Y CRITICIDAD
- Que tipo de mantenimiento a realizar.

- Que importancia tiene la mquina en la produccin de bienes y
servicios.
- Asignar el M.P. que debe realizar el operador.
- Asignar el M.P. que debe realizar el rea de mantenimiento.
- Asignar que tipo de M. P. se realiza a la mquina.
Establecer el nivel de Criticidad de cada mquina o equipo
- Nivel de Criticidad 1: Equipos que no deben fallar.

- Nivel de Criticidad 2: Equipos que no deberan fallar.
- Nivel de Criticidad 3: El resto.
SEGUNDA ETAPA
Establecer el nivel de Criticidad de cada mquina o equipo
-Nivel de Criticidad 1: Equipos que no deben fallar. Si el equipo fallara, habra
que cerrar la planta o parte de la planta o una lnea de produccin.
Un equipo cuya falla ocasionara daos corporales (accidentes) a los
empleados tales como calderos, gras , elevadores, hornos, trenes de
laminacin etc.
Un equipo cuya falla ocasionara importantes daos ambintales.
-Nivel de Criticidad 2: Equipos que no deberan fallar. Continua siendo un
equipo importante, pero una falla en esa maquina no tendra un fuerte
impacto en la produccin por muchas razones , como que existe otro similar
disponible (Sistema Stand bye) o que la falla toma poco tiempo en reparase.
-Nivel de Criticidad 3: El resto. Se tiene equipos a los cuales en caso de que
no se encuentre el tiempo para realizar una tarea de mantenimiento
preventivo se puede programar, lo que no afectara sustancialmente la
efectividad del programa.
TERCERA ETAPA
PASO 3: HACER LISTAS DE VERIFICACIN DE M.P.
(SIN REPUESTOS NI MATERIALES)
Las listas de verificacin (Check list) es el documento que indica los

puntos que se deben inspeccionar peridicamente en cada mquina
antes y durante su operacin normalmente realizado por el operador.
Las listas de verificacin contienen tareas estandarizadas
Las listas de verificacin contienen estado de limpieza, chequeo de
fugas, bsqueda de elementos sueltos, chequeo de presin, chequeo
de temperatura, ruido, etc.
Listas de verificacin para tareas diarias, semanales, mensuales.
En las listas de verificacin debe estimarse el tiempo requerido.
CUARTA ETAPA
PASO 4: DESARROLLAR ORDENES DE TRABAJO DE MP
Es una instruccin por escrito, que especifica el trabajo que
debe realizarse, incluyendo detalle sobre reparaciones,
requerimiento del personal, requerimiento de materiales y
herramientas.
Con OT nos permite elaborar un plan y un programa para
establecer como y cuando se va a ejecutar.
Con OT permite representar el costo de mantenimiento por
orden.
En toda OT debe incluir.
- El tipo de trabajo.
- Descripcin del trabajo.
- El tiempo necesario.
- Las herramientas y equipo especial.
- Los repuestos y dems materiales que se necesitan.
- Bosquejos, planos.
QUINTA ETAPA
PASO 5: CREAR HOJA DE RUTAS DEL MP

Estudio de Movimientos y tiempos
La hoja de ruta de mantenimiento permite

organizar los desplazamientos para realizar
las listas de verificacin y la OTS de tal
manera que el tiempo que toma esta actividad
sea la mnima posible, mejorando la
productividad del personal de mantenimiento.
Al definir una ruta de MP se debe considerar
- Establecer rutas solo para las tareas de MP realizadas por el

departamento de mantenimiento
- Organizar listas de verificacin u rdenes de trabajo de MP por rea,
tipo de equipo (diario, semanal, mensual, etc.)
- Incluir el tiempo total estimado para cada rutina
SEXTA ETAPA
PASO 6: DESARROLLAR UN PROGRAMA MP
Cuando se va a realizar el mantenimiento
Realizar programa de MP semestral anual para cada mquina

cumpliendo con la frecuencia en horas (hormetro), Kms (odmetro),
fechas piezas producidas.
Disear seleccionar el Software de mantenimiento para actualizar
permanentemente los programas de mantenimiento con el apoyo de los
operadores y personal de mantenimiento.
En los programas fijar fecha, hora.
El programa debe planificar materiales, personal, herramientas.
Los programas de mantenimiento deben ser:
- Trabajos diarios - Trabajo de paradas menores
- Trabajos semanales - Trabajo de paradas mayores
Al realizar el programa hacerle el seguimiento respectivo de
cumplimiento, retroalimentacin, fecha, horas, etc.
SETIMA ETAPA
PASO 7: CREAR Y MANTENER UNA HISTORIA DE LOS EQUIPOS
La historia de los equipos nos permite mantener y mejorar

los equipos.
Para tener historia de los equipos cerrar OT, listas de
verificacin.
Con la historia de los equipos nos permite obtener.
- Evaluar el rendimiento de sus equipos a travs del

tiempo.
- Detectar fallas repetitivas.
- Determinar la efectividad de los programas MP
- Calcular MTBF
- La mejora permanente de los equipos a travs MP. MPd
La historia de los equipos debe incluir
- El numero de equipo cdigo

- Costo de mano de obra, respuestos, costo total y el costo acumulado.
- Todo el mantenimiento, Over haul, trabajo de MP, trabajo de MPd.
OCTAVA ETAPA
PASO 8: APLICAR LA TECNOLOGA DE CDIGO DE BARRAS
El cdigo de barras es un mtodo productivo y de alta tecnologa a fin de

manejar y controlar sus actividades de mantenimiento.
Las ordenes de trabajo MP y todos los dems documentos estn impresos en

cdigos de barras.
Las credenciales de personal y de todos los equipos tienen cdigo de barras.

Las piezas emitidas (el control de inventario) se maneja por cdigo de barras.
La computadora capta todos los datos de trabajo y el tiempo transcurrido.
La computadora cierra una tarea y la elimina del archivo la OT abierta.
La computadora ingresa la tarea en la historia del equipo incluyendo la fecha,
descripcin del trabajo, costos, tiempo empleado, costos de materiales, costo
total y el porcentaje respecto al costo de reemplazo del equipo.
El computador emite varios informes, MTBF, rendimiento, productividad, OT

programadas vs realizadas.
NOVENA ETAPA (1)
PASO 9: DESARROLLO DE UN SISTEMA DE INFORMES DE MP.
El MP debe alcanzar un alto grado de compromiso y disciplina.

Cuando tengamos resultados debemos mostrar con documentos para
justificar el porque del departamento de mantenimiento.
Los informes nos dicen cuan bien o mal estamos realizando las tareas de MP.
Los informes de control deben ser:
- Distribuidos oportunamente
- Revisados inmediatamente
- Discutidos entre niveles administrativos de acuerdo con las
responsabilidades.
La computadora debe producir los siguientes informes.
- El cumplimiento MP (Trabajos programados vs realizados)

- De los costos MP: por equipo, MP total, Costos vs Presupuesto
- De Horas de tiempo muerto: Por equipo, por rea y por toda la planta
- De evaluacin MBTF: Maquinas criticidad 1, 2
NOVENA ETAPA (2)
Se dirige los informes.
- Al gerente de la empresa:
productividad, costos de
mantenimiento, costos por hora
estndar.
- Al gerente de mantenimiento:
rendimiento, productividad, trabajo
pendiente, costo por hora estndar.
- Al usuario de mantenimiento: trabajo de
emergencia, trabajo de alta prioridad,
costo por hora estndar, horas
extraordinarias.
DCIMA ETAPA
PASO 10: ESTABLECER LA ORGANIZACIN DEL MP
El xito del MP es exitoso si cuenta con el apoyo de una buena
organizacin.
Se recomienda emplear personal dedicado al MP (es decir

especialistas en MP que nicamente se ocupen de MP y que
cumplan con la programacin)
Determinar el numero de personas requeridas para el rea de

mantenimiento [sumando el tiempo estimado de todas las tareas
de MP (OT, listas de verificacin) y agregando el tiempo de
desplazamiento y tolerancias, nos darn las horas totales de
trabajo por semana. Dividiendo este numero por las horas de
trabajo por semana obtenemos el numero de personas
necesarias.]
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Es un mantenimiento planificado
Se basa en el monitoreo regular de los equipos mediante
instrumentos controlando primordialmente su estado de
funcionamiento, se intervienen para la reparacin del equipo
cuando es absolutamente necesario, antes que se produzca la
falla.
ACTIVIDADES
Monitoreo de condiciones
(Inspecciones peridicas)
Diagnstico (Medicin y
Anlisis de resultados)
Mantenimiento correctivo
(Restauracin)
LOS DATOS MEDIDOS Y

REGISTRADOS DEBEN ANALIZARSE,
MARCAR SU TENDENCIA,
INTERPRETARSE Y LUEGO DEBEN
TOMARSE DECISIONES (ACCIONES
CORRECTIVAS)
BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Se obtiene la mxima vida til de los componentes de un equipo.
Incluye ventajas del mantenimiento preventivo.
Elimina prdidas de produccin
Encuentra serios problemas en el funcionamiento de las mquinas
y/o equipos.
Extiende con seguridad los intervalos entre reparaciones.
Se conoce con precisin cuando y que debe ser cambiado en la
mquina
Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de los equipos,
ORGANIZACIN DE LA INSPECCIN PREDICTIVA

PROGRAMA Y MTODOS DE TRABAJO
Habilidad del Inspector

Asignacin de carga de trabajo
Capacitacin sobre uso de equipos
Ficha de inspeccin
DETERMINACIN DE VALORES
LMITE
Experiencia
Experimentacin
Fijacin de lmites de aceptacin
REGISTRO DE LOS DATOS

Anotar indicaciones
Hacer historial de mquinas
Registrar intervenciones
Analizar indicaciones y
resultados
FRECUENCIA DE INSPECCIN
Tipo de Mquina
Disponibilidad de maquinaria de reserva
Condiciones
Estadstica
Diseo
Investigacin
Disponibilidad de equipos de monitoreo
FORMACIN DE INSPECTORES
Personal de mayor nivel profesional
Capacidad analtica
Conocimiento de maquinaria
Capacitacin en instrumentos
Motivacin
QU EQUIPOS MONITOREADOS?
Equipos Rotativos
Equipos No Rotativos
Estructuras
Recipientes
Tuberas
Maquinaria pesada
Vehculos
Locales, etc.
TECNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
A. Anlisis de vibraciones/Monitoreo de vibraciones

B. Anlisis espectogrfico de aceite
C. Anlisis ferrogrfico de partculas.
D. Termografa (Medicin de temperatura)
E. Ensayos no destructivos
Anlisis de rayos X
Ensayo ultrasonido
Ensayo con tintes penetrantes
F. Medicin de presin
G. Resistencia elctrica
Es el movimiento de un lado a otro de partes que giran

o reciprocan respecto a su posicin de descanso.
Con el Analizador Vibracional o Vibrmetros permiten

medir la velocidad vibracional a distintos RPM CPM
(Hertz) y con las tablas de severidad de niveles
vibracionales nos indica en que momento intervenir la
maquinaria/equipo por:
fn
Desalineamiento Fallas que pueden detectarse con el

Desbalance mantenimiento predictivo
Solturas Mecnicas
Excentricidades de rotores y estatores
Ejes doblados
Resonancias
Desgaste de rodamientos fn1
Desgaste de cojinetes fn2
Problemas de cojinetes z2
Falta de rigidez del cimiento

Dientes rotos y/o fisurados
z1
Cavitacin de bombas
Recirculacin en bombas
Excentricidad de poleas
SENSOR ACELEROMETRO CABLE
MAQUINA
EQUIPO ANALIZADOR
DE VIBRACIONES
TECNICA DE ANALISIS VIBRACIONAL

INSTRUMENTOS SE COMPARAN CON:
Tablas del fabricante del equipo.
Normas del pas en que ha sido instalado el
equipo.
Normas Internacionales ISO 2372, ISO 3945,
etc.
Se recomienda efectuar comparaciones con
la tendencia de la mquina.
DESALINEACIN
El 50% de todos los problemas en maquinaria rotatoria es
ocasionado por la presencia de desalineacin.
Genera alta vibracin que provoca fallas prematuras de
componentes de maquinas y costosos.
Mayor demanda de energa.
La desalineacin causa que los rodamientos soporten mayor
carga que las especificadas.
FUENTES QUE PUDIERAN GENERARLA
Eje doblado
Eje en resonancia
Rodamientos desalineados en el eje
Resonancia de componentes en direccin axial
Rodamientos axiales desgastados
Engranajes helicoidales o cnicos desgastados
Desbalance por fuerzas
TIPOS DE DESALINEACIN
Angular
Paralela
Combinada
Desalineacin de rodamiento en su eje

Cuando un rodamiento se encuentra desalineado con respecto a
su eje, ste va a mostrar una alta vibracin y carga inusual. Al
detectar este problema debe resolverse de inmediato, antes de
que se presenten fallas prematuras.
Grfica espectral
mostrando condicin
de desalineacin de
un rodamiento en su
eje
Esquema del comportamiento de un rodamiento

desalineado en su eje
Grfica espectral mostrando condicin de

desalineacin paralela
Esquema del comportamiento de ejes con

desalineacin paralela
CLASIFICACIN DE MAQUINARIA SEGN ISO 2372
Clase I: Partes individuales de mquinas y motores, conectados

ntegramente con la mquina en su condicin normal de operacin
(Motores elctricos hasta 15 Kw)
Clase II: Mquinas medianas (Motores elctricos entre 15 y 75 Kw)

sin base especial; rgidamente montadas sobre mquinas (hasta
300 Kw) con base especial.
Clase III: Mquinas grandes con masa rotativa, montadas sobre

bases rgidas, los cuales estn relativamente rgidos en la direccin
de la medida de la vibracin.
Clase IV: Mquinas grandes con masa rotativas, montadas sobre

bases relativamente flexibles en la direccin de la medida de la
vibracin (p.e. turbogeneradores).
DESBALANCE
El 40% de los problemas de vibracin excesiva son producidas por
desbalance
Cuando los componentes de una mquina rotatoria giran
alrededor de un eje de rotacin que no coincide con el eje
principal de Inercia, existe una condicin comnmente conocida
como desbalance
Un rotor es balanceado en una mquina balanceadora
Masa de desbalance
C.G.
Eje Inercia
Eje Rotacin
Masa de correccin
EXISTE DESBALANCE ESTTICO CUANDO EL EJE DE
INERCIA ES PARALELO AL EJE DE ROTACIN
TIPOS DIFERENTES DE DESBALANCE
Desbalance producido por una fuerza o desbalance esttico.
Desbalance producido por un par de fuerzas.
Desbalance cuasi esttico.
Desbalance dinmico.
MTODOS DE MEDICIN ESTNDAR

Cuando se efecta medicin de la vibracin, se tiene que usar ciertos
mtodos de medicin estndar que son:
Vibracin global.
Fase.
Aceleracin de envolvente.
Tecnologa SEE [Energa Emitida Spectral (Spectral Emited Energy)].
Deteccin a altas frecuencias [HFD (High Frecuency Detection)].
Otras tecnologas de resonancia de transductor.
Permite analizar el estado del aceite y del combustible, viscosidad,

oxidacin, contaminacin y determinacin de la necesidad de
cambio de aceite.
Oxidacin: Presencia de xido de fierro por presencia de O2
Contaminacin: Polvo o suciedad del ambiente, asbesto del
empaque.
Viscosidad: Degradacin del lubricante, producto de corrosin,
polmeros derivados de friccin.
INSTRUMENTOS:
Viscosmetro, espectrmetro
absorcin atmica, kit de
prueba de lubricacin.
ANLISIS PERIDICO DE ACEITE DE CATERPILLAR
Consiste en pruebas destinadas a identificar y medir la contaminacin

y degradacin de una muestra de aceite y son tres pruebas bsicas.
1. ANLISIS DE DESGASTE
2. PRUEBAS QUMICAS Y FSICAS
3. ANLISIS DE LAS CONDICIONES DEL ACEITE
ANLISIS DE DESGASTE
Esencialmente la prueba controla la proporcin de desgaste de
un componente determinado identificando y midiendo la
concentracin de los elementos de desgaste que se encuentran
en el aceite.
El anlisis de desgaste se limita a detectar el desgaste de los
componentes y la contaminacin gradual con tierra.
APARATO:
ESPECTROFOTOMETRO DE
ABSORCIN ATMICA
PRUEBAS QUMICAS Y FSICAS
Las pruebas qumicas y fsicas detectan el agua, el

combustible y el anticoagulante en el aceite y determina
cuando su concentracin excede los lmites establecidos
La presencia y la cantidad aprox. de agua se detecta
mediante la prueba de chisporroteo. Se coloca una gota
de aceite en una plancha caliente a una temperatura
controlada de 110C (230F). La aparicin de burbujas es
una indicacin positiva de agua en el aceite (es aceptable
una presencia de agua entre el 0.5% al 1.5%.
Se determina la presencia de combustible mediante el
probador de destello. Este probador est calibrado para
determinar el porcentaje de combustible diluido
ANLISIS DE LAS CONDICIONES DEL ACEITE

Las condiciones del aceite se determina mediante el anlisis
infrarrojo. Esta prueba determina y mide la cantidad de contaminantes
como holln, azufre y productos de oxidacin y nitracin.
Tambin se puede utilizar el anlisis infrarrojo para reducir, mantener
o prolongar los intervalos de cambio de aceite segn las condiciones y
aplicaciones en partculas.
Es una tcnica que se basa en el anlisis de partculas de

desgaste, ferrosas y no ferrosas y detectan la pieza que presenta
desgaste anormal.
Partculas de desgaste ferroso; desgaste normal por roce,
desgaste por corte, desgaste por fatiga rodante, desgaste por
fatiga de deslizamiento
Partculas de desgaste no-ferrosas; metales blancos, aleaciones
de cobre, aleaciones de plomo estao. Son productos de
desgaste por roce u otro proceso destructivo sobre metales de
bancada, cojinetes lisos, coronas de bronce o buje de metal.
INSTRUMENTOS Ferrgrafo de lectura directa, ferrgrafo

analtico, ferroscopio por absorcin atmica
MEDIDAS DE CONTROL
a) Inspeccin visual Tacto, visual, fase de distribucin
b) Evaluacin de filtros Suciedad
c) Detectores de astillas Atrapados magnticos 200
d) Espectroscopia Identificacin metlica y
metlica partculas
Rango efectivo de deteccin de partculas
REGIN ANORMAL
REGIN NORMAL (DESGASTE) DETERIORO
FERROGRAFA
ESPECTROSCOPIA
10 100 1000
Tamao de Partculas en micrometra 1 = 10-6 m
- Ferrografa: 0.1-500
- Desgaste normal: 40-100
- Espectroscopio: 0.1-5
Mide temperatura de superficie de las mquinas y sus

componentes, materiales, construcciones, sistemas elctricos,
hornos, trampas de vapor, aislaciones, etc.
Principio: Emisin de Irradiacin Sensor Infrarrojo Seal

elctrica.
Caractersticas Principales de la Termografa
No requiere contacto fsico con el equipo inspeccionado.
Permite analizar grandes reas en tiempos reducidos.
Se obtiene un registro visual de la distribucin de temperaturas.
Sistema porttil y autnomo.
Gran sensibilidad que permite tomar mediciones a distancia.
No interrumpe el funcionamiento del equipo.
APLICACIONES:
Sector Elctrico:
Desperfectos.
Oxidacin de contactos.
Envejecimiento del material.
Sobrecargas.
Aislamiento Trmico:
Detectar el estado de envejecimiento de los
aislantes
Detectar la existencia de prdidas trmicas
Permite verificar la calidad de montaje del
aislamiento
Inspecciones de Refractarios: Estado de refractarios,
desgaste, fisura y prdida de resistencia trmica
Prueba los componentes del equipo que resultan

sospechosos (por antigedad, fragilidad, etc.),
estructura de soporte de carga, inicio de roturas,
grietas por golpes, fatiga del material, esfuerzos.
INSTRUMENTOS:
Termografa, lquido
penetrante, partcula
magntica, ensayo de
ultrasonido, rayos X.
a) Anlisis de Rayos X: Verifica la existencia de grietas, la

composicin, inclusiones, etc. en los componentes del equipo,
material estructural, producto. Equipo: Equipo de rayos X.
b) Ensayo con tintes penetrantes: Verifica la existencia de

prdidas, grietas o fracturas en los materiales y sistemas
hidrulicos. Equipo: Diversos tintes, equipo de vaco o de
presin.
c) Ensayo Ultrasonido: Detecta y mide espesores niveles de sonido

y seales acsticos con el objeto de inspeccionar cojinetes,
detectar prdidas; de gas, aire, lquidos en trampas de vapor,
vlvulas, intercambiadores de calor). Equipo: Explorador
ultrasnico, transmisor ultrasnico, auricular acstico,
registradores.
Mide la presin superior de la atmosfrica o debajo en

calderas, tanques, intercambiadores, sistemas
neumticos, etc.
Advierte la excesiva presin o de vaco puede parar el
equipo (presin de alivio). Se le puede usar para
determinar el estado del equipo y realizar limpieza
necesaria.
MANTENIMIENTO RENOVATIVO
Se realiza cuando el equipo o mquina debe

ser sacado de la lnea de produccin:
Desgaste
Modernizacin
Reingeniera
Realizar un balance del

ciclo de vida del equipo
LCC.
Costo vs Beneficios
MANTENIMIENTO AUTONOMO
Est dentro del Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Quien opera el equipo tambin lo mantiene.

El personal de operacin y mantenimiento tienen que trabajar
coordinadamente y en ambiente de colaboracin.
TIPO DE MANTENIMIENTO
a) Programa de limpieza e inspeccin:
Limpieza inicial
Normalizar y controlar estndares de tiempo
Visual
Inspeccin Odo
Tacto
Olfato
b) Programa de lubricacin y engrase
Identifica puntos de lubricacin y tipo de
lubricantes.
Mtodo de lubricacin
Periodo entre sistemas de lubricacin
Control cantidad de lubricante
c) Reparaciones menores
Ajustes
Pruebas, etc.
M. AUTONOMO 7 ETAPAS
Paso 1: Realizar limpieza inicial.
Paso 2:Eliminar las fuentes de contaminacin y
puntos inaccesibles.
Paso 3: Establecer estndares de limpieza y
inspeccin.
Paso 4: Realizar inspeccin general del equipo.
Paso 5:Realizar inspecciones generales de los
procesos.
Paso 6 Mantenimiento autnomo sistemtico.
Paso 7 Practica plena de la autogestin.
IMPLANTACIN DE
PASO 1: REALIZAR LIMPIEZA INICIAL
Objetivo: Elevar la confiabilidad del equipo a travs de tres
actividades:
Eliminar el polvo, la suciedad y

los desechos
Descubrir todas las
anormalidades: deficiencias,
desorden, ligera irregularidad,
defecto, falla o fisura.
Corregir las pequeas
deficiencias y establecer las
condiciones bsicas del equipo
IMPLANTACIN DE
PASO 2: ELIMINAR LAS FUENTES DE CONTAMINACIN
Y PUNTOS INACCESIBLES
Objetivo: Reducir el tiempo de limpieza, chequeo y lubricacin
Identificar y eliminar las fuentes
de fuga y derrames. Ejemplo:
productos, lubricantes, fluidos
hidrulicos, polvo, vapor y otros
materiales de proceso.
Mejorar la accesibilidad para
reducir el tiempo de trabajo.
Reducir los tiempos de limpieza.
Reducir los tiempos de chequeo.
Identificar los lugares de lubricacin difcil.
Simplificar la tarea de lubricacin.
IMPLANTACIN DE
PASO 3: ESTABLECER ESTNDARES DE LIMPIEZA E
INSPECCIN
Los operarios deben estandarizar los procedimientos de limpieza e
inspeccin y asumir la responsabilidad de mantener su propio
equipo.
Gua para preparar estndares
Elementos Inspeccin
Puntos clave
Mtodos
Herramientas
Tiempos
Intervalos
Responsabilidad
IMPLANTACIN DE
PASO 4: REALIZAR INSPECCIN GENERAL DEL EQUIPO
Adiestrar a los operarios para realizar
inspecciones generales para mejorar
la fiabilidad y el deterioro de cada
parte del equipo.
Tener en condiciones ptimas a
elementos individuales del equipo
mediante la inspeccin general.
Prepara programas de inspeccin.
Preparar manuales de inspeccin
general y elaborar casos concretos
de dificultades y formar lderes de
grupo en tcnicas.
IMPLANTACIN DE
PASO 5: REALIZAR INSPECCIONES GENERALES DE LOS
PROCESOS
Mejorar la fiabilidad y seguridad globales de
los procesos mediante una operacin
correcta.
Facilitar instrucciones sobre rendimientos
de procesos, operaciones y ajustes,
adiestrar sobre el manejo de anomalas con
el fin de mejorar la fiabilidad operacional y
tener operarios competentes.
Capacitar a los operarios para operar los
procesos y tratar correctamente las
anomalas.
Concientizar a los operarios sobre su papel
del mantenimiento planificado y estimular
auto-gestin a travs de las inspecciones y
reemplazos peridicos de piezas.
IMPLANTACIN DE
PASO 6: MANTENIMIENTO AUTNOMO SISTEMTICO
Instaurar el mantenimiento de calidad y
seguridad.
Ayudar a las personas a comprender la
relacin entre el equipo y la calidad y
apreciar la importancia de calidad.
Estandarizar el mantenimiento y control del
equipo de transportes, piezas de repuestos,
herramientas, trabajos en proceso,
productos finales, equipos de limpieza y
otros.
Establecer un sistema de auto-gestin para mejorar el flujo en el lugar
de trabajo, las piezas de repuesto, herramientas, trabajo en curso,
productos finales, etc.
Sistema: Conjunto de procesos o elementos interrelacionados con un
medio para formar una totalidad encargada hacia un objetivo comn.
IMPLANTACIN DE
PASO 7: PRCTICA PLENA DE LA AUTO GESTIN
Analizar sistemticamente los datos para
mejorar los equipos, elevar la fiabilidad,
seguridad, mantenibilidad, calidad y
operatibilidad de los procesos.
Capacitar para aumentar la habilidad de los
operarios en reparaciones para registrar y
analizar datos y adquieran maestra tcnica
de mejora.
Adiestrar en los propios lugares de trabajo
sobre tcnicas de reparacin.
Facultar soporte tcnico sobre
estandarizacin de las mejoras y
participacin en actividades MP.
MANTENIMIENTO PROACTIVO
(M. MODERNO)
Es el mantenimiento planificado y programado, llevado a cabo con el
fin de hacer eficiente la administracin del mantenimiento, es en este
tipo en donde se incorpora el concepto de que las funciones no son
nicamente tarea del departamento de mantenimiento, sino que parte
de las funciones se debe asignar a los departamentos de produccin,
investigacin, desarrollo, diseo, ingeniera, compras, finanzas,
gerencia general y proveedores.
ELEMENTOS BSICOS DEL MANTENIMIENTO PROACTIVO

Anlisis de la causa raz de fallo
Precisin en reparaciones, montaje e instalacin bajo control estricto
Verificacin de las especificaciones de equipos nuevos y reparados
Certificacin y verificacin de reconstruccin
Ingeniera de confiabilidad
Formacin de personal
(M. MODERNO)
POSIBLES FALLAS
Diseo pobre.
Manufactura de mala calidad.
Instalacin incorrecta.
Operacin incorrecta.
Mantenimiento excesivo.
Mala intervencin.
MANTENIMIENTO OVER HAUL
(RECONSTRUCCIN)
Es aquella actividad que involucra, principalmente, el retiro del
equipo de la lnea de produccin para luego proceder a un
desmantelamiento del mismo, lo cual implicar el reemplazo o
reconstruccin de muchas partes, componentes o sistemas.
Mantenimiento que indica reparaciones

mayores, de sistemas o del
equipo/mquina completa.
Mantenimiento que se realiza al final de la

vida til de la mquina o equipo.
MANTENIMIENTO OVER HAUL
(RECONSTRUCCIN)
INVOLUCRA LAS SIGUIENTES CARACTERSTICAS DEL EQUIPO
1) Requiere retiro del equipo de la lnea de produccin.
2) Requiere alto nivel de habilidad, experiencia y criterio personal.
3) Se reemplaza muchas repuestos, componentes o sistemas.
4) Requiere recalibracin y pruebas de funcionamiento.
5) Requiere de una adecuada planificacin y programacin del
mantenimiento.
6) Se emplea el uso de herramientas adecuadas incluyendo mquinas-
herramientas.
7) Se recomienda la participacin de los proveedores.
8) Involucra el desmontaje total del equipo.
TPM: IMPLANTACIN DEL
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL
INTRODUCCIN
DESAFOS DE LA FABRICACIN
Competencia global Satisfaccin total al cliente.

El desafo de la calidad Se necesita una mquina
ptima.
Justo a tiempo (JIT) Depender de equipos
confiables.
Reduccin Costos Mejorar el rendimiento de
sus equipos.
Cuestiones ambientales No contaminar el aire, el
suelo ni el agua.
TPM: DEFINICIN
La siguiente fue la primera definicin oficial de TPM publicado en 1971
por el JIPE, antecesor del Japanese Institute of Plant Maintenance
(JIPM), para desplegar la versin TPM originalmente desarrollada en la
Ca Nippon Denso Co. Ltd. (industria del automvil):
Maximizar la eficacia global que cubra la vida entera del equipo.
Establecer un sistema PM global que cubra la vida entera del equipo.
Involucrar todos los departamentos (produccin, mantenimiento,

etc.) que planifiquen, usen y mantengan equipos.
Involucrar a todos los empleados desde la alta direccin a los

operarios.
Promover el PM motivando a todo el personal por ejemplo

promoviendo las actividades de los pequeos grupos autnomos.
TPM: NUEVA DEFINICIN
Definicin propuesta por el JIPM en 1989 como Company-Wide

TPM o TPM de amplio cubrimiento:
Crear una organizacin corporativa que maximice la eficacia

de los sistemas de produccin.
Gestionar la planta con una organizacin que evite todo tipo
de prdidas (cero accidentes, cero defectos y cero averas) en
la vida entera del sistema de produccin.
Involucrar a todos los departamentos en la implantacin del
TPM, incluyendo desarrollo, ventas y administracin.
Involucrar a todos, desde la alta direccin a los operarios de
la planta.
Orientar decididamente las acciones hacia las cero prdidas
apoyndose en las actividades de los pequeos grupos.
TPM: DEFINICIN OCCIDENTAL
La definicin de Hartman acerca del TPM

segn se practica en compaas
occidentales es :
El Mantenimiento Productivo Total

perfecciona permanentemente la
efectividad global de los equipos, con la
activa participacin de los operadores.
Identifica tres fases:
-Mejorar los equipos a su mas alto nivel.
-Mantener los equipos a su mas alto nivel

de rendimiento y disponibilidad.
-Compra de equipos con un nivel definido

y alto rendimiento.
Por qu es tan popular el TPM?
Optimiza la efectividad global de los equipos

(disponibilidad, rendimiento, calidad).
Transforma visiblemente los lugares de trabajo.
Eleva el nivel de conocimiento y capacidad de los

trabajadores de produccin y mantenimiento.
Eleva el nivel tcnico de la empresa.

Evolucin de los tipos de
mantenimiento en nuestro medio
Las grandes seis prdidas
1. Fallas del equipo (descompostura).
2. Tiempo muerto por preparacin y

ajustes.
3. Trabajo en vaco y paros menores.
4. Reduccin de la velocidad.
5. Defectos del proceso.
6. Reduccin del rendimiento.

OBJETIVOS DE TPM
El primer deber de un negocio es sobrevivir, y el principio

gua de la economa comercial no es la maximizacin
de las utilidades, si no evitar las perdidas
Peter Drucker
Cero defectos
Con TPM Cero perdidas : Cero averas
Cero accidentes
Seis principales causas de prdidas en
industrias de manufactura y ensamble
Ocho principales causas de prdidas
en industrias de procesos
Es la cantidad de servicio productivo que
proporciona un equipo.
DISPONIBILIDAD X
TASA DE TASA DE
OEE = RENDIMIENTO
X CALIDAD
OEE : Overall Equipment Efectiveness

OEE
PILARES DEL TPM
Pilares del TPM
Pilar:
Mejoras enfocadas
Mejoras enfocadas
Pilar:
Mantenimiento
autnomo
Mantenimiento autnomo (1)
Controles Visuales
Controles Visuales
Pilar:
Mantenimiento
planificado
Mantenimiento planificado
Mantenimiento planificado
Pilar:
Capacitacin y
entrenamiento
Capacitacin y entrenamiento
Pilar:
Mantenimiento de
Calidad
Mantenimiento de Calidad
Mantenimiento de Calidad
Pilar:
Seguridad, salud y
medio ambiente
Seguridad, salud y medio ambiente
Pilar:
Prevencin del
Mantenimiento (Gestin
Temprana de Equipos)
Prevencin del Mantenimiento
Prevencin del Mantenimiento
Pilar:
TPM en reas
administrativas
TPM en reas administrativas
TPM en reas administrativas
Implantando el TPM
Los 12 pasos del desarrollo del TPM (1)
(Modelo Clsico Japons Seichi Nakajima)
(Modelo Clsico Japons Seichi Nakajima)
(Nuevo Programa del JIPM)
(Nuevo Programa del JIPM)
Instalacin TPM Versin Occidental
Ing. Mecnico Edward H. Hartmann
Instalacin TPM Versin Occidental
Ing. Mecnico Edward H. Hartmann
Modelo de implantacin del TPM
Algunos puntos de la
implantacin del TPM
Cmo asegurar una instalacin exitosa?
Funciones de
Comunicacin de introduccin de
TPM
Auditora de Mantenimiento (1)
En dnde implementamos primero?
(Piloto)
TPM
Evaluacin del T P M
Revisin General
Premio PM
Realiza la ejecucin y administracin de mantenimiento
en forma eficaz y eficiente: mejora al mximo los
siguientes pasos:
a) Aspectos Organizacionales
Buena organizacin
Buena supervisin
Buen control
b) Entrenamiento
Personal capacitado
Entrenamiento y motivacin
Capacitacin tcnica
c) Ordenes de Trabajo
O.T. en mantenimiento, buenas instrucciones de
mantenimiento
Solicitud, atencin de mantenimiento a tiempo
Manejo de Backlog, costo previsto real, tiempo previsto
real.
d) Planeamiento y Programacin
Buen plan de mantenimiento
Buena programacin de mantenimiento DEUD
Justo a tiempo (JIT) (Just on Time) AS
e) Mantenimiento Preventivo
Buen control
Buen mantenimiento
f) Compras y Stock
Justo a tiempo
Stock cero
g) Informacin Gerencial
Adecuada informacin
ndices de control
h) Automatizacin del mantenimiento
Aplicacin de la informtica
Automatizacin
El mantenimiento centrado en la fiabilidad o
anlisis de fallos es un sistema que integrando
las tecnologas actuales recoge, organiza y
normaliza la informacin que determina el
estado de funcionamiento de la mquina y
realiza su monitoreo a fin de controlarlo y
mantenerlo dentro de niveles establecidos,
estos niveles caracterizan su fiabilidad.
COMPONENTES RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE
1) Mantenimiento Preventivo: Inspeccin, limpieza, lubricacin,

reparacin, ajustes, etc.
2) Mantenimiento Predictivo: Conocimiento del estado de la

mquina por medio de monitoreo
y anlisis de los parmetros de
funcionamiento: vibracin, aceite.
3) Mantenimiento Proactivo: Anlisis de causa de falla

Normalizan los parmetros de fun.
Precisin y certificacin de calidad
MANTENIMIENTO BASADO EN LA
CONFIABILIDAD (RBM)
Antecedentes histricos del RBM
Se inici a principios de los aos 60s

Grupos de Mantenimiento Direccionales - MSG
Primera tentativa (1968) MSG1
Segunda tentativa (1978) MSG2 A pedido del gobierno de USA

Stanley Nowlan y Howard Heap de United Airlines, presentan el informe titulado
"RELIABILITY BASED MAINTENANCE" (MANTENIMIENTO BASADO
EN LA CONFIABILIDAD)
Tercera tentativa (1980) MSG3 revisado 4 veces 1988, 1993, 2001, 2004
DEFINICIONES DE RBM
El proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar
que un elemento fsico continua desempeando las funciones deseadas en
su contexto operacional presente.
El balance lgico entre las tcnicas preventivas y predictivas, con el objeto

de eliminar la raz de los problemas, permitiendo a las empresas alcanzar
capacidad mxima de produccin a un costo de mantenimiento mnimo y
con mximas ganancias.
TIPOS DE RBM.
Aeroespacial: normado por la MSG-3 desde 1978 para
lneas comerciales de aviacin
Militar: normado por la MIL-STD 2173 para buques y aviones de

combate Norteamericanos.
Comercial: normado por la SAE JA1011 desde 1999. Criterios de
Evaluacin para procesos RBM / Mantenimiento Basado en la
Confiabilidad.
El mantenimiento centrado en la confiabilidad es una
metodologa lgica derivada de esta investigacin en el
sector de la aviacin y hace uso de la herramienta del
anlisis de modo de falla, efecto y grado crtico (FMECA).
La metodologa sigue una serie de pasos:
Paso 1: Selecciona los sistemas del equipo que

sean ms importantes para la planta, la
instalacin, la flotilla o algn otro
activo
Paso 2: Define el rendimiento o funcin
esperada de este equipo y, por lo tanto,
lo que constituye una falla funcional
Paso 3: Identifica las causas fundamentales de la falla
funcional.
Paso 4: Determina el efecto, para estas causas, en una

secuencia de eventos en trminos de seguridad,
ambiente, produccin, o si es un efecto oculto
Paso 5: Calcular el grado crtico del efecto

de dicha falla.
Paso 6: Emplear un diagrama lgico, para

seleccionar la tctica de
mantenimiento ms apropiada para
prevenir la falla.
Paso 7: Determinar la accin especfica que prevenga la
falla funcional y su frecuencia de programacin,
con base en un anlisis de la historia del equipo
o mediante la experiencia de expertos
apropiados.
Paso 8: Si no existe una tarea preventiva que sea

apropiada determine si puede operarse hasta que
se presente la falla, si se justifica un rediseo, o
si existe una prueba que pueda realizarse para
determinar la falla.
METODOLOGA PARA LA IMPLEMENTACIN
DEL PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO
EN LA COMFIABILIDAD SEGN SAE ESTANDAR JA1011
ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA (AMEF)
* Cuales son las funciones y los estndares de funcionamiento en cada

sistema.
* Como falla cada equipo.
* Cual es la causa de la fallo.
* Que consecuencias tiene cada fallo.
* Como puede evitarse cada fallo.
* Que debe hacerse si no es posible evitar un fallo.
METODOLOGA PARA LA IMPLEMENTACIN
DEL PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO
EN LA COMFIABILIDAD SEGN SAE ESTANDAR JA1011
Definicin:
Es la capacidad de una maq o equipo para desarrollar
su funcin correctamente en las condiciones operativas
de diseo durante un periodo de tiempo.
Es la probabilidad que un equipo funcione al mximo
tiempo posible sin fallas bajo condiciones estndar de
trabajo, probabilidad de no falla de un equipo.
La teora de la confiabilidad es por estimacin
estadstica.
Modelo estadstico tiles para su medida y evaluacin.
Nomenclatura:
R (t) 0 R(t) 1
Ejemplo: Si tenemos un equipo R(t) = 95%
El 95% de tiempo de vida til realiza la funcin para la cual se

dise y el otro 5% o bien no funciona debido a una
descompostura o no funciona de acuerdo con la norma de
trabajo para la cual se diseo.
Ejemplo:
R1(t) R2(t) R3(t) R4(t) R5(t)
Rs(t) = R1(t) x R2(t) x R3(t) x R4(t) x R5(t)
N de Horas de Operacin Suma Total de Tiempo de Trabajo

MTBF
N de Paradas Correctiva s Suma Total de Fallas
MTBF = Tiempo promedio entre fallos

MTBF = MEAN TIME BETWEEN FAILURES
Hay diversos modelos de la prediccin de la
confiabilidad disponibles.
Hay que seleccionar el modelo que satisface lo mejor

posible a los tipos de pieza y a los requisitos de su
producto o sistema.
Algunos modelos :
1.- De Weibull
2.- MIL- HDBK-217
3.- Bellcore (Telcordia) Tr-332
4.- PRISMA
5.- CNET RDF
REPUTACION: La reputacin de una compaa se relaciona
muy de cerca con la confiabilidad de sus productos
GASTOS DE GARANTIA: Si un producto no puede realizar su

funcin dentro del periodo de la garanta, los gastos de
reemplazo y de reparacin afectaran negativamente los
beneficios.
NEGOCIO FUTURO: Un esfuerzo concentrado hacia la

confiabilidad muestra a los clientes existentes que un
fabricante es serio sobre su producto, y confiado en la
satisfaccin del cliente.
ANALISIS DE GASTO: Los fabricantes pueden tomar datos de

confiabilidad y combinarlos con la otra informacin del gasto
para ilustrar la rentabilidad de sus productos
Casos de riesgos de prdida de
vida humana y en general DEUDAS
prdidas valiosas
Las consecuencias econmicas
del mal funcionamiento de una
mquina, tiende a aumentar.
La confiabilidad reconocida le
confiere fama al producto y le
permite conquistar mercado
Confiabilidad Diseo: Malos diseos
dan como resultado fallas mecnicas,
corta vida en las partes.
Confiabilidad Fabricacin: Fabricante
CONFIABILIDAD de equipo , ensamble de partes,
INTRNSECA exactitud dimensional, forma de
partes.
Confiabilidad de Instalacin: La
impropia instalacin resulta en
vibracin, equipo desnivelado mal
calibrado
Confiabilidad Operacin y
CONFIABILIDAD
Manipulacin
OPERACIONAL
Confiabilidad Mantenimiento
Tcnicas desconocidas.
SITUACIN No consideradas en el plan estratgico.
ACTUAL
No consideradas en la toma de
decisiones.
Costos
INFLUENCIA
Lucro cesante (Rentabilidad)
Programa espacial.
Seguridad nacional.
SUCESOS Suministro de energa elctrica.
Sistema de transporte.
1. Cambio de Materiales.
2. Seleccin de partes.
3. Cambio de instrumentos.
4. Firmeza, precisin, etc., del ensamblaje e
instalacin.
5. Averiguacin de la vida efectiva del equipo.
6. Correcta operaciones.
7. Aplicacin de correctas metas y
mantenimiento.
8. Mejoramiento de las operaciones ambientales.
9. Deteccin y restauracin de la degradacin de
los equipos.
F(t) = Prob.
de Falla
Zona de Zona de vida
Zona de
mortalidad normal, edad
envejec.
F(t) + R(t) = 1 infantil de operacin
Mejorar:
-Mantto. preventivo
-Mantto. predictivo
-Mejoramiento de
los equipos
Tiempo
Fallas precos Fallas aleatoria Envejec.
-Errores diseo -Mantto. preventivo -Desgaste de

-Inst. incorrecta -Mantto. predictivo materiales
-Fab. incorrecta -Mantto. autnomo
-Fallas arranque -Etc.
Curva de baera. Probabilidad de fallo VS Tiempo
Zona infantil Zona de
Probabilidad desgaste
del fallo
Zona de madurez
Tiempo (aos)
Revisin
Curva tipo F tras una revisin. La probabilidad de fallo

aumenta justo despus de la revisin
Restaurando un tem Vida supuesta
por si acaso pudiese fallar
despus de ese punto
crea la posibilidad de que

la restauracin por s misma
cause el fallo del tem.
Diferentes curvas de probabilidad de
Fallo vs Tiempo
Curva de baera
A
No hay etapa
infantil
B
Probabilidad de fallo
creciente
C
Baja probabilidad
inicial; despus,
estable
D Estable en toda la
Vida del equipo
Etapa infantil con alta E
probabilidad de fallo.
despus, estable
F
A la facilidad con la cual se puede realizar una
intervencin de mantenimiento, es decir la rapidez con
la cual los fallos o el funcionamiento defectuoso en los
equipos son diagnosticados y corregidos o el
mantenimiento es ejecutado con xito.
N de Horas Total de Reparacion es Correctiva s

MTTR
N Reparacion es Correctiva s
MTBF = Tiempo promedio entre fallos

MTTR = Tiempo promedio para reparacin
MTTF = Tiempo promedio para volver a fallar
Falla 1 (T. reparacin) Falla 2 (T. reparacin) Falla 3 (T. reparacin)
Operatividad Operatividad t. (Real)
t. (Promedio)
MTTR MTTF
MTBF
Tambin se le define como la capacidad del equipo para
llevar a cabo con xito la funcin requerida en un
momento especfico o durante un periodo de tiempo
especfico.
Es la capacidad de una maq / equipo, para desarrollar su

funcin en un determinado momento o durante un
determinado periodo de tiempo en determinadas
condiciones y con un rendimiento definido.
Es el parmetro que tiene en cuenta la

MTTF MTTF
frecuencia de las fallas y el tiempo D
necesario para la reparacin. MTBF MTTF MTTR
HORAS DE PRODUCCIN
D
HORAS DE PRODUCCIN HORAS EN EL TALLER
INDICES DE CONTROL DE LA GESTION
DE MANTENIMIENTO
1.- COSTOS DE MANTENIMIENTO:
Gastos de Personal de Mantenimiento

Gastos para Repuestos, Materiales e Insumos
Gastos por Servicio de Terceros
Gasto Total de Mantenimiento
Gasto Total de Mantto

I = -------------------------------------
Gasto de Produccin
Gasto de Repuestos
I = ------------------------------------
Gasto Total de Terceros

I = -----------------------------------
Gasto de Personal de Mantto

I = ------------------------------------------
2.- DISPONIBILIDAD DEL EQUIPAMIENTO:
Es el valor porcentual que indica que tiempo se
encuentra disponible el equipo para producir.
Tprod - Tparad
D = ------------------------------- x 100
Tprod
Donde:
D : Disponibilidad
Tprod : Tiempo Programado para producir
Tparad: Tiempo de Paradas Imprevistas
3.- ESTADO DEL EQUIPAMIENTO E INSTALACIONES:
Comprobacin de su estado de funcionamiento, realizndose

dicha Evaluacin mediante una inspeccin visual y/o
con instrumentos, el equipo Puede encontrarse en los
siguientes niveles:
I. Bueno
II. Normal
III. Tolerable
IV. Inadmisible
4.- CONTROL DE CONSUMO ESPECIFICO:

Produccin de Vapor ( lb/hr)
C1 = ---------------------------------------------------
Consumo de Combustible (gl/hr)
Cantidad de Produccin
C1 = ---------------------------------------------------
Consumo de combustible ( Glns)
-Consumo de electricidad
-Consumo de combustible
-Consumo de lubricantes
5.- CALIDAD DEL SERVICIO.
La medicin puede ser subjetiva mediante una

encuesta a los usuarios o clientes.
6.- CONTRIBUCION AL AUMENTO DE LA
PRODUCTIVIDAD.
7.- INDICADORES DE EVALUACION DE LAS

MAQUINAS Y EQUIPOS.
- CONFIABILIDAD: R(t)
- MANTENIBILIDAD: M(t)
- EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS: OEE
- TIEMPO MEDIO ENTRE FALLOS: MTBF.
- TIEMPO MEDIO DE REPARACIONES: MTTR
INFORMACION REFERENCIAL DE LOS
INDICES DE MANTENIMIENTO
El Ingeniero de mantenimiento deber tener el estatus de
estos ndices y posteriormente fijarse metas para obtener
ahorro en los gastos de mantenimiento y mejorar la calidad
de servicio.
1.- COSTOS DE MANTENIMIENTO:
Costo anual de mantenimiento

8- 13% de los costos de produccin
3- 5% del valor del activo fijo.
2.- DISPONIBILIDAD DEL EQUIPAMIENTO
Generalmente los datos para su calculo se encuentran

en el departamento de produccin siendo los siguientes:
Disponibilidad Optima: 85 95%
3.- ESTADO DEL EQUIPAMIENTO E INSTALACIONES.
Para garantizar la operatividad de los sistemas de

produccin el estado de los equipos debera tener el
siguiente perfil.
Bueno 30%
Normal 50%
Tolerable 10%
Inadmisible 10% 100% del total de equipos
4.- CONTROL DEL CONSUMO ESPECIFICO DE ENERGETICOS
Estos valores se deben determinar ao base y luego

proceder a controlar y disminuir los consumos especificos.
5.- CALIDAD DEL SERVICIO:
- Encuestas satisfactorias de los usuarios

- Reclamos mnimos
- El tiempo de operatividad de los equipos es relativamente
largo, luego de una reparacin
- El mantenimiento predictivo como herramienta de control
- Utilizacin de mtodos estadsticos
6.- CONTRIBUCION AL AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD
Unidades 800 900

de produccin
73% 82%
Porcentaje
Asegurar y garantizar la disponibilidad de mquinas,
equipos, edificios y servicios que se necesitan para la
operacin segura y eficiente de la planta; optimizando
los recursos disponibles para el mantenimiento.
Planificar y conducir operativamente el mantenimiento.
Elaborar el plan anual de mantenimiento productivo

total.
Evaluar resultados de calidad y productividad en forma

peridica.
Coordinar con el jefe de planta y jefes de seccin la
implementacin de mejoras en las maquinarias,
procesos y equipos.
Controlar el consumo de agua, electricidad y

combustibles proponiendo alternativas para la
disminucin de consumos.
Organizar, dirigir y controlar las operaciones de

mantenimiento preventivo y correctivo.
Registrar las operaciones de mantenimiento

realizadas.
Desarrollar manuales de operacin en las diferentes

mquinas.
Elaborar procedimientos para la ejecucin de
mantenimiento correctivo.
Desarrollar de manuales de instrucciones para las

operaciones de mantenimiento.
Determinar los repuestos crticos de las maquinarias y

equipos y elaborar las solicitudes de compra respectivas.
Coordinar con la jefatura de planta las necesidades de

mantenimientos especiales con sub. contratistas.
Capacitar y entrenar al personal de mantenimiento.

Asegurar la utilizacin racional y cuidado adecuado de
equipos, herramientas y materiales de uso en la planta.
Aperturar y cerrar las ordenes de trabajo.
Determinar las tareas prioritarias para la ejecucin del

mantenimiento as como los trabajos de emergencia.
Ejecutar el procedimiento para la mejora de la gestin del

mantenimiento de forma peridica.
Motivar la participacin y presentacin de sugerencias

su personal.
Del cumplimiento puntual del mantenimiento preventivo.
Asegurar el stock adecuado de repuestos y suministros.
Evaluar el desempeo de su personal.

b) ERRORES EN LAS CONTRAMEDIDAS
EN EL MANTENIMIENTO
Cuando la falla es crnica, o cuando es difcil el prevenir su repeticin se

escucha los comentarios:
1) No se puede hacer nada mejor porque la
planta es vieja.
2) Se pueden tomar las medidas correctivas,
pero todas ellas no son bien diseadas
3) Todas las cosas se hacen con dinero, pero
no hay dinero disponible.
4) Todo puede mejorarse con reparaciones,
pero no podemos realizar paradas en la
produccin o no contamos con suficiente
capacidad de trabajadores.
5) Resulta ms barato comprar equipos
nuevos, que reparar los que tenemos.
ANLISIS DE ACEITE
OBJETIVOS
Determinar el
rendimiento del
aceite del motor.
Monitorear el
ANLISIS
Detectar fallas DE
rgimen de
potenciales. ACEITE desgaste de los
componentes.
Determinar la
contaminacin
de los aceites.
IMPLEMENTACIN DEL ANLISIS DE ACEITE
1. DETERMINAR LOS ACEITES A ANALIZAR:
Aceite de Motor
Aceite de Transmisin.
Aceite de Diferencial.
2. ESTABLECER LIMITES DE ESPECIFICACIN:
ELEMENTO ABREVIATURA LIMITES DE ESPECIFICACIN

VISCOSIDAD Cst. 12 < >16,8
HOLLN IND. HOLLN % MAX. 2,75
NUMERO DE BASE TOTAL TBN mg KOH/g. MIN. 1
SILICIO SI ppm < 20
HIERRO FE ppm < 100
ALUMINIO AL ppm < 10
COBRE CU ppm < 20
PLOMO PB ppm < 20
CROMO CR ppm < 10
ESTAO ES ppm < 20
FUENTE: DIVEMOTOR S.A. - MOBIL

3. DESARROLLAR ESTNDAR DE TOMA DE MUESTRAS:
LOGO Y NOMBRE CDIGO:

DE LA EMPRESA
ESTNDAR DE MUESTREO DE ACEITES PAGINA: 1 DE 1
COMPONENTE: Motor. TIEMPO DE MARCHA: 7 minutos.
Cada
MANTENIMIENTO /
Predictivo. INTERVALO: mantenimiento
TRABAJO:
MPR.
1.La toma de muestra debe realizarse en condiciones normales de operacin (Temperatura y circulacin del aceite)
2.Realizar el muestreo de aceite al 50 % de drenado crter.
3.Utilizar una botella de muestra de aceite nueva y sellada (verificar limpieza de la botella)
4.Cierre inmediatamente la botella despus de tomar la muestra e identifique la botella con la etiqueta de identificacin
suministrada (llene los datos requeridos en la etiqueta)
5.Enviar inmediatamente la muestra al departamento de mantenimiento para su respectiva gestin.
NOTA: La muestra debe ser analizada en el lapso de 8 das desde la fecha de muestreo, de lo contrario no se realizara
el anlisis de la muestra, esto debido a la perdida de la calidad de la muestra.
CONSECUENCIAS:
Perdidas de la calidad del muestreo.
Contaminacin posterior de la muestra.
Datos errneos del muestreo.
MATERIALES:
Frasco para recepcin de muestra.
Etiqueta de identificacin.
IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD: ETIQUETA DE

Casco de seguridad, lentes de seguridad, mameluco, guantes de hule, botas de seguridad, tapones, respirador de
polvo. IDENTIFICACIN
FUENTE: ELABORACIN PROPIA.
4. DETERMINAR LAS FRECUENCIAS DE TOMA DE MUESTRA:
INTERVALO INTERVALO VLVULA

COMPARTIMIENTO RECOMENDADO DE RECOMENDADO DE TIPO DE ACEITE
CAMBIO DE ACEITE DE MUESTREO MUESTREO
Motor MOBIL
Motor 11,000 Km. 11,000 Km. No
DELVAC 15W40
5. INTERPRETACIN DE RESULTADOS:
RESULTADOS DEL ANLISIS DE ACEITE
NUEVAS FRECUENCIAS DE MANTENIMIENTO:
INTERVALO INTERVALO
VLVULA DE TIPO DE
COMPARTIMIENTO RECOMENDADO DE RECOMENDADO DE
MUESTREO ACEITE
CAMBIO DE ACEITE MUESTREO
Motor MOBIL
Motor 8,800 Km. 8,800 Km. No DELVAC
15W40
FRECUENCIA TIEMPO MANTENIMIENTO

IT MANTENIMIENTOS
(Km.) APROXIMADO CADA 2 AOS
Mantenimiento Proactivo 1
1 8,800 24 das. 24
(MPR-1)
2 44,000 4 meses. 04
(MPR-2)
3 132,000 12 meses. 01
(MPR-3)
4 264,000 24 meses. 01
(MPR-4)
MANTENIMIENTOS
0.0
1.0
2.0
3.0
4.0
8.8
11
17.6
22
26.4
33
35.2
44
52.8

55
61.6
66
70.4
77
79.2
88
96.8
99
106
110
114
121
MP
123
132
141
MP Y MPR
143
MPR
150
154
158
FRECUENCIAS (*1000)
165
167
176
185
187
194
198
202
209
211
220
229
231
238
GRFICA DE COMPARACIN DE FRECUENCIAS DE MANTENIMIENTO
242
246
253
255
264
COMPARACIN DE FRECUENCIAS
FORMATO PARA HISTORIAL DE
UNIDADES
RESULTADOS DE LABORATORIO
FRECUENCIA 11,000 Km. 9,000 Km. 8,800 Km.
YI-4283 PATRN 03/12/2005 30/12/2005 03/02/2006 08/03/2006 09/04/2006 24/04/2006 10/05/2006 29/05/2006 19/06/2006
RECORRIDO TOTAL DE
LA UNIDAD
776,989 788,507 799,328 808,559 817,917 826,731 835,493 844,212 852,775
Km. ACEITE 11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563
Cst. 12 < >16,8 11.36 11.41 11.44 12.5 12.3 13.52 13.81 13.59 13.65
IND.
HOLLN
MAX. 2,75 2.64 2.67 2.61 2.55 2.59 2.31 2.25 2.29 2.27
TBN MIN. 1 0.98 0.92 1.11 1.35 1.39 1.87 1.98 1.91 1.96
FE < 100 158 168 153 119 123 91 89 92 90
SI < 20 21 23 19 17 16 14 13 16 15
CU < 20 35 34 30 26 27 18 15 16 18
PB < 20 25 31 24 20 21 18 16 17 15
ES < 20 17 19 15 13 14 11 9 10 9
AL < 10 72 34 39 25 26 9 15 7 13
CR < 10 12 15 13 9 10 7 5 6 6
GRFICA DE VISCOSIDAD DEL ACEITE
18
17
16
15
Cts.
14
13
12
11
10
11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563
776,989 788,507 799,328 808,559 817,917 826,731 835,493 844,212 852,775
03/ 12/ 2005 30/ 12/ 2005 03/ 02/ 2006 08/ 03/ 2006 09/ 04/ 2006 24/ 04/ 2006 10/ 05/ 2006 29/ 05/ 2006 19/ 06/ 2006
K M A C EI TE / R EC OR R I D O TOTA L D E LA U N I D A D / FEC H A M U ES TR A
LIM ITE CRITICO INFERIOR VISCOSIDAD LIM ITE CRITICO SUPERIOR

GRFICA DE NDICE DE HOLLN
3.25
2.75
%
2.5
2.25
1. 7 5
11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563
776,989 788,507 799,328 808,559 817,917 826,731 835,493 844,212 852,775
03/12/2005 30/12/2005 03/02/2006 08/03/2006 09/04/2006 24/04/2006 10/05/2006 29/05/2006 19/06/2006

IND. HOLLN LIM ITE CRITICO

GRFICA TBN
2 .5
1.5
TBN
0 .5
0
11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563
776,989 788,507 799,328 808,559 817,917 826,731 835,493 844,212 852,775
03/ 12/ 2005 30/ 12/ 2005 03/ 02/ 2006 08/ 03/ 2006 09/ 04/ 2006 24/ 04/ 2006 10/ 05/ 2006 29/ 05/ 2006 19/ 06/ 2006
TBN LM ITE CRITICO

GRFICA DESGASTE DEL HIERRO
18 0
16 0
14 0
12 0
10 0
ppm
80
60
40
20
0
11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563
776,989 788,507 799,328 808,559 817,917 826,731 835,493 844,212 852,775
03/ 12/ 2005 30/ 12/ 2005 03/ 02/ 2006 08/ 03/ 2006 09/ 04/ 2006 24/ 04/ 2006 10/ 05/ 2006 29/ 05/ 2006 19/ 06/ 2006
HIERRO (Fe) LIM ITE CRITICO

GRFICA DE DESGASTE DE ALEANTES
40
35
30
25
ppm
20
15
10
0
11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563
776,989 788,507 799,328 808,559 817,917 826,731 835,493 844,212 852,775
03/ 12/ 2005 30/ 12/ 2005 03/ 02/ 2006 08/ 03/ 2006 09/ 04/ 2006 24/ 04/ 2006 10/ 05/ 2006 29/ 05/ 2006 19/ 06/ 2006
SILICIO (Si) COBRE (Cu) PLOM O (Pb) ESTAO (Es) LIM ITE CRITICO
GRFICA DE DESGASTE DE ALEANTES
50
40
30
ppm
20
10
- 10
11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563
776,989 788,507 799,328 808,559 817,917 826,731 835,493 844,212 852,775
03/ 12/ 2005 30/ 12/ 2005 03/ 02/ 2006 08/ 03/ 2006 09/ 04/ 2006 24/ 04/ 2006 10/ 05/ 2006 29/ 05/ 2006 19/ 06/ 2006
LIM ITE CRITICO ALUM INIO (Al) CROM O (Cr)

TIPOS DE MANTENIMIENTO
TIPOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

M. CORRECTIVO PROGRAMADO O DIFERIDO:
Cuando sabemos que el fallo o degradacin
existe pero no ha conllevado una
disfuncinabilidad grave en la planta,
instalaciones o flota podemos programar su
reparacin.
M. CORRECTIVO INMEDIATO O URGENTE:
Cuando sabemos que el fallo o degradacin
existe pero ha conllevado una
disfuncinabilidad grave en la planta,
instalaciones o flota procedemos inmediato su
reparacin.

CAPITULO 1 de Ing Matenimiento

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INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

Es la ciencia dedicada al estudio de la

El mantenimiento es la funcin empresarial a la

Es para preservar la funcin de los equipos

1914: Primera guerra mundial las Mantenimiento

Maquina propiamente dicha (Quedaba a segundo termino)

Principio: El servicio se mantiene y el recurso

Conservar la capacidad de produccin de

Minimizar los trastornos en la empresa y

Conservar los locales industriales.

Minimizar el costo de ciclo de vida de los

Minimizar el tiempo muerto de los

Contar con equipo confiables.

Proteccin del medio ambiente.

Garantizar la seguridad del personal y de

Productos y/o Servicios

Productividad creciente requiere una optimizacin

1.- Mantenimiento Correctivo ( M. Reactivo )

2.- Mantenimiento Preventivo.

3.- Mantenimiento Predictivo

4.- Mantenimiento Proactivo.

5.- Mantenimiento Autnomo.

6.- Mantenimiento Over Haull.

7.- Mantenimiento Renovativo.

8.- Mantenimiento Clase Mundial.

9.- Mantenimiento Productivo Total (TPM ).

10.- Mantenimiento Basado en la

- Sus costos son frecuentemente elevados.

Nivel 2: Averas importantes. No es necesario que la

Nivel 3: Averas a programar con fecha determinada.

Nivel 4: Averas a programar con fecha no determinada.

La avera afecta a No La fecha de

Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4

URGENTE IMPORTANTE A PROGRAMAR PENDIENTE DE

ASIGNACION DE PRIORIDAD A LAS RDENES DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO (M. REACTIVO)

MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)

Conjunto de acciones planificadas que se

TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)

TIPOS MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)

SERVICIO A SERVICIO B SERVICIO C

Taller Planta o campo Taller Planta o campo

- Choferes - Engrase - Engrase - Elctricos - Elctricos

- Mecnico - Lubricacin - Lubricacin - Soldadores - Soldadores

BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

1. Disminucin de paradas imprevistas.

Grupo de operadores que Personal de MP que

- Tarea sencilla - Tareas complejas

Paso 2: Asignar tipo de M.P. y criticidad.

Paso 3: Hacer listas de verificacin de M.P. ( sin repuestos

Paso 4: Desarrollar ordenes de trabajo de M.P. (Incluyendo

Paso 5: Crear hoja de rutas del M.P.

Paso 6: Desarrollar un programa M.P.

Paso 7: Mantener una historia de los equipos.

Paso 8: Aplicar tecnologa de barras.

Paso 9: Desarrollo de un sistema de informes M.P.

Paso 10: Organizacin del M.P.

PASO 1: REALIZAR EL INVENTARIO DE LOS EQUIPOS

Por sistema computarizado o Kardex de datos de equipos.

PASO 2: ASIGNAR TIPO DE M.P. Y CRITICIDAD

- Que tipo de mantenimiento a realizar.

Establecer el nivel de Criticidad de cada mquina o equipo

- Nivel de Criticidad 1: Equipos que no deben fallar.

Las listas de verificacin (Check list) es el documento que indica los