Ingeniera de Materiales Metlicos

Ingeniera Mecnica
MEF-1013
 Unidad 3
Produccin de Arrabio y
Procesos de Aceracin

Introduccin
3.1. Concepto de Metalurgia.
3.2. Proceso de Prebeneficio de mineral de
hierro.
3.3. Produccin de arrabio.
3.4. Procesos de aceracin.
 Introduccin
En la Edad Media se transmita el
conocimiento referente al trabajo de
metales en forma del maestro al
aprendiz, y muchos procedimientos
estaban rodeados por un aura de
supersticin. Por tanto, muy poco se
escribi acerca de los proceso
metalrgicos, hasta que Biringuccio
public su obra Pirotechnia en 1540,
a la cual sigui De Re Metallurgica,
de Agrcola en 1556.
Figura No. 3.1 Elaboracin
del primer texto de
Metalurgia.
Hasta el ultimo cuarto del siglo XIX, la mayora de las
investigaciones sobre la estructura de los metales haba
sido macroscpica y superficial; casi no exista esta
ciencia de la estructura de los metales.
Quien mas contribuy en el siguiente
periodo al rpido desarrollo de la
metalurgia cientfica fue Henry Clifton
Sorby, empez a estudiar los
meteoritos, y luego se dedic al estudio
de los metales.
En septiembre de 1864, Sorby present
a la Asociacin Inglesa para el Avance
de la Ciencia un trabajo en que
describa fotografas microscpicas de
Figura No. 3.2.- Henry Clifton
varias clases de hierro y acero. Este
Sorby. documento marca el inicio de la
Metalografa. 4
La Metalografa es el campo del conocimiento
relacionado con el uso del microscopio para estudiar
la estructura de los metales.

En aquella poca no se le dio el justo valor al trabajo

de Sorby, por lo cual la Metalografa no se desarrollo
sino hasta los posteriores veinte aos.

Figura No. 3.3.- Micrografas del

Acero. 5
 Los trabajos de Adolf Martens en Alemania en 1878
revivieron el inters de Sorby en los problemas
metalrgicos; en 1887 Sorby present un estudio al
Instituto del Hierro y del Acero que resuma todos sus
trabajos. Esto atrajo la atencin de los cientficos y de los
metalurgistas de otros pases.
Adolf Martens (6 de marzo de 1850 - 24 de julio de 1914) fue un metalrgico y
fundador de la metalografa alemana que tambin dio nombre al proceso de la
martensita, correspondiente al diagrama Hierro-Carbono. Sin embargo, Martens
estudi ingeniera de las construcciones industriales, y en el desarrollo de
pruebas de materiales. En 1879 es profesor de la Technischen Hochschule of
Charlottenburg para la construccin. Y fue manager por muchos aos de las
investigaciones mecnica-tcnicas, y desde 1884 Director de la Oficina de
testeo de materiales en Dahlem. Martens fue uno de los padres de la ciencia de
materiales y fund la ciencia del ensayo no destructivo en Alemania.

Figura No. 3.4 Adolf

Martens

6
A inicios del siglo XX, Albert Sauveur convenci a las
empresas siderrgicas norteamericanas de que el
microscopio era un instrumento prctico, auxiliar en la
elaboracin del acero y en su tratamiento trmico.
Albert Sauveur (21 June 1863 in Leuven,
Belgium26 January 1939) was an American
Metallurgist, originally Belgian. He studied at
Athne Royal in Brussels, then the School of
Mines, Liege and graduated at the
Massachusetts Institute of Technology in 1889.
Sauveur founded the first metallurgic laboratory
in a university. From 1924 to 1939, he held the
Gordon McKay Professor of Mining and
Metallurgy title at Harvard University. From 1939
on, ASM International started bestowing the
Albert Sauveur Achievement Award, for Figura No. 3.5 Albert
achievements in materials science and Sauveur
engineering.
7
Hacia 1922 se adquirieron nuevos conocimientos sobre la
estructura y las propiedades de los metales, mediante la
aplicacin de la difraccin de los rayos X y de la
Mecnica Ondulatoria.
La difraccin de rayos X es uno de los
fenmenos fsicos que se producen al
interaccionar un haz de rayos X, de una
determinada longitud de onda, con una
sustancia cristalina. La difraccin de rayos X
se basa en la dispersin coherente del haz de
rayos X por parte de la materia (se mantiene
la longitud de onda de la radiacin) y en la
interferencia constructiva de las ondas que
estn en fase y que se dispersan en
determinadas direcciones del espacio. El
fenmeno de la difraccin puede describirse
Figura No. 3.6.- Difraccin de Rayos X
con la Ley de Bragg, que predice la direccin
en la que se da interferencia constructiva
entre haces de rayos X dispersados
coherentemente por un cristal.
La difraccin de rayos en muestra
policristalina permite abordar la identificacin
de fases cristalinas (puesto que todos los
slidos cristalinos poseen su difractograma
caracterstico) tanto en su aspecto cualitativo
como cuantitativo. Los estudios de
polimorfismo, transiciones de fase, y
soluciones slidas, medida del tamao de
partcula, determinacin de diagramas de
fase, etc., se realizan habitualmente por
difraccin de rayos X. En algunos casos, es
interesante realizar el estudio de la evolucin
trmica de los difractogramas
(termodifractometra) para conocer la
evolucin de la cristalinidad de la muestra,
caracterizar los procesos de descomposicin
trmica, los cambios de fase que tienen lugar,
etc. Figura No. 3.7.- Resultados obtenidos
9
de la Difraccin de Rayos X
Aplicaciones
Esta tcnica tiene aplicaciones en
Qumica Inorgnica, Cristalografa, Fsica
del Estado Slido, Fsica Aplicada,
Mineraloga, Qumica Analtica, Qumica
Orgnica, Farmacologa, etc.

Ciencia de Materiales: cermicos,

materiales de la construccin, catlisis,
etc.
Ciencias Ambientales: residuos slidos
cristalinos, polvos en suspensin, etc.
Arqueologa: anlisis de fases de Figura No. 3.8.-
muestras. Aplicaciones en
arqueologa y Qumica
Orgnica.
10
 Naturaleza ondulatoria de la luz
La luz es una radiacin electromagntica, es decir, una onda de
campos elctricos y magnticos. Se caracteriza, como cualquier onda,
por su frecuencia (n), que se define como el nmero de ciclos por
unidad de tiempo y cuya unidad en el Sistema Internacional es el hertz
o hercio (Hz), equivalente a 1 (ciclo) s1. La longitud de onda (l) es la
distancia entre picos y su relacin con la frecuencia es l = c/n, donde c
es la velocidad de la luz. La frecuencia de una luz determina su color,
aunque slo es visible una parte del espectro electromagntico.

Figuraura 3.9. a) La luz blanca es

una mezcla de radiaciones de
todas las longitudes de onda de
la luz visible. Si un rayo estrecho
se pasa a travs de un prisma,
se separa en un espectro
continuo de todas las longitudes
de onda que componen la luz
visible. El color de una luz
depende de su frecuencia o
longitud de onda.
11
3.1. Concepto de Metalurgia.

La metalurgia es la ciencia
y tecnologa de los metales, incluye su
extraccin a partir de
los minerales metlicos,
su preparacin y el estudio de las
relaciones entre sus estructuras y
propiedades.
 Metalurgia

Metalurgia Extractiva.
Metalurgia de Proceso.
Metalurgia Fsica.

13
Metalurgia Extractiva

Es la tecnologa de la extraccin de metales

a partir de sus menas y la refinacin de los
mismos para su posterior tratamiento,
abarca la extraccin del mineral, la
concentracin y refinacin de metales y
aleaciones.
La metalurgia no constituye una ciencia
independiente, ya que muchos de sus
conceptos fundamentales se derivan de la
fsica, de la qumica y de la cristalografa.

El avance de la industria automovilstica y

aeronutica ha obligado a mejorar los materiales con
los cuales se fabrican. Estas industrias han enfatizado
la importancia de la relacin fuerza o resistencia-peso,
lo cual ha redundado en nuevas aleaciones ligeras y
de gran resistencia.
Mineral de Hierro
El mineral de hierro se encuentra casi siempre en la
mayora de las rocas en forma de oxido, carbonato,
sulfuro o silicato.

Sin embargo, solamente cuatro 4 minerales se utilizan

industrialmente en la actualidad, se conocen
generalmente con los nombre de magnetita,
hematita, limonita y el carbonato.

17
Desde el punto de vista industrial, se consideran como
yacimientos de minerales de hierro, aquellos que por
su composicin y caractersticas fsicas y qumicas,
situacin geogrfica y por las reservas que hay en la
zona donde se encuentran, pueden ser explotados en
condiciones satisfactorias.

Generalmente, se consideran minerales

ricos los que contienen ms de 55% de
hierro. De riqueza media, a los que
contienen de 30 a 55% de hierro y
minerales pobres, a los de contenido
inferior.
Una mena es un mineral del que se puede extraer un
elemento, un metal generalmente, por contenerlo en
cantidad suficiente para ser aprovechado. As, se dice
que un mineral es mena de un metal cuando mediante
minera es posible extraer ese mineral de un yacimiento y
luego mediante metalurgia obtener el metal de ese
mineral.

Figura No. 3.10.- Mena de mineral de 19

Hierro.
Asociado al concepto de mena, est el de ganga.

La mena est formada de dos partes; el mineral que es

la especie de inters que se encuentra en estado
slido con una composicin qumica definida y la
ganga que es la parte sin inters econmico. La
riqueza de una mena se define como el porcentaje de
metal que contiene, generalmente, en estado
combinado.
Los elementos presentes en una mena pueden
clasificarse en:

Aprovechables: que son los que forman la masa de

inters
Neutros: que no tiene efecto en las propiedades de
inters
Indeseables: constituyen las impurezas

En las menas, el mineral y la ganga se encuentran

ntimamente asociados, por lo que deben realizarse
diversos procedimientos fsicos y qumicos para obtener
la separacin de ellos.
El tamao de las partculas del material de hierro (puro)
que est rodeado por ganga, vara bastante de unos
casos a otros.

En ocasiones est formado por grandes masas de

muchos metros cbicos de mineral puro, y en otras
ocasiones las partculas del mineral son pequesimas y
su tamao es solo de 0,1 a 0,5 mm.

En esos casos, para separar el material hay que usar un

molino para obtener una granulometra ms fina. El
tamao de la partcula del material es de gran
importancia y sirve para decidir el proceso de
concentracin que se debe emplear.

22
3.2.- Proceso de Prebeneficio de mineral de
hierro.
a) Prospeccin y Exploracin
Esta etapa tiene como propsito conocer las caractersticas
de los yacimientos, principalmente cuantitativas y
cualitativas, as como estudiar los aspectos tcnicos y
econmicos que determinarn la factibilidad de su
aprovechamiento.

Figura No. 3.11.- Extraccin y Transporte del Mineral de 23

Hierro.
Incluye desde la exploracin de campo y estudio de los
mantos por medio de perforaciones, hasta la informacin
obtenible a travs de aerografas y satlites; los
yacimientos se clasifican de acuerdo con sus propiedades
fsicas y qumicas.

Debe mantenerse un inventario preciso de los volmenes

disponibles de los diferentes tipos de mineral, as como su
localizacin dentro del yacimiento.
b) Voladura de Mina
Esta es una de las fases ms importantes del proceso,
debe planearse cuidadosamente, de manera tal que el
mineral obtenido se encuentre dentro de los lineamientos
de calidad requeridos, a fin de satisfacer los requisitos de
produccin.

Las operaciones de extraccin del mineral de hierro en

los yacimientos se inicia con las perforaciones para las
voladuras. Para esta operacin se utilizan taladros
elctricos rotativos, que pueden perforar con diferentes
dimetros de broca, por ejemplo, de 31 a 38 cm y
profundidades de hasta 18 m, lo que permite construir
bancos de explotacin de 15 m de altura.

Voladura.flv 25
El nmero de perforaciones en el rea mineralizada
depende del tonelaje que se quiera producir, un explosivo
utilizado es una mezcla de Nitrato de aluminio con
gasoil.

Los explosivos son colocados en el hoyo de perforacin

por empresas especializadas en el rubro. Las cargas
explosivas de cada hoyo se conectan por lneas con
temporizadores, lo que permite un tiempo de detonacin
distinto a cada tiro, con la consiguiente mayor fracturacin
de la roca y minimizacin del dao en las paredes del rajo.

Se agrega agua durante la perforacin en zonas secas a

fin de evitar la polucin ambiental.
Carga y Transporte del Mineral a la Planta de
Procesamiento
Una vez que el mineral es fracturado por efecto la
voladura, se remueve con palas elctricas desde los
distintos frentes de produccin.

Figura No. 3.12.- Carga y Transporte del Mineral de Hierro.

cargador frontal.flv

Colosos de la Gran Minera.flv camiones mineros.flv

29
Las palas son de hasta 10 m3 de capacidad, luego el
mineral es vaciado en camiones roqueros de 90 y hasta
160 toneladas de capacidad. Se usan adicionalmente
cargadores frontales con capacidad de hasta 60 m3 cada
uno.
Los grupos de vagones, una vez cargados en los frentes
de produccin, son llevados al patio de ferrocarril, donde
se realizan los acoples hasta formar trenes de hasta 125
vagones.
En el proceso de carga, se toman muestras de los
vagones para determinar el grado qumico y fsico del
mineral; las muestras se llevan al laboratorio y se registran
los resultados obtenidos.
Para el traslado del mineral a la planta de procesamiento,
los trenes son remolcados por tres locomotoras diesel
elctricos.

Figura No. 3.13.- Transporte del Mineral de

Hierro por tren a la Acera.
31
Vaciado del Mineral
Al llegar el mineral todo en uno a la planta de
procesamiento, los trenes son seleccionados en grupos,
de acuerdo a los requerimientos de las pilas de mineral a
homogenizar. El vaciado consiste en desalojar el mineral
de los vagones, los cuales son empujados individualmente
hasta posicionarlos dentro del volteador de vagones, que
se encuentra en la entrada del sector de trituracin
primaria.

32
Figura No. 3.14.- Vaciado del Mineral de Hierro.
Trituracin Primaria
Alimentado por el volteador de vagones con mineral de
hierro, esta operacin consta de un triturador,
posiblemente cnico, con una profundidad de alrededor
de 30 m, el cual tiene una capacidad de hasta 6000 ton.,
en donde el mineral mayor de 8 se clasifica por medio de
barras separadoras estticas, y pasado al triturador
primario donde el mineral se reduce a un dimetro no
mayor a 8.
Este mineral cae a un alimentador
de oruga para ser transportado a la
estacin de clasificacin y
trituracin secundaria por medio de
bandas transportadoras.
Figura No. 3.15.- Trituradora de Mineral de Hierro.
33
Trituracin Secundaria
En esta segunda etapa, el mineral menor a 8 se vierte en
una tolva, para caer a los alimentadores de oruga, estos
cuentan con cribas vibradoras donde el mineral se
clasifica en finos (-4) y gruesos (+4). El grueso se pasa
por trituradores secundarios, para caer conjuntamente con
el fino cernido a unas bandas transportadoras donde
finalmente, es enviado a la estacin de separacin y
trituracin terciaria.

34
Figura No. 3.16.- Criba vibradora.
Trituracin Terciaria
El mineral es almacenado a travs de los Feeder en varias
tolvas de compensacin de 500 toneladas cada una, luego
este mineral se descarga de las tolvas alimentando a las
cribas vibradoras con capacidades de hasta 800 tn/h, las
cuales separan los gruesos (+3/8) del resto del mineral.
Este mineral grueso es reducido por medio de unos
trituradores, para luego unirse con el mineral fino
anteriormente separado y posteriormente ser trasladado al
cernido natural.

35
Cernido Natural
Aqu se utiliza el mineral proveniente de la trituracin
terciaria, el mineral se traslada hasta las tolvas de
compensacin con capacidad de hasta 500 toneladas.
El mineral se deposita en las tolvas y se vaca
gradualmente por mediante los alimentadores de banda
(Feeder) de 1100 tn/h de capacidad, donde el mineral es
separado mediante cribas vibratorias en dos productos:
gruesos (3/8 a 1 ) y finos (0 a 3/8).
El mineral fino natural se enva a la tolva de finos mixtos y
luego a las pilas de homogenizacin segn el tipo de
mineral a apilar.
El mineral grueso se transporta mediante un sistema de
bandas transportadoras hasta la tolva de compensacin,
para luego ser transferido a la planta de secado. 36
Planta de Secado
En esta etapa, el mineral grueso (+3/8 y 1 )
proveniente de la tolva de compensacin se introduce a
los secadores rotativos.
El mineral en los secadores gira mediante aletas
internas, la temperatura de entrada es de aprox. 600
800 C y el de salida es de 80100 C; la capacidad
de los secadores es de hasta 600-800 tn/h, con un
dimetro aproximado de 3 metros y de longitud 30.5
metros.

37
El tiempo de recorrido del mineral dentro de ellos es de
20 minutos, con la finalidad de eliminar el porcentaje de
humedad que varia de 6 a 11% la cual impide la
separacin de las partculas finas adheridas a el mineral
grueso al momento del cernido, la humedad se reduce a
un 0.3% aproximadamente, luego se enva mediante
cintas transportadoras hasta la estacin de cernido grueso
o seco.
Estacin de Cernido Seco
El mineral grueso previamente secado es almacenado en
varias tolvas y cribas vibratorias, el mineral grueso es
separado en:

Finos (0 a -3/8) los cuales son transportados por

medio a la tolva de compensacin de finos mixtos, de
hasta 1000 toneladas.

Gruesos mayores a 3/8, con un porcentaje de

humedad de (0.3 a 1%), lo que representa la obtencin
de gruesos limpios (sin mineral fino -3/8 adherido),
estos son transportados a la pila de productos
gruesos, al sistema de calibrado.

39
Pilas de Almacenamiento
Mineral Fino
El mineral fino proveniente de la tolva de finos mixtos se
transporta por medio de cintas hasta el apilador, que se
encarga de conformar pilas de longitud variable, de
acuerdo a la sectorizacin de las pilas programadas.

El objetivo fundamental del proceso de mezcla del mineral

radica en lograr una homogeneizacin del mineral en
funcin de su composicin fsico-qumica.

41
Mezclas de las Materias Primas
El termino mezcla se usa cuando las materias primas de
diferentes composicin qumica, se apilan de manera
sistemtica para obtener una mezcla uniforme de
composiciones qumicas relacionadas con la seccin transversal
de la pila de homogeneizacin.

Casi todas las materias primas extradas de la superficie de la

tierra, como el mineral de hierro, reciben tratamientos previos,
antes de ser procesados para obtener el metal correspondiente.

Las plantas siderrgicas operan eficientemente si las

caractersticas fsicas y qumicas de las materias primas varan
dentro de los lmites bien definidos.

43
Para garantizar esto es necesario asegurar que las
materias primas extradas de las minas sean de una
calidad uniforme. Es decir, las mquinas o equipos que
extraen las menas deben ser movidos desde una localidad
a otra en la mina. De esta forma, el material rico o pobre
es distribuido uniformemente a travs de la longitud de la
pila, garantizando un producto final completamente
mezclado.

44
Pilas de Homogeneizacin
Cada patio de homogeneizacin est constituido por lo
menos de dos pilas, mientras una pila se va formando la
otra se va recuperando. La forma de la pila ms usada
para la preparacin de materiales de tipo siderrgico es de
seccin triangular, obtenida mediante apilamiento de
capas superpuestas a lo largo de la pila.

Mineral Grueso
El mineral grueso se almacena en las pilas de productos,
este proviene de la estacin de cernido seco o de la
estacin de calibrado, segn las exigencias de los clientes.

45
El Secado
El trmino secado implica la transferencia de un lquido
procedente de un slido hmedo a una fase gaseosa no
saturada, es decir la eliminacin de humedad por
evaporacin de slidos.

Segn F. Kneule (1976) el termino secado para los

procesos trmicos, es la operacin de eliminacin de
sustancias voltiles (humedad) por calentamiento de un
slido.

En la mayora de los casos la principal sustancia voltil es

el agua y es entonces la parte acuosa que se retiene con
el concepto de humedad.

46
Secado de Slidos
El secado es habitualmente la etapa final de una serie de
operaciones y con frecuencia, el producto que se extrae
de un secador pasa a ser comercializado.

Los slidos que se secan pueden tener formas diferentes

(escamas, grnulos, cristales, polvos, tablas o lminas
continuas) y poseer propiedades muy diferentes.

El lquido que ha de vaporizarse puede aumentar sobre la

superficie del slido, en el interior del slido, o parte en el
exterior y parte en el interior.

47
Los procesos de secado pueden clasificase de acuerdo
con las condiciones fsicas usadas para adicionar calor y
extraer el vapor de agua:

En la primera categora, el calor se aade por

contacto directo con aire caliente a presin
atmosfrica, y el vapor de agua formado se elimina
por medio del mismo aire.

En el secado al vaco, la evaporacin del agua se

verifica con ms rapidez a presiones bajas, y el calor
se aade indirectamente por contacto de una pared
metlica o por radiacin.
Equipo para Secado
El equipo que se utiliza para el secado se puede clasificar
de acuerdo con el tipo de equipo y por la naturaleza del
proceso de secado. Las dos clasificaciones ms tiles se
basan en:

mtodo de transmisin de calor y,

mtodos que caracterizan el manejo y las

propiedades fsicas del material mojado.

49
Secadores Rotatorios
Son cilindros huecos que giran sobre su eje, por lo general
con una ligera inclinacin hacia la salida.
Los slidos granulares hmedos se alimentan por la parte
superior y se mueven por el cilindro a medida que este
gira. El calentamiento se lleva a cabo por contacto directo
con gases calientes con flujo de contracorriente.

En algunos casos, el calentamiento es por contacto

indirecto a travs de la pared calentada del cilindro. Las
partculas granulares se mueven hacia delante con lentitud
y a contracorriente con los gases calientes.
 Figura No. 3.17.- Secadores rotatorios con flujo paralelo

Los secadores rotatorios, son los secadores ms utilizados en la industria,

muchos materiales pueden ser secados a travs de ellos. Requieren de
poca labor por parte de sus operadores y si se mantienen con una buena
lubricacin, pueden operar continuamente automticamente por largos
perodos de tiempo y con supervisin ocasional. El secador rotatorio se
disea para el secado de minerales a granel, minerales de metal,
fertilizantes, alimentos, qumicos y una amplia gama de otros materiales
granulados incluyendo el azcar. Se reconoce como uno de los secadores
industriales ms ampliamente seleccionado hoy en da.
51
Equipos de Recoleccin de Polvo
Los equipos de recoleccin de polvo se usan generalmente
con la finalidad de separar o reunir dispersoides o coloides
de slidos en los gases, para los siguientes fines:

Control de contaminacin del aire,

Reduccin del mantenimiento del equipo,
Eliminacin de riesgos contra la seguridad o salud,
Mejoramiento de la calidad del producto,
Recuperacin de un producto valioso; como en la
recoleccin de polvos de secadores y fundidoras.

52
El equipo de recoleccin de polvo que se emplea con
mayor frecuencia es el cicln, en el cual el gas cargado de
polvo penetra tangencialmente en una cmara cilndrica o
cnica, en un o ms puntos, y sale de la misma a travs
de una abertura central.

El cicln es principalmente una cmara de sedimentacin

en que la aceleracin gravitacional se sustituye con la
aceleracin centrfuga. La entrada inmediata a un cicln es
casi siempre rectangular.
Los recolectores de cicln se emplean principalmente para la
separacin de slidos de fluidos y utiliza la fuerza centrfuga
para efectuar la separacin. Una separacin de este tipo
depende no solamente del tamao de las partculas, sino
tambin de la densidad de las mismas, de forma tal que los
ciclones pueden utilizarse para efectuar la separacin sobre la
base del tamao, de la densidad o de ambas.

Figura No. 3.18.- Conjunto de ciclones. 54

Los recolectores en hmedo, o depuradores, constituyen
un tipo de dispositivo en los que un lquido
(generalmente agua) se utiliza para ayudar a la
recoleccin de polvo. Dependiendo de su diseo y de las
condiciones de operacin, los depuradores de partculas
se pueden adaptar para la recoleccin de partculas
finas y gruesas.

Figura No. 3.19.- Grupo de depuradores, recolectan el polvo proveniente de los ciclones.
55
Utilizacin del Mineral de Hierro
El mineral de hierro extrado de una mina se puede cargar
directamente a los altos hornos, o puede requerir de un
proceso de peletizacin para utilizarse en la produccin
del acero, esto segn sea su calidad.
Es importante destacar que si el mineral posee bajo
contenido de impurezas (principalmente fsforo y azufre),
puede ser utilizado para carga directa, requiriendo slo
tratamientos de molienda y concentracin.
Si, por el contrario, el contenido de impurezas es
relativamente alto, se realiza tambin la molienda y
concentracin, pero requiere adems de un proceso
qumico de peletizacin, donde se reducen
significativamente dichas impurezas.
56
57
58
 3.3.- Produccin de Arrabio
Los hombres primitivos saban que haciendo una gran hoguera sobre tierras
ricas en minerales de hierro podan extraer este metal. Tambin saban que
avivando dicha hoguera mediante una fuerte corriente de aire, el rendimiento
y la velocidad del proceso se mejoraban notablemente. Hoy en da, se ha
determinado con exactitud el mecanismo qumico de este proceso: el
carbn empleado directamente como combustible u obtenido durante la
combustin se combina con el oxgeno de los xidos de hierro, para
dejar, como residuo, una masa esponjosa de este metal.

Los altos hornos actuales funcionan con base en este

principio. El nombre proviene del gran tamao que han
de tener para que su rendimiento resulte econmico.
La reduccin del mineral para obtener arrabio se
realiza en los Altos Hornos. Por el tragante, parte
superior del horno, se cargan por capas los minerales
de hierro, la caliza y el coque.
SICARTSA Crisol de Mxico
1984.flv

Figura No. 3.20.- Alto Horno, Colada y Carga en Torpedo.

60
Se utilizan 2 tipos de Mineral de Hierro para cargar al Alto
Horno: las Granzas y los Pellets Bsicos. Se cargan
tambin carbones metalrgicos y caliza.

Figura No. 3.22.- Pellets y

Figura No. 3.21.- Piedra Caliza Granzas de Mineral de Hierro

Extraccion Y Proceso Del Hierro.flv 61

La mezcla de carbones metalrgicos se somete a un
proceso de destilacin seca que lo transforma en coque
metalrgico. Este proceso se realiza en una Planta de
Coque. La coquificacin del carbn mineral deja, como
subproducto, gas de alto poder calorfico, que es utilizado
como combustible en los diversos procesos de la industria.

Carbn Metalrgico
Planta de Coque Coque

Figura No. 3.23.- Planta de Coque.

62
El alto horno es la instalacin industrial dnde se transforma o trabaja el mineral de hierro. Un alto
horno tpico est formado por una cpsula cilndrica de acero de unos 30 m de alto forrada con un
material no metlico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios.

El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia

abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente
a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del
horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas
toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende
el coque. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el
que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto
horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas,
hay otro agujero para retirar la escoria.

Figura No. 3.24.- Alto Horno.

La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas
redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce el mineral de hierro,
el coque y la caliza. Una vez obtenido el acero lquido, se puede introducir en distintos tipos de
coladura para obtener unos materiales determinados: la colada convencional, de la que se obtienen
productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen trenes de laminacin y, finalmente, la
colada sobre lingoteras, de la que lgicamente se obtienen lingotes.
63
La inyeccin de aire precalentado a 1000 C,
aproximadamente, facilita la combustin del coque,
generando elevadas temperaturas y gases reductores que
actan sobre el mineral y la caliza, transformndolos en
arrabio (hierro lquido) y en escoria, respectivamente.

La colada, que consiste en extraer estos elementos

acumulados en el crisol, parte inferior del alto horno, se
efecta aproximadamente cada dos horas. El arrabio es
recibido en carros torpedo para ser transportado a la
Acerera; la escoria, separada del arrabio por su menor
densidad, se hace fluir hacia un foso donde es "apagada"
y granulada por un chorro de agua.
La obtencin del arrabio es el primer
proceso que se realiza para obtener
Acero, los materiales bsicos
empleados son Mineral de Hierro,
Coque y Caliza.

El coque se quema como combustible

para calentar el horno, y al arder
Figura No. 3.25.- Alto Horno.
libera monxido de carbono, que se
combina con los xidos de hierro del
mineral y los reduce a hierro metlico.
65
La ecuacin de la reaccin qumica fundamental de un alto
horno es:

Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe

El mineral de hierro ms comn es la hematita, que est

constituido por xido frrico(Fe203).
Antiguamente se utilizaba carbn como agente reductor
de los xidos de hierro, actualmente se utiliza coque, una
forma de carbn que se obtiene como residuo en la
destilacin de la hulla; se necesitan, por lo general, tres
toneladas de hulla para producir dos de coque.

El coque presenta muchas ventajas, ya que se

encuentra exento de cenizas, y es muy fuerte y
resistente, lo que resulta imprescindible para que
soporte el enorme peso a que se encuentra sometido
en los altos hornos.
La piedra caliza u otro fundente apropiado es la tercera
materia utilizada en la produccin de hierro. Su objetivo es
la de combinarse con la ganga (acida bsica) que
acompaa al mineral, para formar la escoria, sustancia
vtrea que puede ser fcilmente separada del horno.

Un alto horno moderno consiste en un enorme cilindro

de acero, de unos 30 metros de alto, recubierto
internamente con ladrillos refractarios; produce unas
1.500 toneladas de hierro cada 24 horas.
El proceso es continuo, y los altos hornos funcionan sin
parar, da y noche, durante un perodo de 5 aos, pasado
el cual se desmantelan parcialmente, para proveerlos de
un nuevo recubrimiento de ladrillos refractarios.

En su parte inferior van provistos de un crisol, en donde

se deposita el hierro fundido junto con la escoria formada
que, debido a su menor peso, flota en la superficie.
La altura del primer cono es mucho mayor que la del otro
que, naturalmente, est invertido, por lo que el alto horno
presenta su mayor dimetro, aproximadamente, a 1/5 de
su altura total, cerca de la base. A nivel del suelo, y
prximo al horno, existen tolvas especiales, en las que se
almacenan las respectivas cargas de coque, caliza y
mineral de hierro.

Las tres tolvas, por orden, dejan caer su contenido en

una tolva general, cuyo orificio de salida est situado
sobre una vagoneta fija a una cinta transportadora, que
eleva la carga hasta la parte superior del alto horno.
La carga de mineral, coque y piedra caliza se vierte
mecnicamente en una tolva especial situada en el
extremo superior del horno, que termina en una campana
cnica. Esta tolva va provista de un mecanismo que puede
hacerse funcionar desde abajo. Esto hace posible la
ausencia de operarios en esta zona del alto horno.
Al mismo tiempo que unas vagonetas van descargando en
el horno, se van cargando otras en las tolvas de
suministro. De este modo, se consigue que la alimentacin
del alto horno sea un proceso continuo.

En la parte superior del

alto horno la
temperatura es
relativamente baja,
unos 200C,
alcanzando, sin
embargo, en su base,
una temperatura de
unos 1700 C.
Por la zona inferior, se insufla una corriente de aire
caliente. entre 500C y 1000C. En algunos casos, se
procura incrementar su produccin, introduciendo aceite
con la corriente de aire.
El consumo diario de un moderno alto horno que rinda
1500 toneladas diarias de hierro alcanza de 2000 a 3000
toneladas de mineral, 1000 toneladas de coque, 250
toneladas de piedra caliza, y alrededor de 4000 toneladas
de aire.

EI aire precalentado se introduce en el alto horno a travs

de unas aberturas situadas casi en su base, denominadas
toberas. El aire caliente se combina con el coque,
formando anhdrido carbnico.
C + O2 -> CO2 + Calor
Carbono + Oxgeno -> Anhdrido carbnico
Esta reaccin es exotrmica, es decir, lleva consigo la
produccin de calor, y como resultado, tiene lugar una
elevacin de la temperatura.

El anhdrido carbnico que se forma asciende,

encontrando a su paso nuevas remesas de coque,
mediante el cual, en estas condiciones de temperatura, se
reduce a monxido de carbono.

CO2 + C > 2 C0
Anhdrido carbnico + Carbono >Monxido de carbono
Las molculas de monxido de carbono pueden, a su vez,
combinarse con otros tomos de oxgeno, procedentes del
xido de hierro, para formar, nuevamente, anhdrido
carbnico, con transformacin simultnea de hierro
metlico.

A este resultado se llega por medio de una complicada

serie de reacciones qumicas, pero el proceso global es,
fundamentalmente, el siguiente:

Fe2O3 + 3 CO -> 2 Fe + 3 CO2

xido Frrico + Monxido de carbono > Hierro + Anhdrido carbnico
Se menciona con un poco ms de detalle, las distintas
etapas que constituyen el proceso global, as como las
diferentes zonas del alto horno, en donde se producen
estas reacciones parciales:

Cuando se introduce el mineral de hierro por la parte

superior del alto horno tienen lugar dos reacciones entre el
propio mineral y los gases de salida que encuentra a su
paso:

Fe2O3 + CO -> 2 Fe + 3 CO2

3 Fe2O3 + CO -> 2 Fe2O4 + CO2
A medida que el material se va calentando, tiene lugar en
mayor proporcin la reaccin que forma hierro metlico, el
cual va quedando sobre la superficie del mineral. Este
proceso est retardado por la otra reaccin. La direccin
en la que se produce la reaccin:

CO2 + C <====> 2 CO

depende de la temperatura y de las cantidades relativas

de CO y C02 presentes en los gases de reaccin.

Segn se va deslizando hacia abajo, el mineral pierde

gradualmente una parte de su oxgeno, cedindolo a los
gases que ascienden.
Alrededor de los 590C la forma ms estable del mineral
es FeO (xido ferroso) y la magnetita, u xido ferroso-
frrico, se reduce segn la reaccin:

Fe3O4 + CO > 3 FeO + CO2

El contacto entre el coque y el xido ferroso, en esta zona,

da como resultado la formacin neta de hierro metlico.

Cuando se alcanza la temperatura de 800 C (hacia la

mitad del alto horno y a unos 10 metros por encima de las
toberas) el hierro toma una forma esponjosa.
A esta temperatura la caliza comienza a perder anhdrido
carbnico, segn:

CO3Ca->CaO+CO2

Carbonato clcico->Oxido clcico+ Anhdrido carbnico

Al mezclarse el hierro con el carbn disminuye su punto de

fusin, por lo cual , en la mitad inferior de la columna, el
hierro y la escoria comienzan a fundirse y a deslizarse
hacia la base. La proporcin de la reduccin que sufren las
impurezas en esta etapa del fundido es la principal
determinante de las caractersticas del hierro que haya de
obtenerse. En esta zona, los elementos reducidos se
disuelven en el hierro, mientras que los que
permanecen en el estado de xidos pasan a formar
parte de la escoria.
El azufre, presente como sulfuros fundidos, es absorbido
tambin por la escoria.

El hierro formado va depositndose en el fondo del alto

horno. A esta altura existen unos orificios de salida, que
generalmente estn cerrados, y que se abren una vez cada
cuatro o cinco horas, para sacar unas 300 400 toneladas
de hierro fundido.

El hierro as obtenido contiene del 3 al 4,5 % de

carbono.

La mayora de las impurezas del mineral han sido

separadas mediante la piedra caliza. En efecto, al fundirse
sta, se combina con las impurezas para formar la
escoria, sustancia vtrea que tambin se desliza hacia
el fondo del horno.
La escoria no es tan densa como el hierro fundido y flota
sobre la superficie, de donde se recoge a travs de un
orificio situado por encima del depsito de hierro.

Antiguamente, la escoria se despreciaba; en la

actualidad se utiliza en la construccin de carreteras
(despus de solidificarse y haber sido triturada), en la
manufactura de cierto tipo de ladrillos y en la
fabricacin de cemento.

Los gases que se desprenden en los altos hornos salen,

por la parte superior, a travs de tuberas especiales. Se
filtran para extraer de ellos el polvo que contengan y se
utilizan, generalmente, para calentar calderas y otros
hornos.
Debido a su contenido en monxido de carbono estos
gases constituyen un combustible de un valor razonable y
generalmente se queman en calderas auxiliares, para
calentar el aire que entra por las toberas.

Estas calderas son unas torres muy altas, especialmente

diseadas para aprovechar el poder calorfico de los gases
desprendidos en el alto horno. Por ellas pasa el aire que ha
de alimentar a ste.
Los altos hornos producen hierro fundido y no acero.
ste tiene un menor contenido en carbono que la fundicin
obtenida, y en su fabricacin se le aaden, adems, otros
minerales de aporte, que le proporcionan sus propiedades
especiales.

Antiguamente, el hierro fundido se verta en pozos y se

dejaba que solidificara. La mayora del hierro fundido que
se obtiene en la actualidad pasa de los altos hornos a otro
lugar de la fundicin, para ser convertido en acero.
La tecnologa para producir, arrabio siempre estuvo
inmersa en un proceso evolutivo. Un paso de una gran
trascendencia se dio en el siglo XVIII, cuando el carbn
mineral sustituy al carbn de lea en los hornos. El uso
del carbn de lea en las aceras dej secuelas dramticas
en muchos pases.

Figura No. 3.26.- Deforestacin por la gran demanda de carbn vegetal.

84
En Inglaterra la devastacin fue tan brutal que para
mediados del siglo XVIII los bosques ya se haban
agotado. Por ms de un siglo Inglaterra tuvo que importar
hierro o arrabio de Suecia, Rusia y de sus colonias
americanas, debido a su insuficiencia de carbn de lea.
Para bien de los bosques, en el siglo XVIII se inici el uso
del carbn mineral para producir arrabio.
El carbn mineral usualmente contiene sustancias
voltiles indeseables para la fabricacin del arrabio. Se
desarroll entonces, un mtodo que consiste en triturar y
calentar el carbn mineral en hornos, para que las
sustancias voltiles sean expelidas, dando lugar a un
carbn ms refinado llamado coque.

Figura No. 3.27.- Coque metalurgico. 86

El coque metalrgico es el residuo slido que se obtiene
a partir de la destilacin destructiva, o pirlisis, de
determinados carbones minerales que poseen
propiedades coquizantes; es decir capacidad de
transformarse en coque despus de haber pasado por una
fase plstica.

En la prctica, para la fabricacin del coque metalrgico se

utilizan mezclas complejas, que pueden incluir ms de 10
tipos diferentes de carbones minerales en distintas
proporciones.
El proceso de pirlisis mediante el cual se obtiene el
coque se denomina coquizacin, y consiste en un
calentamiento entre 1000 y 1200 C en ausencia de
oxgeno, hasta eliminar la totalidad de la materia voltil del
carbn, o mezcla de carbones, que se coquizan.

Dada el gran consumo de coque que es necesario para el

funcionamiento de los altos hornos, los hornos de
coquizacin suelen ser una instalacin anexa a las
industrias siderrgicas.
Carbn Mineral Planta de Coque Coque

Figura No. 3.28.- Proceso de Elaboracin del Coque Metalurgico.

El primer uso de coque en el horno alto se debi a
Abraham Darby en 1709, en Coalbrookdale (Inglaterra).

sta es una fecha histrica, puesto que la aplicacin con

xito del coque en el horno alto fue responsable del
desarrollo posterior de la industria del hierro y del acero, y
del comienzo de la Revolucin Industrial.

Figura No. 3.29.- Grabado de la Revolucin industrial.

89
Abraham Darby
Industrial ingls que desarrolla la tcnica del coque como
reemplazo del carbn vegetal en la fundicin del hierro. Para
ello utiliza coque con bajo contenido de azufre, extrado de los
yacimientos del Severn. La tcnica desarrollada por Darby
permite trabajar a ms altas temperaturas y a un precio
competitivo, en relacin con el producto elaborado utilizando
carbn vegetal. Inicialmente, el hierro producido por Darby
fue utilizado por Thomas Newcomen en la fabricacin de sus
mquinas de vapor. A partir de ese momento, los usos
industriales del hierro fundido con coque fueron aumentando
paulatinamente. El nieto y sucesor de Darby, Abraham Darby
III, construy el primer puente de hierro del mundo, en
compaa con John Wilkinson. La obra de Darby y Wilkinson
Figura No. 3.30.- Abraham
ayud a salvar el obstculo natural que representaba el ro
Severn. Dicho puente es hoy atraccin del museo al aire libre Darby.
de piezas de la revolucin industrial.
Abraham Darby emprendi uno de los primeros y ms importantes pasos en la revolucin industrial,
ya que su mtodo para el fundido del hierro proporcion los suministros necesarios para llevarla a
cabo. Este hierro fue usado en mquinas de vapor, ferrocarriles, puentes, y en una enorme variedad
de inventos que vieron la luz durante el siglo XIX. La fundicin mediante carbn vegetal jams
habra sido capaz de responder ante la gran demanda de hierro que la industrializacin exiga

90
3.4. Procesos de Aceracin.
El proceso de "aceracin" del hierro, surgi por la
necesidad de contar con un material tan fuerte como
el bronce.
El efecto del carbono en el endurecimiento del acero se
compara con el efecto del estao en el cobre, Figura No.
3.31.

Figura No. 3.31.- Resistencia del Acero comparada con la del Bronce. 91
Para tener una ventaja notoria sobre el bronce, los
herreros tuvieron que ingenirselas para introducir un
0.4% de carbono en el hierro. Esto no es nada fcil. Los
herreros antiguos empacaban a los objetos de hierro en
polvo de carbn de lea y los metan en un horno para que
el carbono se difundiera en el hierro.

A temperaturas tan altas como

950C, toma nueve horas formar una
capa de acero con 0.5% de carbono
de 1.5 mm de grueso alrededor de la
pieza de hierro.

Este proceso, con algunas variantes,

todava se emplea en la actualidad y
se conoce como cementacin.
Posterior a la Edad Media, todava la cementacin era el
mtodo ms generalizado para convertir la superficie del
hierro forjado en acero.
Lo que entorpeca el avance de la tecnologa en el acero
era la obscuridad en la que se encontraba. En el siglo XVIII
se desconoca el motivo por el cual el hierro forjado, el
acero y el arrabio eran distintos.

Figura No. 3.32.- Acero crucible o de Crisol inventado por Benjamin Huntsman. 93
No fue sino hasta 1820 cuando se plante que era el
contenido de carbono la razn de sus diferencias.

El primer mtodo para determinar

con precisin el contenido de
carbono en el acero fue
desarrollado en 1831.
 Benjamin Huntsman (1704-1776)

Fue un relojero e inventor ingls y manufacturero del acero crucible. Desarroll

una nueva tcnica para la elaboracin del acero. Buscaba un acero adecuado
para los muelles y resortes de sus relojes. En el ao 1740 tras experimentar en
secreto durante algunos aos, perfeccion el proceso. El sistema de Huntsman
empleaba coque encendido en un horno capaz de alcanzar temperaturas de
1600 C, en diez o doce crisoles de caoln, cada crisol contena cerca de 15 kg
de hierro.

Cuando los recipientes estaban a temperatura blanca se les aada el acero

blister roto en pequeos pedazos de aproximadamente kg, y empleaba un
flujo de aire para eliminar las impurezas. Se quitaban los crisoles cada 3 horas
del horno, las impurezas brotaban a la superficie en forma de espuma y el
acero fundido se verta en lingotes. La empresa en Sheffield Abbeydale
Industrial Hamlet ha preservado este mtodo desde los tiempos de Huntsman
y hoy en da todava opera ante el pblico, elaborando varias veces al ao
acero crucible en la propia factora de Abbeydale.

Figura No. 3.33.- Estatua en

honor a Benjamin
Huntsman.
95
Antes de la revolucin industrial, el acero era un material
caro que se produca en escala reducida para fabricar
armas, principalmente. Los componentes estructurales de
mquinas, puentes y edificios eran de hierro forjado o
fundiciones. Las fundiciones son aleaciones de hierro con
carbono entre 2.5% y 5%. La aleacin que contiene el
4.3% se conoce como "eutctica" y es aquella donde el
punto de fusin es mnimo, 1 130C. Esta temperatura es
mucho ms accesible que la del punto de fusin del hierro
puro (1, 537C).

Figura No. 3.34.- Maquinaria, y transportes surgidos durante la revolucin industrial 96

Los chinos ya en el siglo VI, conocan y aprovechaban la
composicin eutctica para producir fundiciones en hornos
de lea. Eran hornos, mayores que los europeos y por su
mayor escala podan alcanzar temperaturas superiores a
los 1 150C. El producto de estos hornos era una aleacin
lquida llamada arrabio que contena abundantes
impurezas. Por su baja temperatura de fusin, el arrabio
serva como punto de partida para la fabricacin de hierro
fundido, al cual solamente se le eliminaban las impurezas
manteniendo un alto contenido de carbono.

Figura No. 3.35.- Los chinos producan

fundiciones en el siglo IV.

97
El arrabio, ya en estado slido, serva tambin para
producir hierro forjado. Usualmente se introduca en
lingotes a hornos de carbn de lea, dotados de
sopladores de aire.

El oxgeno del aire reaccionaba con el carbono y otras

impurezas del arrabio formndose as escoria lquida y
una esponja de hierro. El hierro esponja, casi puro, se
mantena slido y la escoria lquida se remova a
martillazos.
En 1957 en Mxico, un efecto de la guerra de Corea fue la
elevacin de los precios de la chatarra. HYLSA, que
produca aeroplanos a partir de chatarra, tuvo que iniciar un
programa de investigacin, cuyo resultado fue el proceso
de reduccin directa del mineral de hierro. Una tecnologa
tercermundista de primera lnea.

Treinta aos ms tarde, cuando la produccin mundial de

hierro alcanza los mil millones de toneladas, la tecnologa
de HYLSA sigue siendo lder en el campo de obtencin de
hierro por reduccin directa.

Figura No. 3.36.- Hylsa es la empresa lder en Mxico en

la produccin de hierro por reduccin directa. 99
La maquinaria bsica para el conformado de
piezas estructurales se desarroll mucho antes que
la aparicin en escala masiva del acero. En
Massachusetts, desde 1648, operaban molinos de
laminacin para producir alambrn y barras de
hierro forjado.
La laminacin consiste en hacer pasar un trozo de
metal maleable a travs de un sistema de dos
rodillos, como se indica en la Figura No. 1.74. Al
girar los rodillos aplanan al metal. A veces los
rodillos tienen acanalados que sirven para
conformar barras; o arreglos ms caprichosos para
producir perfiles en forma de T o I, o alguna otra
configuracin. A principios del siglo XVIII ya haba
en Suecia y en Inglaterra laminadores movidos por
molinos de agua. La mquina de vapor de Watt fue
aplicada para este uso por primera vez en 1786.

Figura No. 3.37.- Tren de Laminacin y perfiles I de acero. 100

El primer paso para lograr la transformacin masiva del
arrabio en acero lo dio el ingls Henry Bessemer en
1856.
Interesado al principio, en caones y proyectiles,
Bessemer invent un sistema que permita a los
caones disparar ms lejos y con mayor precisin.

La idea de Bessemer era simple: eliminar las

impurezas del arrabio lquido y reducir su contenido
de carbono mediante la inyeccin de aire en un
"convertidor" de arrabio en acero.
Se trata de una especie de crisol, como el que muestra en
la Figura No. 3.38, donde se inyecta aire soplado desde la
parte inferior, que a su paso a travs del arrabio lquido
logra la oxidacin de carbono. As, el contenido de carbono
se reduce del 4 o 5% a alrededor de un 0.5 % .

Figura No. 3.38.- Convertidor de arrabio en acero inventado por Henry Bessemer. Un flujo de aire
se inyecta por la parte inferior del horno para que elimine gran parte del carbono y otras
impurezas del arrabio por oxidacin. Este diseo fracas inicialmente porque el refractario que
cubra las paredes del horno era de tipo "cido".
Adems el oxgeno reacciona con las impurezas del arrabio
produciendo escoria que sube y flota en la superficie del
acero lquido. Como la combinacin del oxgeno con el
carbono del arrabio es una combustin que genera calor;
Bessemer acertadamente sostena que su proceso estaba
exento de costos por energa. La idea era fantstica.

Napolen III ofreci financiar sus experimentos, pero la idea

abort, al sealar que la explosin propulsora que
proyectaba Bessemer destrozara los caones de hierro
colado que se empleaban en esa poca.

103
Contrariado, Bessemer intent resolver el problema
obteniendo un hierro ms resistente.

No saba nada sobre metalurgia, por lo cual no contaba

con ideas preconcebidas.
El hierro fundido era quebradizo por el contenido de carbono.
As, el problema consista en reducir el porcentaje de
contenido de carbono.
Por qu no quemar el carbono y disiparlo; fundiendo
el hierro y haciendo pasar a travs de ste un chorro
de aire?
Pareca una idea ridcula. Lo normal era que el chorro de aire
enfriara el metal fundido y provocar su solidificacin. Bessemer
lo intent, y descubri que ocurra precisamente lo contrario. A
medida que el aire quemaba el carbono, la combustin
desprenda calor y se elevaba la temperatura del hierro, en vez
de bajar. El carbono se quemaba muy bien.

Mediante controles adecuados poda producirse acero en

grandes cantidades a un costo comparativamente bajo.
105
En 1856, Bessemer anunci su alto horno. Los
fabricantes de hierro adoptaron el mtodo con entusiasmo;
pero luego lo abandonaron, al comprobar que el acero
obtenido era de calidad inferior.

Bessemer descubri que la mena de hierro empleada en

la industria contena fsforo, elemento que no se
encontraba en sus muestras de 4 menas.

Figura No. 3.39.- Interior y exterior del convertidor Bessemer.

Se invirtieron enormes recursos en el proyecto, cuyo
resultado fue un escandaloso fracaso.
Bessemer fue obligado a reponer el dinero a los
industriales y se hundi en el mayor descrdito. A pesar
que explic a los fabricantes de hierro que la causa del
fracaso era el fsforo, stos se negaron a hacer una nueva
prueba. Por consiguiente, Bessemer tuvo que pedir
prestado dinero e instalar su propia acera en Sheffield.
Import de Suecia mena carente de fsforo y produjo
enseguida acero a un precio muy inferior al de los dems
fabricantes de hierro.

Bessemer no se dio por vencido.

107
Le cost mucho darse cuenta de que el arrabio que l
haba empleado en sus experimentos de laboratorio era
distinto al que explotaban industrialmente los fundidores
ingleses.
Por alguna razn, Bessemer haba empleado un arrabio
de bajo contenido de fsforo que contrastaba con el
arrabio obtenido de muchos minerales nativos de
Inglaterra y Europa que eran muy ricos en este elemento.

Figura No. 3.40.- Grabado de poca de la Produccin de

Acero en convertidores Bessemer.
La pared del convertidor de Bessemer estaba recubierta
con ladrillos refractarios ricos en xido de silicio: slice. En
el vocabulario de los refractarios a stos se les llama
"cidos" para distinguirlos de los xidos metlicos, que se
denominan "bsicos".
La triste experiencia del primer intento de Bessemer sirvi
para demostrar que los refractarios cidos entorpecen la
eliminacin del fsforo del arrabio.

Figura No. 3.41.- Antiguo convertidor Bessemer. 109

En 1875, el metalrgico britnico Sidney Gilchrist
Thomas descubri que revistiendo el interior del horno
con piedra caliza y magnesia, poda extraer fcilmente el
fsforo del hierro fundido.

Con este sistema poda emplearse en la fabricacin del

acero casi cualquier tipo de mena. Thomas, prob que el
convertidor de Bessemer transformaba exitosamente el
arrabio en acero si la pared del horno se recubra con
refractarios "bsicos", por ejemplo de xido de magnesio.

Para quitar el fsforo y el slice del arrabio, aadieron

trozos de piedra caliza que reacciona con ambos para
producir compuestos que flotan en la escoria.
Esto no se poda hacer en el convertidor "cido" de
Bessemer porque la piedra caliza podra reaccionar con
los ladrillos de slica de sus paredes.
Bessemer instal su propia acera en Sheffield, pag sus
deudas, pronto logr una produccin de un milln de
toneladas por ao y amas una gran fortuna.
Lo que nunca pudo recuperar fue la confianza de los
industriales ingleses. De muy mala manera fue rechazado
su proyecto para sustituir los rieles de ferrocarril de "hierro"
forjado de esa poca por los de acero que ahora todo el
mundo utiliza.

Figura No. 3.42.- Ferrocarril y rieles de hierro forjado.

 Henry Bessemer, (1813-1898)
Inventor britnico, nacido en Charlton, Hertfordshire, y autodidacta, en gran
medida. Fue un inventor prolfico, pero se le conoce sobre todo por sus innovaciones en
la siderurgia que elevaron enormemente la produccin anual de acero en Inglaterra,
consiguiendo un acero de gran calidad, disponible a un costo muy reducido. En 1856,
Henry Bessemer introdujo un nuevo mtodo de produccin de acero utilizando un horno
especial llamado Convertidor. Este Convertidor se desarroll posteriormente en
Kentucky EE.UU., por William Kelly.
Figura No. 3.43.- Henry Bessemer.
El Convertidor de Bessemer pudo producir cantidades mayores de acero refinado que el Proceso del Crisol. El
sistema consiste en insuflar aire en el fondo del horno para que burbujeara a travs del hierro fundido. Este proceso
hace que el carbono del hierro genere mucho ms calor, refinando as el metal. En 1860 patent el convertidor
inclinado que produjo acero ms eficazmente que el horno fijo anterior. En ese tiempo, el acero del crisol tena un
costo aproximado de 40 libras por tonelada. En cambio el acero Bessemer se obtuvo a un costo aproximado de 20
libras la tonelada. Despus de la Guerra de Crimea (1854-1856), se gener una demanda grande para el hierro y
acero para los armamentos y tambin para abastecer las nuevas vas frreas. En 1860, John Brown de Sheffield
sac la primera licencia para producir acero de Bessemer. Usando el proceso Bessemer, las compaas de
fabricacin de acero en Sheffield pudieron proporcionar el acero barato en las cantidades grandes requeridas para las
partes de la va frrea, enchapado de la armadura y construccin. Las empresas de Sheffield continuaron produciendo
el acero de alta calidad para las herramientas de precisin. En 1850 la produccin de acero en Bretaa era
aproximadamente 50.000 toneladas. De este total, el 85% se produjo en Sheffield. Por 1880, la produccin de acero
con el sistema Bessemer estaba sobre un milln de toneladas de una produccin de acero total pas aproximada de
1.300.000 toneladas. Por todo ello, Bessemer recibi muchos honores, entre otros el de Sir y fue miembro de la
Sociedad Real, ambas distinciones en 1879.
112
Sidney Gilchrist Thomas
Una de las aportaciones ms notables de la ciencia a la industria
consisti, finalmente, en saber cmo utilizar las menas ricas en
fsforo, mucho ms corrientes. Sidney Gilchrist Thomas, un joven
empleado del tribunal de polica que estudiaba qumica en una
escuela nocturna, se enter por un profesor de que haba una
Figura No. 3.44.- S.Gilchrist
fortuna destinada a quienquiera que pudiese resolver este problema.
Thomas.
Puso manos a la obra para hallar la solucin por medio del anlisis cientfico, leyendo obras tcnicas,
visitando fundiciones de hierro cuando el tiempo se lo permita, y realizando experimentos en un laboratorio
instalado en un stano. Una vez que hubo hallado la respuesta -un revestimiento interior de caliza magnsica
que absorbiera el fsforo-, en 1877 estaba en condiciones de probarlo a pequea escala con la ayuda de un
primo suyo que trabajaba como qumico en una fundicin de hierro. La produccin a escala real empez en
1879. Dado que esto liber a la industria de la dependencia de las menas, ms bien raras, que no contuvieran
fsforo, el proceso de Thomas supuso el inicio real de la edad del acero. En 1890, el 64 por ciento del acero
de la Europa continental se obtena por este procedimiento. En cambio, en Gran Bretaa, slo el 14 por ciento
se obtuvo as. Esto era un sntoma terrible de una actitud conservadora que en este tiempo estaba tomando
pie en algunas industrias britnicas. La produccin mundial de acero (considerando todos los procedimientos)
ascendi desde poco ms de medio milln de toneladas en 1870 a casi 28 millones en 1900. El acero
sustituy en gran parte al hierro forjado en los tendidos de vas frreas durante la dcada de 1870 y en las
construcciones navieras en 1890. El primer puente realizado totalmente en acero se construy entre 1883 y
1890 sobre el Firth of Forth. A partir de 1888 el acero empez a prevalecer sobre el hierro forjado en los
rascacielos y al ao siguiente se finalizaba la construccin de la torre Eiffel. 113
Proceso Martin-Siemens
En 1867 William Siemens fabric acero a partir de arrabio
en un horno de su propio diseo. El mismo ao, el
fabricante francs Pierre-mile Martin us la idea de
producir acero fundiendo hierro forjado y chatarra de
acero.

Figura No. 3.45.- Horno Martin-Siemens. 114

Siemens us el calor residual despedido por el horno:
dirigi los gases del horno a travs de un emparrillado de
ladrillos para calentarlo a alta temperatura, y luego
introdujo aire en el horno a travs del mismo emparrillado.
El aire precalentado aumentaba en forma significativa la
temperatura de la llama.

El proceso Siemens-Martin o horno de solera abierta

reemplaz al proceso Bessemer, y fue reemplazado a su
vez en la mayora de los pases industrializados por el
proceso bsico al oxgeno y por el horno elctrico.
Los hornos Martin-Siemens son hornos de reverbero y se
utilizan principalmente para la fusin y afino del acero
destinado a la fabricacin de lingotes.

Su capacidad puede variar entre 25 y 500 toneladas. Hace

aos se empleaban hornos ms pequeos, de 15 a 30
toneladas.

El horno Martin-Siemens es calentado con aceite, gas de

coquera, gas de gasgenos o una mezcla de gas de alto
horno y de coquera, si se dispone de ella.

116
El horno es un recipiente rectangular con puertas para
combustible y gases en ambos extremos. Estas puertas
pueden responder a diversos diseos, pero en todo caso
deben dirigir los gases hacia abajo, hacia la carga o bao
del metal.

La llama y los gases calientes pasan por encima del bao

y salen por el extremo opuesto del horno. Los gases de la
combustin atraviesan uno o dos regeneradores antes de
perderse en la chimenea; frecuentemente se colocan
calderas despus de los regeneradores para recuperar el
calor perdido, y conseguir la mejor recuperacin posible de
los productos de la combustin mediante vlvulas
refrigeradas con agua, y entonces al horno se le calienta
desde el extremo opuesto.
Se carga con arrabio, procedente del alto horno.

El arrabio contiene hasta un 4% de carbono, ms ciertos

elementos qumicos considerados impurezas, algunos de
los cuales como el fsforo o el azufre son altamente
perjudiciales para el acero, y otros como el silicio o el
manganeso, no son deseables en las cantidades
contenidas en el arrabio.

Junto al arrabio se aaden material como la caliza, que

facilita la formacin de escorias, regulando de esa forma el
contenido de azufre en la carga.

En estos hornos se producen aceros comunes o poco

aleados.
118
Los hornos Martin-Siemens pueden ser fijos o
basculantes, prefirindose los ltimos para el afino de
arrabios altos en fsforo.

Para fabricar aceros de calidad se emplean los hornos

Martin-Siemens con revestimiento bsico, aunque an se
utilizan los hornos con revestimiento cido para obtener
aceros de muy buena calidad, partiendo de materias
primas muy selectas
La capacidad de estos hornos oscila de 15 a 200 toneladas
de metal. Se calienta con gas, fueloil o brea, y las llamas
salen primero por un extremo del horno y luego por el otro.

Los gases producidos pasan por recuperadores

equivalentes a los empleados en los altos hornos. Cuando
se invierte la marcha de los gases, los recuperadores a
travs de los cuales han estado pasando los gases
calientes calientan al aire y el gas que entra en el horno,
mientras que los situados en el otro extremo comienzan a
calentarse por el paso a travs de los mismos gases
quemados.

120
El horno Siemens bsico tiene paredes y fondo de gran
espesor, de magnesita o dolomita sinterizada, con una
bveda en arcos construida con ladrillo silicioso.

La solera de los hornos cidos se hace con arena. El frente

del horno situado en la plataforma de carga, tiene de 3 a 7
puertas, refrigeradas con agua y accionadas
hidrulicamente, a travs de las cuales se carga el horno y
se observa el proceso de fusin y afino.
En el centro de la parte posterior del horno esta el orificio
de sangrado, taponado firmemente en los hornos fijos y
cerrado ligeramente en los basculantes. Los hornos
bsicos tienen otro orificio al nivel de la escoria, a cuyo
travs se evacua parte de la escoria formada.

Ordinariamente para fabricar los aceros Siemens se

emplea una gran cantidad de chatarra de acero. En las
grandes acereras donde se fabrican perfiles de
construccin, rieles, etc., se gasta casi el 50% de
chatarra, y el resto de la carga est constituido por
hierro lquido.

122
Inmediatamente despus de efectuada la colada, todas
las trazas de acero son rascadas del horno y, a
continuacin, se echa dolomita calcinada sobre el fondo
y paredes laterales para reemplazar las prdidas
ocasionadas en la operacin anterior.

Despus se carga el horno, castina sobre el fondo, a

continuacin mineral y, finalmente la chatarra de acero.
Todos los grandes hornos Siemens actuales se cargan
mecnicamente.
Despus de unas dos horas, la chatarra de acero empieza
a fundirse y al llegar a este punto se aade el hierro
fundido. La accin del material sobre el lingote origina la
ebullicin del bao, formndose una escoria clara, parte de
la cual se retira.
Despus que la chatarra est completamente fundida, la
castina empieza a descomponerse en anhdrido carbnico,
el cul asciende a travs del metal y escoria, y tambin en
xido clcico, que va a la superficie y contribuye a formar
una escoria mas espesa.
La accin del mineral, junto con la de la escoria, hace bajar
el contenido de carbono del bao, de tal suerte que en una
operacin bien conducida queda alrededor de un 1% de
carbono cuando la castina se ha descompuesto totalmente.
124
Figura No. 3.46.- Chatarra para cargarse al horno
Martin-Siemens.
El contenido de carbono se estima por las fractura de las
probetas que se cuelan en pequeos moldes, las cuales
se enfran y rompen.

Si se fabrica un acero blando o de bajo contenido de

carbono, tan pronto como el contenido de carbono del
acero que se est fabricando llega al porcentaje deseado,
y el metal est suficientemente caliente, se cuela en una
cuchara, y se aaden a sta el ferromanganeso y
ferrosilicio necesarios para desoxidar y regular la
composicin qumica final del acero.

126
Si se fabrica un acero como el empleado para rieles, el
contenido de carbono se reduce a un valor
comprendido entre 0,15 y 2,5% y se aade suficiente
cantidad de hierro fundido un momento antes de hacer
la colada, para que el contenido de carbono alcance el
valor deseado.

El manganeso y silicio se aaden entonces en forma

de ferroaleaciones, ya sea en el horno o al acero en el
momento de llenar la cuchara.
Las cucharas de las cuales se cuela el acero en las
lingoteras son del tipo vaciable por el fondo, con el fin de
separar el acero de la escoria, la cual flota en la superficie.

En los aceros de bajo contenido de carbono se aaden a

menudo pequeas cantidades de aluminio al colarlo en los
moldes para desgasificarlo, impidiendo de sta manera que
parte del mismo hierva sobre los moldes al solidificarse.

128
En los hornos Siemens cidos no se emplea castina, y la
escoria est formada por las impurezas del hierro, junto con
parte del revestimiento del horno.

Cuando se fabrican aceros de alto contenido de carbono, el

acero no se suele carburar, sino que se cuela cuando se
alcanza el contenido de carbono deseado, el cual se
determina mediante anlisis qumicos rpidos.

Figura No. 3.47.- Castina.- Fundente calcreo que se

emplea cuando el mineral que se trata de fundir contiene
mucha arcilla.
Pierre Emile Martin 1824-1915
Ingeniero e industrial francs, inventor del horno
siderrgico Martin-Siemens. En su primera etapa laboral
trabaj junto a su padre en su fundicin de Fourchamboult;
en esos momentos se empleaba el mtodo conocido como
proceso Bessemer. Los inconvenientes que planteaba este
proceso fomentaron la inquietud de Martin por buscar
soluciones. En 1856 sir William Siemens invent los
hornos de regeneracin. Ocho aos ms tarde, en 1864,
Martin ide un procedimiento para la obtencin de acero
Figura No. 3.48.- Pierre
basado en la refundicin de chatarra con adicin de Emile Martin.
arrabio.
En el ao 1867 los productos elaborados con este mtodo alcanzaron el mximo
galardn en la Exhibicin de Pars. La incorporacin de los hornos regeneradores de
Siemens al proceso de Martin dio lugar al sistema denominado con el nombre de
Martin-Siemens. Siemens y Martin realizaron sus trabajos de forma independiente,
pero llegaron a un acuerdo en 1868 tratando de evitar la determinacin judicial de los
derechos de sus respectivas patentes. A pesar de los beneficios que permiti obtener
a numerosas compaas, Martin qued sumido en la pobreza. 130
Sir William Siemens 1823-1883
Ingeniero e inventor britnico nacido en Alemania. Emigr a Gran
Bretaa en 1844. En 1861 patent el horno Siemens-Martin u horno
de solera abierta (proceso del horno Siemens-Martin), el cual pronto
se us ampliamente en la fabricacin de acero reemplazando al
proceso Bessemer. Tambin adquiri fama y fortuna con las industrias
de cables de acero y telgrafo y fue director de la compaa que
tendi el primer cable telegrfico transatlntico exitoso (1866). Sus
tres hermanos tambin fueron ingenieros e industriales destacados.
Werner von Siemens, inventor y fundador de industrias de acero y
elctricas.

Figura No. 3.49.- Sir

William Siemens.

Desde que emigr a Inglaterra en 1844 dirigi la filial inglesa de la empresa Siemens & Halske. Fue
tambin un pionero en el uso de la energa elctrica y una de las principales autoridades britnicas en
los campos de la ciencia y de la ingeniera.

131
Horno de Arco Elctrico
Un Horno de Arco Elctrico (EAF, Electric Arc Furnace)
es un horno que se calienta por medio de un arco elctrico.
Los tamaos de un horno de arco elctrico van desde la
tonelada de capacidad en fundiciones, hasta las 400
toneladas utilizado en la industria metalrgica.

Adems, existen hornos de laboratorio y usados por

dentistas que tienen una capacidad de apenas doce
gramos. La temperatura en el interior de un horno de arco
elctrico puede alcanzar los 1800 grados Celsius.

Son los mas indicados para la desulfuracin y

desfosforacion de la fundicin y para la obtencin de
aceros especiales.
132
Figura No. 3.50.- Aspecto de un Horno de Arco Elctrico.
Pueden usarse para el afinamiento de la fundicin
cargndolos de trozos de hierro, virutas, etc., y haciendo
luego la adiccin de los elementos necesarios.

Los hornos elctricos pueden ser de resistencia, de

arco y de induccin.

El horno de resistencia se basa en el principio de que

un cuerpo conductor atravesado por la corriente
elctrica se calienta hasta fundirse.

Prcticamente estos hornos, construidos con materiales de

alta resistencia elctrica se usan para producir
temperaturas de hasta 1000 para los distintos
tratamientos trmicos, y muy pocos para fusin de acero.
134
Los Hornos de Arco Voltaico generan un flujo de chispas
entre dos conductores elctricos aproximados, que da una
una temperatura de 3000.
Un polo esta constituido por electrodos de grafito o de
carbn y el otro es el mismo acero que se va a fundir.
En este sistema, que es el mas empleado, la corriente
pasa a travs del material y debido a esto se denomina
arco directo, mientras que si el arco se establece entre
los extremos se llama arco indirecto.
El Horno de Arco Elctrico es el ms verstil de todos
los hornos para fabricar acero. No solamente puede
proporcionar altas temperaturas, hasta 1930C, tambin
puede controlarse elctricamente con gran precisin.

Debido a que no se emplea combustible alguno, no se

introduce ningn tipo de impurezas. El resultado es un
acero ms limpio.
Por tanto, puede producir todo tipo de aceros, desde
aceros con regular contenido de carbono hasta aceros
de alta aleacin, tales como aceros para herramientas,
aceros inoxidables y aceros especiales.

Otras ventaja sobre el Horno de Oxgeno Bsico es que

puede operar con grandes cargas de chatarra y sin hierro
fundido.
El Horno de Arco Elctrico se carga con chatarra de
acero cuidadosamente seleccionada. El arrabio fundido se
emplea con poca frecuencia. Si la carga de chatarra es
muy baja en carbono, se agrega coque (el cual es casi
puro carbono) o electrodos de carbono de desecho, para
aumentar as su nivel.

Al aplicarse la corriente elctrica, la formacin del arco

entre los electrodos gigantes produce un calor intenso.

Cuando la carga se ha derretido completamente, se

agregan dentro del horno cantidades medidas de los
elementos de aleacin requeridos.
La masa fundida resultante se calienta, permitiendo que se
quemen las impurezas y que los elementos de aleacin se
mezclen completamente.

Para acelerar la remocin del carbono, el oxgeno

gaseoso se introduce generalmente en forma directa
dentro de acero fundido por medio de un tubo o lanza.

El oxgeno quema el exceso de carbono y algunas de

las impurezas, mientas otras se desprenden como
escoria por la accin de varios fundentes.
Cuando la composicin qumica de la masa fundida
cumple con las especificaciones, el horno se inclina para
verter el acero fundido dentro de una olla de colada.

Este horno puede producir una hornada de acero en un

perodo de dos a seis horas, dependiendo del horno
individual.

HornoDeInduccin
El primer horno elctrico de arco lo desarroll el francs
Paul Hroult, con una planta comercial establecida en
EEUU en 1907.

En principio, el acero obtenido por horno elctrico era un

producto especial para la fabricacin de mquinas
herramienta y acero para resorte.

En el siglo XIX, el horno de arco elctrico se empez a

emplear en la fundicin de hierro. Humphry Davy efectu
una demostracin del horno en 1810; la soldadura por arco
elctrico fue investigada en 1815; se intent crear un horno
electrotrmico en 1853 y en 1878-79, William Siemens
patent el horno de arco elctrico.
141
Paul L.T. Hroult (1863-1914)
Fue el inventor de la obtencin de aluminio por electrlisis
y del horno elctrico para producir acero. En ese tiempo, el
aluminio era tan caro como la plata. Se usaba sobre todo
para artculos de lujo y joyera. Hroult quiso hacerlo ms
barato y descubri el proceso de aluminio electroltico en
1886. En el mismo ao en los Estados Unidos, Charles
Martin Hall (1863-1914) descubro el mismo proceso. Por
esta coincidencia el proceso fue llamado Proceso Hall-
Hroult. El segundo invento ms importante de Hroult
fue el horno de arco elctrico para producir acero en 1900.
El horno Hroult gradualmente sustituy a las gigantescas
fundiciones para la produccin de una gran variedad de Figura No. 3.51.- Paul. L.T.
aceros. Hroult.

En 1905, Paul Hroult trabaj en EU como asesor tcnico para la Corporacin de Acero de
los Estados Unidos. No tena ninguno de los atributos del erudito tradicional. Ninguna
comparacin con el cientfico austero, que lucha con misterios obstinados. Sus
descubrimientos no eran el resultado de noches de insomnio en un laboratorio, o de
demostraciones cientficas complicadas. Sus invenciones aparecieron de repente, por
sentido comn o del genio, a veces durante un juego de billar. 142
Los hornos de arco elctrico se utilizaron en la Segunda
Guerra Mundial para producir aleaciones de acero, y a
partir de aqu, la fabricacin de acero por este mtodo
comenz a expandirse.

El bajo costo en relacin a su capacidad de produccin

permiti establecer aceras en Europa, y tambin permiti
competir en costos con los grandes fabricantes de Estados
Unidos. 143
Cuando Nucor, uno de los mayores productores de acero
de los Estados Unidos, entr en el mercado de aceros en
1969, comenzaron con una acera pequea, y un horno de
arco elctrico.

El uso del horno de arco elctrico permita flexibilidad en

las plantas de produccin, adaptndose a la demanda
local. Este mismo patrn fue seguido en otros pases, en
donde el horno de arco elctrico se utilizaba principalmente
para produccin de viguera.
En 1987, Nucor se expandi en el mercado de productos
laminados, utilizando para ello el horno de arco elctrico.

El hecho de que un horno de arco elctrico utilize

acero procedente de chatarra como materia prima,
tiene un impacto en la calidad de un producto
laminado, debido al control de calidad limitado sobre
las impurezas que contienen un acero procedente de
chatarra.
Horno de Induccin

Un Horno de induccin es un horno elctrico, en cual el

calor es generado por la induccin elctrica de un
medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del
cual se encuentran enrolladas bobinas magnticas.

El principio de calentamiento de un metal por medio de la

induccin fue descubierto por Michael Faraday en 1831.
Una ventaja del horno de induccin es que es limpio,
eficiente desde el punto de vista energtico, y es un
proceso de fundicin y de tratamiento de metales ms
controlable que la mayora de modos de calentamiento.
Otra de sus ventajas es la capacidad para generar una
gran cantidad de calor de manera rpida.

Los principales componentes de un sistema de

calentamiento por induccin son:
el cuerpo de bobinas, conformado por las bobinas de
fuerza (donde como estn dispuestas fsicamente es
donde hay mayor agitacin del bao liquido) y por
las bobinas de refrigeracin,
la fuente de alimentacin,
la etapa de acoplamiento de la carga,
una estacin de enfriamiento,
el material refractario que protege a las bobinas del
bao lquido y,
la pieza a ser tratada.
Las fundiciones ms modernas utilizan este tipo de horno
y cada vez ms fundiciones estn sustituyendo los altos
hornos por los de induccin, debido a que aquellos
generaban mucho polvo entre otros contaminantes.

El rango de capacidades de los hornos de induccin

abarca desde menos de un kilogramo hasta
cien toneladas y son utilizados para
fundir hierro y acero, cobre, aluminio y metales
preciosos.

Uno de los principales inconvenientes de estos hornos

es la imposibilidad de refinamiento; la carga de materiales
ha de estar libre de productos oxidantes y ser de una
composicin conocida y algunas aleaciones pueden
perderse debido a la oxidacin (y deben ser re-aadidos).
Un horno para una tonelada precalentado puede fundir una
carga fra en menos de una hora.

En la prctica se considera que se necesitan 600 kW para

fundir una tonelada de hierro en una hora.

Un horno de induccin en funcionamiento normalmente

emite un zumbido, silbido o chirrido, debido a
la magnetostriccin, cuya frecuencia puede ser utilizada
por los operarios con experiencia para saber si el horno
funciona correctamente o a qu potencia lo est haciendo.
Existen y funcionan hornos de arco de varios tipos
(Stezzano, Heroult, Girod, Fiat, etc.) formados por un
recipiente cilndrico de chapas y perfilados de hierro
revestido de material refractario, cerrados completamente.

Los hornos de arco funcionan con un voltaje muy bajo,

150 volts y fuerte amperaje, 2500 a 4000 ampers, y la
regulacin de los electrodos es automtica.

El horno de induccin, no es mas que un gran

transformador, en el cual el circuito secundario esta
constituido por material a elaborar.

151
La corriente que circula en las bobinas es de poca
intensidad y de gran voltaje, mientras que la corriente
inducida en el circuito secundario, formado por el material
metlico colocado en la solera o crisol del horno es de
poco voltaje y gran intensidad.

Es el fuerte amperaje lo que determina en el horno el

aumento de temperatura, que funde el acero colocado
en el crisol.
Aunque mas costosos que los hornos a
combustin, los elctricos son preferidos por la
uniformidad de calentamiento y por la pureza y
homogeneidad de los aceros obtenidos.
Proceso de Aceracin L-D
El afino del acero consiste en una serie de procesos con el
objetivo de purificar el arrabio obtenido en el alto horno,
que es un producto de hierro fundido formado por una gran
cantidad de impurezas y con un alto contenido en carbono,
y a partir de l conseguir un acero con las especificaciones
deseadas.

El Proceso LD comenz a desarrollarse a mediados del

siglo XX, desplazando a los procedimientos Bessemer,
Thomas y Martin-Siemens, ocupando actualmente el
primer lugar en la produccin del acero.

154
La novedad de este proceso radicaba en la utilizacin
de oxgeno puro (99%), en lugar de la corriente de aire
que utilizaban los mtodos anteriores.

Esta operacin fue realizada por primera vez con xito en

1948 por Robert Durrer, profesor del Instituto de
Siderurgia de la Escuela Politcnica de Berln, y un alumno
suyo Heinrich Hellbrugge.
Sin embargo, el desgaste que sufra el revestimiento
refractario del horno y el alto precio del oxgeno en aquella
poca, ocasionaron que fuera hasta despus de la
Segunda Guerra Mundial, cuando en las proximidades de
dos ciudades austriacas, Linz y Donawitz, a las que debe
precisamente su nombre, el proceso LD pudo confirmar los
xitos obtenidos anteriormente.

156
Principales ventajas del Horno LD

Mayor calidad del acero que la del acero Bessemer o

Thomas, y similar al de los aceros Martin-Siemens.
Posibilidad de eliminar azufre y fsforo. En el horno
Bessemer, no se pueden eliminar estos elementos del
acero.
El costo de una acera con convertidores LD es inferior a
otra con hornos Siemens o elctricos. Adems las
reparaciones de los convertidores LD son ms sencillas.
Es un proceso autogenerado: la energa trmica
requerida es producida por el propio proceso.
Aumento de la temperatura de operacin respecto a los
hornos Bessemer, Thomas y Martin-Siemens lo que
aumenta la velocidad del proceso de afino, menos de 40
minutos.
El transporte del arrabio desde el horno alto hasta el
convertidor se lleva a cabo mediante trenes con depsitos
especiales, llamados torpedos.
La materia prima que emplea el convertidor LD es la
siguiente:
Arrabio lquido, pero tambin se le pueden aadir
pequeas cantidades de chatarra.
Fundente (cal, que reacciona con las impurezas y forma
la escoria que flota sobre el metal fundido).
Ferroaleaciones, que mejoran las propiedades del acero.

158
Las principales caractersticas del horno convertidor son:

Interiormente est recubierto de ladrillo refractario.

La produccin por hornada suele ser de 300 ton de
acero de gran calidad.
Cada hornada suele durar aproximadamente una
hora.

159
Los convertidores LD se construyen con chapas de acero
de 30-50 mm de espesor y en la zona central suelen llevar
un anillo metlico para su refuerzo. El mecanismo de giro
permite 360, por lo que en cada momento el convertidor
puede adoptar la posicin adecuada dependiendo de la
operacin que se est realizando.

El interior del convertidor LD, est hecho de material

refractario bsico formado por ladrillos de magnesia (MgO),
recubierta por una mezcla de dolomina CaMg(CO3)2 y
magnesia aglomerada con alquitrn. El espesor vara de
250 a 800 mm.

La escoria en este proceso tambin ha de ser bsica, de

ah que se aadan componentes como cal (CaO), xido de
magnesio (MgO) u xido de manganeso (MnO). 160
El funcionamiento del convertidor LD es el siguiente:

El horno se inclina desde su posicin vertical, y se carga

la chatarra despus del hierro fundido y se vuelve a
enderezar.
Se baja la lanza y se inyecta un flujo de oxgeno sobre
la carga.

A continuacin comienza la oxidacin de las impurezas en

el siguiente orden:

En los primeros minutos del soplado se oxida el silicio

(Si) y casi al mismo tiempo el manganeso (Mn).
Despus ocurrir con el carbono (C), y por ltimo con el
fsforo (P), que es el que ms tiempo tarda.
161
Cuando se ha eliminado todo el fsforo, posiblemente los
porcentajes que queden de silicio, manganeso y carbono
sean demasiado bajos, por lo tanto, en este momento
cuando se restituyen las cantidades necesarias de estos
tres elementos y se aaden los elementos aleantes
requeridos.
A los 20 minutos aproximadamente de iniciado el proceso
se interrumpe el soplado, se toman muestras para
analizar el acero y la escoria, que se forma como
consecuencia de la oxidacin de las impurezas durante el
proceso, y se mide la temperatura alcanzada.
Si en ese momento la composicin y la temperatura son
las idneas, se proceder a la colada del acero y de la
escoria.
Autoevaluacin Unidad 3.- Produccin de Arrabio y Procesos
de Aceracin

1.- Define con toda precisin y detalle los siguientes conceptos:

1) Metalografa
2) Difraccin de rayos X
3) Metalurgia.
4) Metalurgia extractiva
5) Mineral rico en hierro.
6) Mena
7) Elementos de una mena.
8) Prospeccin y Exploracin.
9) Voladura.
10)Trituracin primaria.
11)Cernido.
12)Planta de secado.
13)Cernido seco.
14)Secado.
15)Secado de slidos.
16)Clasificacin del proceso de
secado.
17)Secador rotatorio.
18)Recolector de polvo.
19)Alto horno
20)Arrabio.
21) Carbn Mineral.
22) Pellet.
23) Coque.
24) Pirolisis.
25) Cementacin.
26) Proceso de laminacin.
27) Refractario Bsico y Acido.
28) Proceso Martin-Siemens.
29) Horno de arco elctrico.
30) Horno de induccin.
31) Horno de resistencia.
32) Magenetostriccin.
33) Proceso de aceracin LD.
2.- Contesta con toda claridad las siguientes preguntas:
1) Hecho que marca el inicio de la
Metalografa.
2) Cual es el origen de la palabra
martensita.
3) Principal aportacin de A.
Sauveur.
4) Campos de aplicacin de la
Difraccin de rayos X.
5) Forma en que se encuentra el
mineral de hierro.
6) Ecuacin qumica bsica del
alto horno.
7) Temperatura mnima y mxima
de un alto horno.
8) Produccin diaria de un alto
horno.
9) Ecuacin qumica de la escoria del
alto horno.
10) Aplicaciones de la escoria.
11) Principal idea del convertidor
Bessemer.
12) Causa del fracaso del proceso
Bessemer.
13) Principal descubrimiento de S. G.
Thomas.
14) Forma de calentamiento del horno
Martin-Siemens.
15) Carga principal del horno Martin-
Siemens.
16) Materia prima del horno de arco
elctrico.
17) Capacidad de un horno de induccin.
18) Materia prima del proceso LD.