Equilibrio de Lnea de

Montaje
Por:
- Consilla Cachi, Estefany
- Romero Paniagua, Paola
- Torres Fabin, Fiorella
- Zevallos Quispe, Noelia
AGENDA

1. HISTORIA
2. CONCEPTOS BSICOS
3. CONCEPTOS DE LNEA DE MONTAJE
4. TIPOS DE LNEA DE MONTAJE
5. EJERCICIOS
6. CONCLUSIONES
1. HISTORIA

Las lneas de montaje fueron introducidas, en la era industrial, por Eli

Whitney quien invent el sistema de manufactura americano en 1799,
usando ideas de la divisin del trabajo y tolerancia en ingeniera, para
crear ensamblados de partes de una manera repetitiva.

Cientos de aos antes en Venecia, los barcos eran producidos en masa

usando partes pre-manufacturadas: el Arsenal de Venecia produca
cerca de un barco por da en lo que podra considerarse la primera
lnea de manufactura del mundo.

En 1913, Henry Ford instal la primera lnea de montaje mvil con la

idea de disminuir costos y permitir la produccin masiva1.
 2. CONCEPTOS BSICOS
Tarea: es una unidad de trabajo indivisible que tiene asociado un tiempo de proceso. El trabajo total de una lnea se
divide en n tareas.

Relaciones de precedencia: estn definidas por las restricciones sobre el orden en el cual las operaciones pueden ser
ejecutadas en la lnea de montaje. Los diagramas de precedencias se usan para representar las relaciones de precedencia

Estacin: es la parte de la lnea de montaje en donde se ejecutan las tareas; pueden estar compuestas por un operador
(humano o robotizado), cierto tipo de maquinaria y equipos o mecanismos de proceso especializados.

Tiempo de ciclo: es el tiempo disponible en cada estacin para completar las tareas asignadas para una unidad de
producto. Puede ser el tiempo mximo o el tiempo promedio disponible para cada ciclo de trabajo.

Carga de trabajo: es el conjunto de tareas asignadas a la estacin.

Tiempo de cada estacin: es la suma de los tiempos de todas las tareas asignadas a una estacin.

Tiempo de estacin libre: es la diferencia entre el tiempo ciclo y el tiempo de estacin.

3. CONCEPTOS DE LINEA DE MONTAJE
EQUILIBRIO DE LINEAS DE MONTAJE
Las lineas de montaje existen en gran cantidad en las industrias, debido a que la gran mayora de sus productos se
fabrican en lnea de montaje.

De ah la importancia del equilibrado de las lineas de montaje, ya que la produccin depende de la asignacin de tareas
a realizar a las diferentes estaciones de trabajo existentes.
 LA LINEA DE ENSAMBLE
El diseo de una lnea de montaje consiste en la divisin del conjunto de operaciones a realizar para la obtencin de un
producto y su asignacin de manera coherente a una serie de puestos, de tal manera que el producto puede ser
fabricado o montado de una manera mas econmica y rpida.

Para ello el producto es transportado secuencialmente a lo largo de los puestos, de tal manera que en cada uno de ellos
recibe sucesivamente las operaciones hasta conseguir el producto completo.

Definicin Etapas Frmulas Ejercicio Conclusiones

4. TIPOS DE LINEA DE
MONTAJE
 a) De acuerdo al tipo de productos que procesan
Simples: se procesa un solo tipo de producto y las
estaciones ejecutan repetidamente las mismas
tareas.
Mixtas: se producen variantes de un producto bsico, la
produccin no implica tiempos de setup entre una variante
y otra, dado que se requieren las mismas operaciones
bsicas para producir todas las variantes; por tanto, se
producen unidades de diferentes modelos en una secuencia
mixta arbitraria.

Multi-modelos: se pueden fabricar diferentes tipos de

productos en una misma lnea, pero en este caso, los
procesos de produccin entre un tipo de producto (o
modelo) y otro varan significativamente por lo que se
producen secuencias de lotes; adems, se consideran
tiempos de setup entre lotes.
b) De acuerdo al tipo de duracin:
Determinsticas: todos los tiempos de proceso de las tareas
son conocidos con certeza.

Estocsticas: la duracin de una o ms tareas es aleatoria o

probabilstica dado que la variabilidad en su tiempo de proceso
es significativa.

Dependientes: el tiempo de duracin de una tarea

depende, por ejemplo, del tipo de estacin a la que ha sido
asignada, del tipo de operador o de la secuencia.
c) De acuerdo a la arquitectura de la lnea:

Lnea serial: se tienen estaciones simples colocadas en

serie, en donde las tareas pasan consecutivamente de una
estacin a la prxima, por ejemplo, a travs de una cinta
transportadora.

Lnea con estaciones en paralelo: es una sola lnea en la que se permiten estaciones en paralelo esto es, se tiene
dos o ms estaciones idnticas que realizaran en paralelo las mismas tareas, por tanto, los equipos requeridos
para ejecutar las tareas deben instalarse tantas veces como estaciones en paralelo.
 Lneas paralelas: son varias lneas colocadas en paralelo; este tipo de
configuracin puede ser muy til para el caso de modelos mltiples, en el que
se asigna una lnea para cada modelo o para cada familia de modelos.

Lneas de dos lados: consisten en dos lneas seriales en paralelo; en donde, en

lugar de una estacin simple, se tienen pares de estaciones opuestas en cada
lado de la lnea (estacin derecha y estacin izquierda) que procesan
simultneamente una misma pieza.
 Lneas circulares/cerradas: se puede tener una cinta
circular/cerrada que sirva a todas las estaciones, en dicha
cinta las piezas estn circulando mientras son tomadas por
los operadores (humanos o robots), quienes, una vez han
terminado de procesar las piezas, las liberan de vuelta sobre
la cinta, excepto quien realiza la ltima tarea que las
deposita fuera de la cinta.

Lnea en forma de U: es una lnea dispuesta en forma de U.

Las lneas U son una consecuencia de la introduccin del
principio de produccin justo-a-tiempo dado que esta
disposicin de las estaciones hace ms flexible el sistema de
produccin: las estaciones pueden trabajar en dos
segmentos de la lnea de manera que estn de frente una a
la otra. Esta configuracin puede resultar en un mejor
balance en la carga de las estaciones, dado que el nmero
de combinaciones tareas-estacin es ms grande.
 Lnea de Fabricacin Vs Lnea de Montaje

La lnea de fabricacin
Mientras la lnea de
se encuentra
ensamble se encuentra
desarrollada para la
desarrollada para juntar
construccin de
componentes y obtener una
componentes
unidad mayor.
5. EJERCICIOS
EJERCICIO 1: Ejemplo de equilibrio de lnea de montaje o ensamble
Se quieren producir 480 unidades diarias de un producto A en nuestras instalaciones, en las que
se trabaja 10 horas diarias. Se quiere realizar el equilibrado de la lnea de montaje, utilizando como
regla principal el asignar la tarea, dentro de las posibles candidatas, que tenga una mayor duracin.
Las tareas deben realizarse, con su tiempo de realizacin en segundos.
Las precedencias entre tareas es la siguiente:
 DIAGRAMA DE PRECEDENCIAS

40
30 D 20
B 6 H
E
40 48
A 25 I
F
50
C 15
G
T = 274s
TIEMPO DE CICLO

C = Tiempo de produccin diaria / produccin diaria (unidades)

Se convierte a seg.
C = 10h*60min*60s / 480 unidades Porque los tiempos
para las tareas
estn en segundos.

C = 75s x unidad

Tiempo en el que se
produce una unidad
N MNIMO DE ESTACIONES DE TRABAJO

N = Suma de los tiempos de las tareas (T) / tiempo de ciclo (C)

N = 274s / 75s = 3.65 = 4 estaciones (recomendado)

ASIGNAR TAREAS

Se hace siguiendo la regla de asignacin: tarea con mayor duracin.

Una tarea podr ser candidata cuando todas sus tareas precedentes ya hayan sido asignadas,
y su tiempo de realizacin sea menor o igual que el tiempo no asignado en la estacin de
trabajo.
 DIAGRAMA DE PRECEDENCIAS

40
30 D 20
B H
6
E
40 48
A 25 I
F
50
C 15
G
 DIAGRAMA DE PRECEDENCIAS

40
30 D 20
ESTACIN DE B 6 H ESTACIN DE
TRABAJO 1 TRABAJO 4
E
40 ESTACIN DE
TRABAJO 3 48
ESTACIN DE 25
A TRABAJO 2 I
F
50
C 15
G
EFICIENCIA

Eficiencia = T / (N * C)

Siendo:
C: El tiempo de ciclo.
N: El nmero real de estaciones de trabajo.
T: La suma de tiempos de todas las tareas.

Eficiencia = 274 / (4*75) = 0.91 91%

 QU OCURRIRA SI ?

ANTES Hay 5s no asignadas en todas las estaciones de trabajo.

Nuevo tiempo de ciclo = 70s

VENTAJAS
- Mayor produccin
Produccin diaria = Tiempo productivo al da / Tiempo de ciclo =
DESPUS 10*60*60 / 70 = 514 unidades en lugar de 480.

- Menor tiempo de trabajo al da

Tiempo productivo al da = Tiempo de ciclo * Produccin diaria = 70*480
= 33600s 9.33h en lugar de 10h.

- Aumento de la eficiencia
 Ejercicio 2 Tareas
tiempo de la tarea Tareas de
(en segundos) precedencia
Una vagoneta debe ensamblarse
sobre una cinta transportadora. A 45 -
B 11 A
El tiempo de produccin real por da
C 9 B
es de 420 minutos y se requiere
D 50 -
producir 500 unidades diarias.
E 15 D
*Regla de asignacin de tareas: en F 12 C
orden descendente a las tareas que G 12 C
le siguen. H 12 E
I 12 E
J 8 F,G,H,I
K 9 J
Nos piden:

1. Encontrar el balanceo que

minimice el nmero de
estaciones de trabajo sujeto al
tiempo de ciclo y a las
restricciones de precedencia.

2. Calcular la eficiencia de la lnea

3. Asignar las tareas por estacin.

 - Pasos para la resolucin: 5
4
Asignar las
3 tareas
Regla de
2 asignacin
Nmero de
1 estaciones
Tiempo de
ciclo ()
Diagrama =
de
precedencia
()
=
()
 1 DIGRAMA DE PRECEDENCIA

t tarea Tareas
12 seg
Tareas 11 seg
(s) de prec
45 seg 9 seg F
A 45 - B
B 11 A A C 12 seg
C 9 B
D 50 -
8 seg 9 seg
E 15 D G
12 seg
F 12 C J K
50 seg
G 12 C
15 seg
H
H 12 E
I 12 E D
J 8 F,G,H,I E 12 seg
K 9 J
I
2 TIEMPO DE CICLO

60
420
= 1
500

25 200
= = 50.4 s/u.
500
3 NMERO DE ESTACIONES

Tareas t tarea (s)

=
A 45
B 11
C 9
D 50 195
E 15 = = 3,87 4
50,4
F 12
G 12
H 12
I 12
J 8 = 195
K 9
4 SELECCIONAR REGLA DE ASIGNACIN
Ejercicio 2
Una vagoneta debe ensamblarse sobre una
cinta transportadora.
Se requiere 500 unidades diarias, el tiempo de
produccin real por da es de 420 minutos.
* Regla de asignacin de tareas: en orden
descendente a las tareas que le siguen.

1. Encontrar el balanceo que minimice

el nmero de estaciones de trabajo
sujeto al tiempo de ciclo y a las
restricciones de precedencia.
2. Calcular la eficiencia de la lnea.
3. Asignar las tareas por estacin.
4 SELECCIONAR REGLA DE ASIGNACIN

12 seg Asignar las tareas en orden descendente

11 seg
(desde el mayor numero de tareas que
45 seg
B
9 seg
F siguen)

A C 12 seg
8 seg 9 seg N de tareas
Tareas
12 seg
G que le siguen
50 seg
J K A 6
15 seg H B,D 5
D
E 12 seg C,E 4
Realizar asignaciones de
tareas para formar la F,G,H,I 2
I estacin de trabajo 1,
J 1
la estacin de trabajo 2, y
as sucesivamente hasta que todas K 0
las tareas hayan sido asignadas.
 N de tareas
Grafica de precedencia Tareas

A
que le siguen
6
B,D 5
Estacin de trabajo C,E 4
Estacin de trabajo 3 12 seg F,G,H,I 2
1 11 seg J 1
45 seg
B 9 seg F K 0

A C Estacin de trabajo
12 seg 5
8 seg
G 9 seg

12 seg J K
50 seg
H
D 15 seg Apretar perno y tuerca

Estacin de trabajo E 12 seg Estacin de trabajo

2 4
I
 t de la tarea t restante no
Estacin Tarea
(s) asignado
(s)
1 A 45 5.4 inactivo
2 D 50 0.4 inactivo Hay un total de 57 seg
3 B 11 39.4 de inactividad, y se debe
decidir que hacer con
E 15 24.4 la estacin de
C 9 15.4 trabajo 5

F 12 3.4 inactivo
4 G 12 38.4
H 12 26.4
I 12 14.4
J 8 6.4 inactivo
Mayor tiempo de
5 K 9 41.4 inactivo inactividad
3 HALLAR LA EFICIENCIA

n=

195 Una eficiencia de 77% indica un

= = 0,77 77% desequilibrio o tiempo de
5 50,4 inactividad de 23% a travs de
toda la lnea

Si quisiramos utilizar solamente cuatro estaciones de trabajo y eliminar la

quinta estacin y se contara con todas las herramientas se hara lo siguiente:
Se puede utilizar sobrante de las estaciones de trabajo 1, 3, y 4. ya que
nicamente se requiere un tiempo de 9 segundos.
Si no se tuviera todo lo necesario se tendra que trabajar tiempo extra.
 Existe la posibilidad de un mejor
equilibrio?
En este caso, si.
Se debe equilibrar la lnea con la regla b y
romper los nexos con la regla a (esto le dar
un equilibrio factible de cuatro estaciones).
La regla secundaria que se invoca cuando existen
nexos con la regla primaria es:
2. Asignar tareas en orden desde el tiempo mas
largo de la tarea.
Regla secundaria
Balanceo logrado de acuerdo con la regla de tiempo de la tarea
ms larga :
TIEMPO DE LA
TIEMPO RESTANTE NO
ESTACION TAREA TAREA (EN
ASIGNADO
SEGUNDOS)

1 A 45 5.4 inactivo
2 D 50 0.4 inactivo
3 E 15 35.4
I 12 23.4
H 12 11.4
B 11 0.4 inactivo
4 C 9 41.4
F 12 29.4
G 12 17.4
J 8 9.4
K 9 0.4 inactivo
Grafica de precedencia
Estacin de
Estacin de trabajo 3
12 seg
trabajo 1 11 seg
9 seg F
45 seg B
A C
12 seg
8 seg 9 seg
G
12 seg J K
50 seg H
D 15 seg Estacin de
trabajo 4
E
Estacin de 12 seg
trabajo 2 I
Clculo de la eficiencia

Con cuatro estaciones se incrementara la eficiencia

de la lnea
N= T = 195 = .97 = 97%
NXC (4)(50.4)

La eficiencia en esta distribucin de la estaciones en muy

superior a la distribucin anterior.
 Estrategias al balancear una lnea de
ensamble
1. Compartir los elementos de trabajo.
Dos operarios o ms con algn tiempo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir
el trabajo de otra estacin para lograr mayor eficiencia en toda la lnea.
2. Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una lnea de ensamble es
dividir un elemento de trabajo. Dividir las operaciones y proporcionar los
elementos.
3. Combinar las operaciones y equilibrar los grupos de trabajo.
4. Mejorar el desempeo del operario, en particular, en la operacin de cuello de
botella. Mejorar las operaciones, eliminando movimientos intiles.

En general, el diseo del producto determina la secuencia de ensamble.

Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas.

 6. CONCLUSIONES
En las lneas de montaje, las tareas que se realizan son de escaso valor intelectual, montonas,
resultando una ocupacin de mediano hasta elevado aburrimiento existiendo, sin embargo, existen
acciones que permiten mejorar algunos aspectos de estas desventajas, como: Ampliacin,
enriquecimiento de tareas, grupos autnomos, rotacin de puestos, etc.

Se debe realizar una observacin importante; en todo lo visto hasta ahora, el tiempo del ciclo era
una variable a obtener a partir de una produccin dada. Sin embargo, actualmente se debe tratar
de asemejar este tiempo al denominado takt time (TT), el cual no es otra cosa que la cadencia por
la cual un producto debera ser fabricado para satisfacer la demanda del cliente, con el objetivo de
no incurrir en costos por faltantes o por stocks acumulados.

Como hemos visto a travs de estos de estos ejemplos y empleando la metodologa citada, la
produccin a travs de una lnea es una decisin compleja, ya que involucra aspectos relacionados
con la productividad, la salud y motivacin de los trabajadores, el espacio disponible, el layout, la
tecnologa, la inversin necesaria y la cantidad y variedad de los productos que se pueden ofrecer
al mercado. Sin embargo, cuando las condiciones de borde son adecuadas y se contempla el
cuidado integral de los operarios, es una buena solucin para corridas largas, productos estndar y
mercados de altos consumos.