Universidad

Nacional de San
Martin
Asignatura: Administracin de la calidad

Docente: Epifanio Efran Martnez Mena

Alumno: Stalyn Ruiz Cortez

Trabajo: HACCP
Introduccin
En 1959 comenz el desarrollo del HACCP siendo los pioneros del mismo
la compaa Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de
los Estados Unidos. El proceso inicial consista en un sistema denominado
Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), cuya utilidad reside en el
estudio de causas y los efectos que producen.
El HACCP nace con el objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen
un alto nivel de garantas sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir
los sistemas de control de calidad de la poca basados en el estudio del
producto final que no aportaban demasiada seguridad.
Al principio su aplicacin no tuvo demasiado xito y el impulso dado por la
Administracin de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusin. En los
aos 80 instituciones a nivel mundial impulsaron su aplicacin, entre otros
la Organizacin Mundial de la Salud.
Beneficios del sistema
HACCP

Permite identificar los riesgos biolgicos, qumicos y fsicos

Es ampliamente flexible para adecuarse a los cambios en el
proceso
Permite canalizar recursos a la operacin ms crtica del
proceso
Relacin armnica entre inspectores-productores y clientes
Facilita las funciones de las agencias reguladoras.
El sistema HACCP es aplicable a lo largo de toda la vida de la
cadena productiva.
Promueve el comercio internacional por la confianza que
genera en la seguridad de los alimentos.
Ha probado ser una herramienta eficaz con cualquier sistema
 Plan HACCP
Definicin: Es un sistema preventivo y racional que permite
identificar, evaluar y controlar, el riesgo de que se presenten
peligros que atenten contra la seguridad de los alimentos.
El Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control
APPCC (HACCP por sus siglas en ingls), que tiene
fundamentos cientficos y carcter sistemtico, permite
identificar peligros especficos y medidas para su control con el
fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.
Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer
sistemas de control que se centran en la prevencin en lugar
de basarse principalmente en el ensayo del producto final.
Actividades PRE-HACCP

Implementar el equipo de HACCP

Describir el alimento y su mtodo de distribucin
Identificar el uso y tipo de consumidor para el alimento
Desarrollar un diagrama de flujo que describa el proceso,
marcando puntos donde exista un peligro potencial a la salud
Recorrer el area de proceso para verificar el diagrama de flujo
Principios del plan
HACCP
Principio 1:
Conducir un anlisis de
riesgo
El propsito fundamental de este principio es identificar aquellos riesgos
con una elevada probabilidad de manifestarse dentro de la cadena
productiva y cuya falta de control, pueda ocasionar un dao severo al
consumir el alimento.
Un riesgo o peligro es la probabilidad de que se desarrolle cualquier
propiedad biolgica, qumica o fsica inaceptable para la salud del
consumidor que influya en la seguridad o en la alteracin del alimento.
Qumicos
Pesticidas, residuosde antibiticos, aflatoxinas, aditivos, etc.
Fsicos
Astillas, guantes, fragmentos de metal, fragmentos de insectos, tornillos,
pedazos de plsticos, etc.
Biolgicos
Bacterias patgenas, parsitos, virus
Principio 2
Determinar puntos crticos de control
Son cualquier etapa u operacin en el proceso que puede ser controlada y
cuyo control es esencial para prevenir, eliminar o reducir hasta niveles
aceptables el(los) peligro(s) identificado(s).
Aquellos peligros con una elevada probabilidad de manifestarse dentro de la
cadena productiva deben ser analizados para identificar los PCC.
Las etapas dentro del proceso que pueden ser consideradas como PCC son:
1. tratamiento trmico
2. refrigeracin
3. procedimientos especficos en sanitizacin
4. control en la formulacin de productos
5. prevencin de contaminacin cruzada
6. algunos aspectos relacionados con la higiene de empleados e
instalaciones, etc.
Principio 3
Establecer lmites de punto de control

Identificacin en cada etapa del proceso de elaboracin del

alimento de los posibles puntos de contaminacin. Realizar el
anlisis del proceso en su conjunto, desde la recepcin de las
materias primas, hasta el proceso.
Se debern tener en cuenta todos los peligros que sean razonables
prever que podran presentarse o introducirse en cada fase. Puede,
incluso, ser necesario brindar capacitacin en la aplicacin de la
secuencia de decisiones.
Para definir el lmite y estado para un producto o proceso, suelen
utilizarse la medicin de la temperatura y tiempo, nivel de
humedad, pH, actividad acuosa, cloro disponible, especificaciones
microbiolgicas y otras, as como parmetros organolpticos como
aspecto, aroma, color, sabor y textura
Principio 4
Establecer procedimientos de monitoreo

Requisitos que debe cumplir el equipo utilizado en el monitoreo de

los puntos crticos control
1. Ser adecuado para los criterios de control fijado y
suficientemente sensible. No es de utilidad un termmetro si lo que
precisamos es un termgrafo; no nos sirve una balanza con
sensibilidad de kilogramos si lo que precisamos medir son gramos.
2. Estar correctamente calibrado. Es evidente que slo nos es til
un aparato de medicin si mide correctamente. Es necesario
someterlos peridicamente a una calibracin.
3. Ser fcil de usar e interpretar. Aunque hay que tomar en cuenta
que el personal encargado de utilizar los equipos de medida ser
entrenado especficamente en su uso e interpretacin, conviene
que mientras ms simple sea la interpretacin de los resultados
arrojados por los equipos, menor probabilidad de error puede
Principio 5
Establecer acciones correctivas

Si bien el sistema HACCP tiene la intencin de actuar de manera

preventiva, no siempre las situaciones ideales prevalecen,
ocurriendo desviaciones de los procedimientos establecidos.
El objetivo fundamental de las acciones correctivas, es evitar que
alimentos de baja calidad sanitaria, debido a una desviacin en los
lmites crticos, lleguen a las manos del consumidor. Para esto es
necesario establecer un Plan de Medidas Correctivas que tiene
como propsitos:
a) Determinar y corregir las causas de un producto no satisfactorio
(violacin de los lmites crticos)
b) Determinar el destino del producto no satisfactorio
c) Mantener un registro de las acciones correctivas tomadas
 Principio 6
Establecer procedimientos de riesgo
Establecer procedimientos de verificacin, incluidos ensayos y procedimientos
complementarios, para comprobar que el sistema HACCP est trabajando
adecuadamente. Se deben establecer procedimientos que permitan verificar
que el Programa HACCP funciona correctamente.
Para lo cual se pueden utilizar mtodos, procedimientos y ensayos de
vigilancia y comprobacin, incluidos el muestreo aleatorio y el anlisis.
La frecuencia de la verificacin debe ser suficiente para validar el
Programa HACCP. Como actividades de verificacin se pueden
mencionar:
Examen del HACCP (sistema y responsabilidades) y de sus registros
Examen de desviaciones y del destino del producto.
Operaciones para determinar si los PCC estn bajo control.
Validacin de los lmites crticos establecidos.
 Principio 7
Establecer procedimientos de
verificacin
Establecer un sistema de documentacin sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados a estos principios y a su
aplicacin. Esto significa establecer un sistema de registros que
documentan el HACCP.
Esto incluye documentacin sobre los procedimientos del HACCP en
todas sus fases, que deben reunirse en un manual. As, pueden
llevarse registros de:
Responsabilidades del equipo HACCP
Modificaciones introducidas al Programa HACCP
Descripcin del producto a lo largo del procesamiento
Uso del producto
Diagrama de flujo con PCC indicados
Peligros y medidas preventivas para cada PCC
 Dificultades en la aplicacin del
sistema HACCP

Control de Los PCCs debe realizarse en lnea para Verificar

parmetros (Calibracin de Equipos)
Fijar Parmetros - Lmites Crticos (Estandarizar procesos)
Supervisin, Verificacin, Validacin (Personal capacitado)
La percepcin errnea que suele tenerse: innecesaria
implementacin de nuevas medidas de control sobre un producto
con el que se tiene una gran experiencia, incluso de varias
generaciones de una misma familia.
Se tiene la percepcin igual de errnea que este sistema sea slo
aplicable a empresas grandes.
Necesidad de adecuar Infraestructura , Acabos, materiales,
equipos , utensilios : para corregir (falta de recursos)