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DEFECTOS EN
SOLDADURA
Geometría de la Junta
Geometría de la Junta
Raíz en las Uniones Soldadas
Discontinuidad
Una discontinuidad es considerada como una
interrupción en la estructura cristalina típica de
una junta soldada y se caracteriza por una falta de
homogeneidad en las propiedades mecánicas,
metalúrgicas o físicas de los materiales
involucrados.
DISCONTINUIDAD
Una discontinuidad es aquella que por su mínima
naturaleza queda dentro de los límites de tolerancia y
aceptación que especifican los códigos de soldadura.
DEFECTO
El defecto se entiende como una o más discontinuidades
que debido a su naturaleza o a su efecto acumulativo deja
una parte de la unión incapaz de reunir las condiciones
mínimas de aplicación requeridas en los códigos
aplicados.
“Defecto significa rechazo”
Las discontinuidades son consideradas
como defectos:
•tipo
•tamaño
•distribución o
•localización
Causas
1. Inexactitud en el proceso de ensamble.
2. Distorsión proveniente de otros cordones de soldadura.
3. Excesivo curvado como consecuencia del laminado en
caliente.
4. En tubería se presenta cuando los extremos no son
circulares.
Desalineamiento
2.- Socavado o Mordedura
Definición
Es una muesca fundida dentro del metal base, adyacente al
borde o a la raíz de la soldadura que deja una concavidad en el
metal de aporte.
Causas
• Técnicas inapropiadas de soldadura corriente excesiva o ambas.
• En soldadura de filete o en ranura a tope, en posición horizontal
o vertical se da por exceso de corriente.
• Por incorrecto movimiento al soldar en posición vertical.
• Al pretender producir una soldadura de filete, ya sea horizontal o
vertical, con un cateto superior a 9mm.
• Incorrectas posiciones de soldeo, ángulo incorrecto del
electrodo, manipulación inapropiada del gas protector,
velocidades demasiado lenta.
• Excesiva temperatura liberada en los bordes del metal base, en
procesos de soldadura con precalentamiento.
SOCAVADO O MORDEDURA
Causas
• En la cara, por falla del operario para llenar completamente
de acuerdo a especificaciones.
• En la superficie de la raíz, debido a una excesiva
profundidad de la raíz, o insuficiente energía en el arco para
lograr una buena penetración del cordón.
• Excesiva presión del gas en la parte correspondiente a la
raíz del cordón de soldadura.
• Escorias en el charco de soldadura con arco manual.
Concavidad
Causas
• Mala manipulación del electrodo en arco manual; excesiva
oscilación (usualmente en soldaduras verticales).
• Energía de entrada demasiado baja para fundir
apropiadamente el metal base.
• Velocidad muy baja y por tanto, una alta energía de entrada.
• Posición inapropiada de la junta.
• Mala limpieza del metal base, pues los óxidos adheridos a el
dificultan su fusión.
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Traslape de la Soldadura
Causas
• Mal diseño de la junta.
• Excesivo espesor en el hombro de la raíz o insuficiente luz entre caras.
• Desalineamiento.
• Inclusiones formadas adelante del arco debido a una mala posición del
electrodo.
• Falta de remoción del metal sólido en la parte posterior de la soldadura
para los siguientes pases.
• Formación de un puente entre las caras de raíz, debido a una conducción
insuficiente del calor hasta la raíz.
Falta de penetración
Se
rechaza si
la longitud
de una
indicación
individual
de IP
excede 25
mm API
1104
Causas
• Preparación o ensamble incorrecto.
• Excesiva luz en la raíz.
• Chapas de respaldo mal montadas.
• Pase de raíz incapaz de soportar los subsiguientes pases.
• Energía aportada demasiado baja.
• Falta de destreza por parte del soldador.
PENETRACION EXCESIVA
6.- FALTA DE FUSION
Definición
La fusión incompleta es una discontinuidad de la soldadura, en la
cual la fusión no ocurrió entre el metal de aporte y las caras de
fusión o entrepases. Estas son el resultado de técnicas inapropiadas
de soldadura.
Causas
• Insuficiente suministro de calor como resultado de una baja
corriente o alta velocidad.
• Posiciones incorrecta del electrodo.
• Excesiva inductancia durante la creación del arco en procesos de
arco protegido por gas, como MAG.
• Falta de remoción de óxidos o escorias de las caras de la
garganta, o de cordones anteriores.
• Mala elección del tipo o tamaño del electrodo.
• Diseño de la junta mal hecho.
• Gas protector inadecuado.
FALTA DE FUSION
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7.- DISTORSIÓN
Definición
Deformación presentada en el metal de soldadura y en la ZAC
del metal base, con la consecuente variación en la alineación y
forma de la unión soldada.
Causas
• Esfuerzos de gran magnitud que resultan de la expansión y
contracción térmica (debida al calor involucrado durante la
soldadura), como también a la solidificación del metal
fundido.
• Estos esfuerzos permanecen en la estructura soldada
después de haberse enfriado.
DISTORSIÓN
7.- SALPICADURAS
Definición
Consisten en partículas de metal expelidas durante la fusión, que no
forman parte de la soldadura. Las salpicaduras que se adhieren al
metal base son del interés del inspector visual.
Causas
-Condiciones incorrectas de soldeo, como energía excesiva,
demasiada longitud del arco, soplo magnético en el arco,
insuficiente inductancia en procesos de soldadura como MAG con
CO2.
-Soldadura contaminada como por ejemplo con electrodos
húmedos.
-Por la excesiva cantidad de gases liberados al enfriar rápidamente.
-Reacciones entre ciertos elementos en el metal, por ejemplo
debido a sulfuros y gases en la atmósfera que rodea la soldadura.
SALPICADURAS
8.- GOLPE DE ARCO
(Choque accidental de arco)
Definición
Un choque del arco es una discontinuidad que consiste en
cualquier metal fundido localizado, metal afectado por el calor,
o el cambio de perfil de la superficie en cualquier parte de una
soldadura o del metal base a causa de un arco.
Causas
• Difícil acceso de la junta.
• Aislante defectuoso en la manija o en la boquilla.
• Falta de un soporte aislado para la pinza o boquilla cuando
no esta en uso.
• Terminal del cable de retorno flojo.
• Ajustar la alimentación del alambre en procesos MIG con
CO2, sin interrumpir el flujo de corriente.
GOLPE DE ARCO
9.- PORO CRATER
Definición
Es una depresión dada por la contracción del metal al terminar el
cordón, en el lugar donde fue retirada la fuente de calor.
En la soldadura los cráteres tienden a formar grietas y
cavidades, pues el cráter enfría mas rápidamente que el resto
del cordón, y solidifica del contorno hacia adentro, favoreciendo
la formación de grietas por contracciones.
Causas
Combinación de reacciones
de desoxidación
interrumpidas y del cambio de
volumen de liquido a sólido.
10.- 0NDULACION EXCESIVA
Definición
Es un ondulado exagerado en la superficie de la soldadura, el cual aunque
casi nunca constituye un defecto que justifique su eliminación , para
algunos tipos de cargas y posiciones, puede dar origen a defectos graves
como fisuras.
• Para cargas estáticas y cargas de fatiga, con el cordón en posición
transversal, el ondulado no es motivo de rechazo.
• Para cargas repetidas longitudinales, el ondulado actuara como
concentrador de tensiones que pueden conducir eventualmente a la
formación de una fisura por fatiga por fatiga en el cordón.
Causas
Se origina en el proceso de solidificación del charco durante la soldadura.
Parece que el proceso no es continuo, sino que se produce a saltos, o sea
que luego de un avance repentino del frente de solidificación, se produce
un instante de reposo y así sucesivamente.
Esto debido a factores térmicos y metalúrgicos de segregación de soluto
frente a la interfase sólido-liquido.
11.- INCLUSIONES DE ESCORIA
Definición
Es material sólido no metálico atrapado en el material de soldadura o
en su unión con el metal base, estos presentan en la mayoría de los
procesos de soldadura por arco y se puede encontrar aislados de
forma irregular, con una apariencia diferente a los poros de gas, o
líneas paralelas del eje axial de la soldadura.
Causas
• Mala manipulación del electrodo.
• Flujo de escoria adelante del arco, debido a una inapropiada
posición del electrodo.
• Remoción incompleta de la escoria solidificada en los pases
intermedios.
• Un incorrecto perfil del cordón en pases intermedios.
• Presencia de óxidos y cascarillas en el metal base provenientes de
la laminación.
• Inclusiones de sólidos de fundente provenientes de electrodos con
revestimientos deteriorados.
INCLUSIONES DE ESCORIA
• También al perder
el agua de
enfriamiento se
presenta fusión en
algunas partes de
la pistola.
• Transferencia de
cobre de los
dispositivos de
enfriamiento como
resultado de la
abrasión.
13.- GRIETAS
Definición
• Es el defecto más temido en las uniones soldadas, debido a
que en una amplia gama de aplicaciones se debe anticipar la
aparición de grietas para ser evitadas o al menos detectadas
o removidas.
• Las grietas representan una falla bajo esfuerzos de un metal
base, cuando los esfuerzos localizados excedan el esfuerzo
último del metal.
• Las grietas son generalmente esperadas en una zona de
amplificación de esfuerzos cerca de las discontinuidades en
el metal base o el de aporte, o cerca de entallas mecánicas
asociadas con el diseño de la soldadura.
AGRIETAMIENTO
Causas
• Baja ductilidad en dirección del espesor de la chapa laminada, esta
causa es debido a delgadas zonas de inclusiones no metálicas.
• Diseño incorrecto de la junta.
• Altos esfuerzos residuales en juntas restringidas o embridadas, en
esfuerzos pueden incrementarse con uniones soldadas o
estructuras sin suficiente grado de libertad.
Orientación de las grietas
Tipos de grietas:
podrían ser descritas como longitudinales o transversales, dependiendo de
su orientación.
Grieta de cráter
INSTITUTO DE SOLDADURA WEST ARCO 47
GRIETAS EN EL METAL DE SOLDADURA
Fig. 2. PorosidadINSTITUTO
tubular DE SOLDADURA WEST ARCO 66
Poros de Gusano
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Efecto del Óxido en la Porosidad
Oxidación en la superficie