FALLAS POR FATIGA EN TAMBORES

SOLDADOS DEL TRANSPORTADOR

RESUMEN:
Este documento analiza la falla por fatiga de varios tambores de acero soldados
que
fueron componentes clave en un nuevo sistema transportador grande para
manejar minerales.
La carcasa es unida a el eje mediante la fijación de un par de placas anulares entre
el eje y los extremos de la carcasa.
Las circunferencia exterior de cada placa se soldó a la envuelta, y la circunferencia
interna fue soldado a un saliente que estaba clavado en el eje.
Los tambores rotaron en servicio a 0.5−1𝑆 −1 .Las fallas ocurrieron después de 1-4
semanas de ensayos de puesta en marcha, que corresponden a 0.6-4.6 millones
revoluciones de los tambores
Las Grietas de fatiga iniciadas en las puntas de las soldaduras entre las placas y la
envuelta , y se propagaron a través de las placas hasta que la carcasa se separó del
eje.
Un análisis elástico mostró que se produjeron altos esfuerzos de flexión cíclica en
el
las soldaduras de placa-envuelta cuando los tambores fueron cargados por la
tensión en la cinta transportadora.
Como consecuencia, un total de 140 tambores fracturados en toda la planta, con
importantes implicaciones de costos.
norma BS5400: Part10:
1980
FALLAS POR FATIGA EN TAMBORES
SOLDADOS DEL TRANSPORTADOR

• Tambor de
cola(reenvio)
• Tambor de
desvio
• Tambor de
tension
• Tambor inflexion
• FALLA POR AGRIETAMIENTO:
La Figura 3 muestra el modo de falla que
se observó en cada tambor .

La placa del extremo se había agrietado

donde estaba soldada a la envuelta.
se había iniciado el agrietamiento en la
superficie de la placa en el extremo de la
soldadura.
Los efectos iniciales posteriormente se
fusionaron para producir una grieta que
corría alrededor de longitud del cordón de
se formó una grieta circunferencial tanto las
superficies interior como exterior de la placa.
Las dos grietas se propagaron , uno hacia el otro
reuniéndose en el centro del plato. Como
resultado, la envuelta fue separado de la placa
final.

La figura 4 es una ilustración esquemática de las desviaciones que se producen en

un tambor cargado. Siempre que el peso propio del tambor pueda ser superado, la
fuerza aplicada por la faja es equilibrado por las reacciones en los cojinetes del eje.
Tanto el eje como las placas terminales se doblan , y se crea un campo de esfuerzo
de flexión a través del espesor de las placas extremas.
La tensión máxima de flexión 𝜎𝑚𝑎𝑥 se produce en la superficie de la placa junto a la
envuelta , y ciclos de tensión (+) a compresión (-) a tensión (+) con cada revolución
del tambor.
RESUMEN:
Este documento analiza la falla por fatiga de varios tambores de acero soldados
que
fueron componentes clave en un nuevo sistema transportador grande para
manejar minerales.
La carcasa es unida a el eje mediante la fijación de un par de placas anulares entre
el eje y los extremos de la carcasa.
Las circunferencia exterior de cada placa se soldó a la envuelta, y la circunferencia
interna fue soldado a un saliente que estaba clavado en el eje.
Los tambores rotaron en servicio a 0.5−1𝑆 −1 .Las fallas ocurrieron después de 1-4
semanas de ensayos de puesta en marcha, que corresponden a 0.6-4.6 millones
revoluciones de los tambores
Las Grietas de fatiga iniciadas en las puntas de las soldaduras entre las placas y la
envuelta , y se propagaron a través de las placas hasta que la carcasa se separó del
eje.
Un análisis elástico mostró que se produjeron altos esfuerzos de flexión cíclica en
el
las soldaduras de placa-envuelta cuando los tambores fueron cargados por la
tensión en la cinta transportadora.
Como consecuencia, un total de 140 tambores fracturados en toda la planta, con
importantes implicaciones de costos.
norma BS5400: Part10:
1980
FALLAS POR FATIGA EN TAMBORES
SOLDADOS DEL TRANSPORTADOR

• Tambor de
cola(reenvio)
• Tambor de
desvio
• Tambor de
tension
• Tambor inflexion
• FALLA POR AGRIETAMIENTO:
La Figura 3 muestra el modo de falla que se observó
en cada tambor .

La placa del extremo se había agrietado donde

estaba soldada a la envuelta.
se había iniciado el agrietamiento en la superficie de
la placa en el extremo de la soldadura.
Los efectos iniciales posteriormente se fusionaron
para producir una grieta que corría alrededor de
longitud del cordón de soldadura.
se formó una grieta circunferencial tanto las
superficies interior como exterior de la placa.
Las dos grietas se propagaron , uno hacia el otro
reuniéndose en el centro del plato. Como
resultado, la envuelta fue separado de la placa
final.

La figura 4 es una ilustración esquemática de las desviaciones que se producen en

un tambor cargado. Siempre que el peso propio del tambor pueda ser superado, la
fuerza aplicada por la faja es equilibrado por las reacciones en los cojinetes del eje.
Tanto el eje como las placas terminales se doblan , y se crea un campo de esfuerzo
de flexión a través del espesor de las placas extremas.
La tensión máxima de flexión 𝜎𝑚𝑎𝑥 se produce en la superficie de la placa junto a la
envuelta , y ciclos de tensión (+) a compresión (-) a tensión (+) con cada revolución
del tambor.
• El agrietamiento inicial múltiple es consistente con un
mecanismo de fatiga.

Se puede estimar el número de ciclos de fatiga N

experimentados en el servicio
para cada tambor, ya que se conocen tanto el diámetro de la
carcasa como la velocidad de la correa.
• PROBLEMA:

Una vida de diseño razonable para los

tambores transportadores es de 20 años
operación, equivalente a 10-9 revoluciones. Si
se aplica un límite de fatiga, el diseño muestra
que ∆𝜎 debe ser menor que 34 Mpa.
es decir 𝜎𝑚𝑎𝑥 <17 Mpa.
los valores de calculados para los 𝜎𝑚𝑎𝑥 de los
tambores oscilaron entre 29 y
155 MPa, lo que hace hincapié en la magnitud
del problema de diseño.
Solucion:
Un primer paso obvio en la disminución de 𝜎𝑚𝑎𝑥 es
reducir el
voladizo del eje desde los 400 mm especificados hasta el
valor de 310 mm
tambor .El siguiente paso es variar el grosor de la placa
final.
el gráfico muestra que el espesor especificado de 30 mm
es en realidad muy cerca del espesor que da un valor
máximo de estrés

La tensión puede reducirse aumentando o disminuyendo

el grosor de la placa.
El ajuste t - 15 mm lleva am, x hasta el nivel requerido de
17 MPa mientras se logra economía mejorada y facilidad
de soldadura.
• La mejor manera de salir de la
problema de diseño es seleccionar
el eje más ligero y consistente para
evitar el fallo del mismo, y para
acoplar las placas extremas a las
protuberancias con una articulación
que permite el movimiento de
flexión entre los dos
componentes. Las tensiones de
flexión son eliminado de este modo,
y se elimina el riesgo de fisura por
fatiga.