GEOMETRÍA, SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE JUNTAS PARA

SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO

Los principales factores que influyen sobre la elección del tipo

de preparación son:
a) Tipo y espesor del material
b) Proceso de soldadura
c) Grado de penetración requerida
d) Economía en la preparación y consumo de metal de aporte
e) Posición de soldadura y facilidades de acceso
f) Control de la deformación
g) Tipo de junta
• FORMAS GEOMÉTRICAS DE LAS JUNTAS
• Soldadura de filete
Es un tipo de junta de aplicación muy frecuente
en estructuras metálicas soldadas. Se utiliza como
unión de esquina en conexiones tipo T,L, K e Y así
como en uniones solapadas o yuxtapuestas.
Efectuando un corte transversal su geometría es
aproximadamente triangular.
• Soldadura a tope
El metal de soldadura se encuentra fundamentalmente
entre los planos de las superficies de las partes a ser
unidas, pueden ser diseñadas como juntas de
penetración completa (JPC) o de penetración parcial
(JPP). En particular para uniones tipo T o esquina
podrán llevar refuerzo de filete, tanto para fines
estructurales como para contorneado de terminación
en estructuras sometidas a cargas cíclicas( fatiga) o
para evitar concentración de tensiones.
• PREPARACIÓN Y VARIABLES GEOMÉTRICAS
• Penetración La
profundidad de penetración p está limitada para todos los
electrodos. De esta manera si no se realiza preparación de una
junta para soldadura a tope, la unión resultante tendría penetración
incompleta y por consiguiente la resistencia en el espesor de la
chapa t está limitada a una penetración parcial. No obstante en
muchos casos el diseño especifica la utilización de juntas de
penetración parcial (JPP) las cuales podrán tener, o no, preparación.
• La forma más simple de preparar una junta de penetración
completa (JPC) es dejando una separación entra las chapas o
elementos estructurales
• Flujo de Calor
La soldadura por fusión requiere la aplicación de un aporte
térmico o calor aportado, H, suministrado en este caso por
el arco eléctrico. La velocidad de aporte de calor de la junta
depende de la intensidad de corriente de soldadura, de la
tensión del arco eléctrico y de la velocidad de avance. Se
necesita aumentar la intensidad para electrodos de mayor
diámetro, y como hemos señalado anteriormente el
diámetro y el largo del arco (tensión) influencian la
preparación de la junta requerida. Sin embargo, el calor es
también disipado de la junta a una velocidad que depende
del espesor y la conductividad térmica del material
ejerciendo también influencia sobre la preparación de la
junta.
• Deformación
La deformación es el resultado de las contracciones y
dilataciones producidas por los ciclos de calentamiento
y enfriamiento que son propios del proceso de
soldadura. Durante el enfriamiento desde la
temperatura de fusión el metal depositado se contrae y
en fusión del acomodamiento de su contracción
producirá un movimiento relativo de las partes a ser
unidas.
• Raíz de la unión soldada
Cualquiera sea la preparación de la junta se corre el riesgo
de falta de fusión en la raíz ya sea debido a las variaciones
en la presentación de la junta o también a la falta de
habilidad del soldador. Debido a esto, en trabajos de alta
calidad, es necesario eliminar por repelado, maquinado o
amolado el cordón de raíz, una vez completa la soldadura, y
luego depositar una pasada final de cierre.