Universidad Nacional Mayor de San Marcos

E.A.P. de Ingeniería Mecánica de Fluidos

•
Facultad de Ciencias Físicas
MONOGRAFÍA TÉCNICA:
“MEJORAS ENERGÉTICAS EN EL SISTEMA DE
VAPOR DE UNA PLANTA DE PROCESAMIENTO
DE HARINA DE PESCADO”

AUTOR:

 SIVIPAUCAR GOMEZ, Clodoaldo Marcos

ASESOR:
Ing. Miguel Ángel Valeriano; Ph.D.
 Introducción

Uno de los principales problemas en la producción de harina de

pescado es el elevado consumo de combustible que generan las
pérdidas de calor en los procesos. En la presente monografía técnica,
se determinará los principales focos de ahorro energético para
disminuir los costos de galón de combustible por tonelada de harina
producida, la evaluación consiste en el levantamiento de información
de los principales consumidores de vapor, los detalles de instalación
de las líneas de distribución de vapor y condensado, presentando
recomendaciones para dar mejoras energética.
 Objetivos

 Identificar los principales focos de pérdidas de energía en la planta de

procesamiento de harina de pescado.

 Determinar el indicador de consumo energético térmico, para la planta en

estudio y contrastarlo con los estándares de la industria pesquera nacional.

 Proponer las mejoras operacionales y detalles de instalación a partir de

inspecciones visuales.
 Conceptos generales
El vapor: Fluido Térmico que se obtiene de adicionar energía al agua en su
punto de ebullición

A-B Calentamiento del agua de 0

a la temperatura de saturación,
entalpia de líquido.

B-C Aumento de entalpia con

cambio de fase manteniéndose a
la temperatura de saturación.
Circuito: Se debe recuperar todo el condensado formado y llevarlo
hacia el tanque de alimentación.
 Si en el sistema de vapor los gases no
condensables y el aire no son bien
drenados los indicadores de presión
no mostraran una correcta medición.

El arrastre es generado por un

incorrecto tratamiento del agua de
alimentación, desde la caldera a la
red de vapor, de la misma forma
reduce la entalpia de evaporación
real, conduciendo a la formación de
incrustaciones en las paredes de la
tubería y la superficie de
transferencia de calor.

Golpe de ariete La acumulación de

condensado a lo largo de la tubería pueden
formar bolsas de agua densa e
incompresible y al viajar a la velocidad del
vapor tiene considerable energía cinética.
Proceso de producción de harina de pescado
Diagrama de distribución de vapor en planta de
producción de harina de pescado
MEJORAS OPERACIONALES

1. Las trampas de vapor

del mánifold principal de
las calderas, no presentan
correcta instalación, se
deben considerar las
distancias mínimas para
los tamaños de las bolsas
colectoras.
 Problemas en los sistemas de vapor

Trampa de
vapor

Trampa de
vapor

Los puntos de drenaje de las trampas del manifold principal de vapor de las
calderas es incorrecto se debe realizar en la parte superior de la bolsa
colectora.
 MEJORAS OPERACIONALES
2. Los fines de línea de las troncales de vapor de las Cocinas, secadores rota
tubos, rotadiscos, deben contar con paquetes de purga adecuados y se
sustituya el modo manual de drenaje de condensado.
Problemas en los sistemas de vapor

Drenaje de condensado en fin de

línea incorrecto debido a que la
válvula de purga de la bolsa
colectora se mantiene semi abierta
 MEJORAS OPERACIONALES
3. Los purgadores de condensado deben instalarse en los puntos bajos para
realizar el drenaje durante el arranque y en líneas de gran tamaño cada 30 m
como máximo y de esta manera evitar los golpes de ariete.
Problemas en los sistemas de vapor

La troncal de vapor de los

secadores rotatubos (60 metros), no
cuentan con purgadores de línea,
para evitar la acumulación de
condensado.
 MEJORAS OPERACIONALES
4. Los manifold de cocina y secadores no presenta paquetes de purga ello
permite la vibración y ruido por golpe de ariete (condensado a alta
velocidad impulsado por el vapor) en las tuberías.
Problemas en los sistemas de vapor

Los manifold de vapor de

las cocinas, rotatubos y
rotadiscos deben contar
con un colector de
condensado, por tanto se
recomienda el uso de
purgadores de boya para
manejar las fluctuaciones
en las cargas de
condensado.
 Problemas en los sistemas de vapor

En los manifold de distribución de

vapor del secador rota tubo 1 se debe
instalar paquete de purga para
drenar el condensado

Pérdidas de calor a través del

aislamiento térmico deteriorado y
falta de instalación de paquete de
purga para drenar el condensado
 MEJORAS OPERACIONALES
5. Los eliminadores de aire de las cocinas no se encuentran correctamente
instalados, no permitiendo la evacuación y formando una barrera a la
transferencia de calor no sólo aumentan el grosor de toda la capa
conductora, también reducen en gran medida la conductividad térmica.
 Problemas en los sistemas de vapor
La instalación de los eliminadores de aire son incorrectos debido a que
deben instalarse con la cápsula en horizontal con la tapa en la parte
superior y en los puntos altos de las tuberías o equipos donde se acumula
el aire. La salida debe conectarse a un lugar seguro.

Eliminadores de aire de la cocina 2,

instalados incorrectamente.
 Problemas en los sistemas de vapor

Falta instalación de eliminadores de aire en secadores rota tubo de

harina de pescado
 MEJORAS OPERACIONALES
6. La correcta recolección de condensado en una troncal es por la parte
superior como se presenta a continuación en el siguiente esquema.
 MEJORAS OPERACIONALES
7. La correcta recolección de condensado en una troncal es por la parte
superior como se presenta a continuación en el siguiente esquema.
 Problemas en los sistemas de vapor

Ingreso de Filtro
vapor
Intercambiador • El ingreso de La línea de
de calor vapor de distribución al
Trampa de Rotadisk 3 presenta gran
vapor deterioro de aislamiento,
fuga por la junta rotativa
y no cuenta con un
paquete de purga antes
del ingreso al equipo.
 MEJORAS OPERACIONALES
8. Debe tenerse en cuenta la necesidad de aislar todos los elementos
calientes del sistema. Esto incluye todas las juntas con bridas de las tuberías
de distribución, las válvulas y otros accesorios, el cuadro siguiente
representa las pérdidas de calor en las tuberías sin aislar.
 Problemas en los sistemas de vapor

Intercambiador de combustible sin aislamiento térmico y descarga de

condensado al drenaje
Problemas en los sistemas de vapor

Se presentan pérdidas de calor en

las válvulas principales de
distribución de vapor se presentan
pérdidas al ambiente de
temperaturas de hasta 170 °C.
 MEJORAS OPERACIONALES
9. Realizar una inspección trimestral para poder ver las condiciones reales y
progresivas de las trampas y detectar problemas.

Termómetro
digital

Cámara
Termográfica
Pistola
ultrasonido
 Problemas en los sistemas de vapor

La trampa de vapor del

Entrada secador rotatubo 5 funciona
correctamente se observa la
diferencia de temperatura en
Descarga
el ingreso de vapor y la
descarga de condensado

Drenaje de condensado en
fin de línea incorrecto debido
a que la válvula de purga de
Entrada la bolsa colectora se
mantiene semi abierta

Descarga
 FLUJO DE VAPOR

Durante el periodo de medición de la batería de calderas, la presión máxima del

sensor fue 110 psig obteniéndose flujos de vapor y eficiencias que se presentan a
continuación.
Donde:
mV: Flujo de Vapor en kg/hr.
34.5  BHP  h fg100º C BHP: Potencia de la Caldera
mv  ( )  0.453592
hg  4.187  Te Te: Temperatura agua de alimentación
hfg 100°C: Entalpía Vaporización a 100°C = 2257 Kj/kg
hg: Entalpía total de vapor saturado a la presión de trabajo.

Potencia Presión Temp. de hfg hg m

Ítem Descripción Marca
(BHP) (psig) agua (ºC) a 100 ºC a 110 psig kg/hr

1 Caldera N° 1 CLEAVER BROOKS 800 110 75 2256 2769.1 11504

2 Caldera N° 2 DISTRAL S.A 900 110 75 2256 2769.1 12942

3 Caldera N° 3 DISTRAL S.A 700 110 75 2256 2769.1 10066

4 Caldera N° 4 CLEAVER BROOKS 800 110 75 2256 2769.1 11704

5 Caldera N° 5 CLEAVER BROOKS 600 110 75 2256 2769.1 8628

6 Caldera N° 6 CLEAVER BROOKS 600 110 75 2256 2769.1 8628

8 Caldero # 7 DISTRAL 700 110 75 2256 2769.1 10066
7 Caldero # 8 FABRINET 700 110 75 2256 2769.1 10066
Producción Total 83404
Cuadro de producción de vapor nominal.
EQUIPOS CONSUMIDORES DE VAPOR
Cantidad Presión FLUJO
Ítem Equipos
(Und) (barg) (Kg/hr)
1 Cocina N°1 1 4 8000
2 Cocina N°2 1 4 8000
3 Cocina N°3 1 4 5500
4 Rotadisco N°1 1 7 3100
5 Rotadisco N°2 1 7 3500
6 Rotadisco N°3 1 7 7000
7 Rotatubo N°1 1 5 9000
8 Rotatubo N°2 1 5 5500
9 Rotatubo N°3 1 5 5500
10 Rotatubo N°4 1 5 5500
11 Rotatubo N°5 1 5 9000
Calentador de Caldo de
12 1 1.5 900
separadora N°1

13
Calentador de Caldo de
separadora N°2
1 1.5 900 Cuadro de consumos
14 Cal. Tanque Sanguaza 1 7 1000
15 Cal. Tanque de espuma 1 7 500 nominales de vapor en los
Cal. Tanque de aceite de agua
16
de bombeo
1 7 1000 equipos principales de la
17
tanque de
combustible quemador Hlt
1 2 85 planta procesadora de
Pre calentador de combustible
harina de pescado.
18 1 4 137
quemador Hlt

pre calentador Tk diario de

19 1 2 30
combustible Hlt

20 Tk diario de combustible Hlt 1 4 137

21 Tanques de Almacenamiento 3 3 600

22 Pre calentadores de Calderas 8 1 212.29

Consumo de vapor por purgas

23 1 7 1508.98
(2%)
Consumo de vapor por
24 1 7 754.49
radiación (1%)
Consumo Total 77712.47
Balance de energía de planta de harina de pescado
Balance de masa de planta de harina de pescado
 Demanda de vapor
Donde:

Dv  C P  DVP
Dv (BHP / h): Demanda de vapor.
Cp(TMP / h): Capacidad de la planta
Dvp (BHP / TMP): Demanda de vapor del proceso

Consumo de combustible
Donde:
CCP  CP  ( H / P)  CC CCP (Gln / TH):
Cp (TMP / h):
Consumo de combustible proceso.
Capacidad de la planta
Dvp (BHP / TMP): Demanda de vapor del proceso.
(H/P): Toneladas Harina por Tonelada de pescado (TH / TMP).
CC(Gln / h): Consumo de combustible.

Eficiencia promedio de calderas

Donde:
Dvp  33475
Eff: Eficiencia caldera combustible.
Eff  CC (Gln / h): Consumo de combustible.
CC  PC Dv (BHP / h):
PC (BTU / Gln):
Demanda de vapor.
Poder calorífico.
33475= Factor de conversión

Capacidad de la planta: 139 Tnp/hr

Rendimiento: 0.235 Tnh/Tnp
Combustible por proceso: 42.96 Gln/Tnp
Poder calorífico R-500: 151700 BTU/gln

Consumo de combustible: 1304.51 Gln/hr

Demanda de vapor planta: 559.08 kg/Tnp
Demanda de vapor: 5013.71 Bhp/hr
Eficiencia: 80.43%
 CONCLUSIONES
1. Los equipos consumidores de vapor como las Cocinas, rotadiscos
y rota tubos presentan los mayores consumos de vapor siendo los
problemas en las fugas de las trampas las mas usuales.

2. El consumo de combustible por tonelada de harina de pescado es

de 42.96, siendo este valor muy elevado, en los estándares de
producción se presentan valores entre 35 y 38 galones de
combustible por tonelada de harina

3. Se encontraron instalaciones defectuosas con malas prácticas en

operación que repercuten de manera directa en el consumo de
energía.
 RECOMENDACIONES

1. Se recomienda instalar un tanque Flash para la recuperación de

calor a partir del condensado de cocinas, rotatubos y rotadiscos,
aprovechar este potencial en aplicaciones de baja presión como
calentamiento de espuma y caldo.

2. Se recomienda realizar una Auditoria energética de vapor para

encontrar los focos de recuperación de energía y analizar el
rendimiento de la planta y la repercusión de las pérdidas de
energía.
Tanque Flash