DEFORMACION PLASTICA Y

RECOCIDO
* Trabajo en frío
* Recocido
* Trabajo en caliente
 DEFORMACION PLASTICA
Introducción.- La deformación plástica se produce
cuando el esfuerzo excede el límite de fluencia del
material y produce un cambio en la forma de éste y deja
una deformación permanente; es uno de los
procedimientos más importantes en la producción de
numerosos artículos de consumo, como el automóvil y
los aparatos electrodomésticos. El material sufre
cambios en la microestructura y propiedades. En la
industria, el término de uso común es el trabajo en frío
o en caliente.
 TRABAJO EN FRIO
El trabajo en frío se realiza cuando la deformación plástica se lleva a cabo por debajo
de la temperatura de recristalización,

Tk = Tf / 2

Donde: Tk = Temperatura de recristalización

Tf = Temperatura de fusión

El trabajo en frío por lo general se hace a temperatura ambiente.

En la figura (a) se muestra una curva esfuerzo-deformación. Mientras el esfuerzo no

exceda el límite de fluencia (Sy) no se presenta deformación plástica, esta es la
condición que se pretende mantener después que una pieza acabada sea puesta en
operación. Sin embargo cuando se desea producir una pieza mediante un proceso
de deformación, el esfuerzo aplicado debe sobrepasar el esfuerzo de fluencia para
que el metal se deforme permanentemente en una forma útil.
 TRABAJO EN FRIO

Fig b Fig c
Fig a
 TRABAJO EN FRIO
Si se aplica un esfuerzo σ1 que sea mayor que el esfuerzo de
fluencia (fig a) se provocará una deformación permanente
ε1, que queda aun cuando se elimine el esfuerzo. Si se
obtiene una muestra del metal al que se le aplicado σ1 y se
vuelve a deformar el metal, obtendríamos una curva
esfuerzo-deformación diferente (fig b). La nueva muestra
tendrá un esfuerzo de fluencia σ1, y asimismo, una mayor
resistencia a la tensión y una menor ductilidad. Si se
continúa aplicando un esfuerzo hasta alcanzar σ2. Cada vez
que se aplica un esfuerzo mayor al metal se incrementan el
esfuerzo de fluencia y la resistencia a la tensión, mientras
que disminuye la ductilidad. Se podría incrementar la
resistencia del metal hasta que los esfuerzos de fluencia, de
tensión máxima y de ruptura fueran iguales y no hubiera
ductilidad (Fig c). En este caso el metal no podrá ser
deformado más plásticamente.
 TRABAJO EN FRIO
En definitiva, en un material trabajado en frío se aumenta mucho la
resistencia de fluencia y a la tensión (Sut) y se reduce la ductilidad,
además se obtiene reducida tolerancia dimensional y buen acabado
de superficie.

A medida que la temperatura del material aumenta, pero por debajo de

la temperatura de recristalización existe la posibilidad de utilizar
cargas menores y menos etapas en la deformación de una pieza, así
como la de ahorrar energía.

Multiplicación de las dislocaciones.- El incremento en la resistencia

durante la deformación se obtiene incrementando el número de
dislocaciones en el metal. Antes de la deformación un metal
contiene 106 cm de líneas de dislocaciones por cada centímetro
cúbico de metal (bajas dislocaciones).
 TRABAJO EN FRIO
Cuando se aplica un esfuerzo superior al esfuerzo de fluencia, las
dislocaciones empiezan a deslizarse. A veces una dislocación que se mueve
en su plano de deslizamiento encuentra obstáculos que sujetan los
extremos de la línea de dislocación. Cuando se continúa aplicando el
esfuerzo, la dislocación trata de moverse arqueándose por el centro. La
dislocación puede moverse hasta que se produce un rizo (fig 1). Cuando el
rizo de dislocación se toca finalmente a sí mismo, se crea una nueva
dislocación. La dislocación original aún está sujeta y puede originar otros
rizos de dislocación.
El número de dislocaciones puede incrementarse a aproximadamente 1012
cm de líneas de dislocaciones por cada centímetro cúbico. Se sabe que
cuanto más dislocaciones existan, tanto más fácilmente interfieren unas
con otras y el metal se hace más resistente.

Figura 1
 TRABAJO EN FRIO
Se usan muchas técnicas para conformar y endurecer simultáneamente un metal
por trabajo en frío. Controlando la cantidad de deformación aplicada
mediante esos procesos se regula la cantidad de endurecimiento por
deformación. Las principales técnicas de conformado por deformación se
observan en la figura 2, las cuales son: (a) laminado o rolado, (b) forjado, (c)
trefilado, (d) extrusión, (e) embutido, (f) estirado y (g) doblado.
El proceso de extrusión produce la forma deseada en el metal al hacerlo pasar a
presión por una matriz, se reduce el desperdicio, mano de obra y los costos de
maquinado. Por lo general se utiliza acero con bajo contenido de carbono.

Figura 2
 TRABAJO EN FRIO
Microestructura de los metales trabajados en frío.- Durante la
deformación, los granos giran alargándose, causando que algunas
direcciones y planos cristalográficos se alineen. En consecuencia, se
desarrollan orientaciones preferenciales. Este efecto produce un
comportamiento anisotrópico.
Cualquier inclusión (partículas extrañas como óxidos) se alinea también
durante la deformación. Las inclusiones blandas normalmente se
deforman y alargan, mientras que las inclusiones duras pueden no
deformarse.
Las inclusiones alargadas, llamadas sopladuras, actúan como pequeñas
rayaduras internas y reducen las propiedades mecánicas del material
y pueden ser el origen de grietas. En las siguientes figuras se observa
la estructura granular del cobre, en la figura (a) se observa a 0% de
trabajo en frío, en la figura (b) a 31% de trabajo en frío y en (c) a
82% de trabajo en frío.
 TRABAJO EN FRIO

Fig. a Fig. b Fig. c

 TRABAJO EN FRIO
Esfuerzos residuales.- Los esfuerzos residuales dentro del
metal se genera durante la deformación. Cuando se aplica
un esfuerzo al metal, una pequeña porción del mismo (10%)
queda dentro de la estructura como una red de
dislocaciones. Estos esfuerzos aumentan la energía total de
la estructura.
Los esfuerzos residuales no se encuentran uniformemente
distribuidos en todo el material deformado. Por ejemplo,
puede haber esfuerzos residuales de compresión en la
superficie de una placa laminada, y esfuerzos de tensión en
el centro. Si maquinamos una pequeña porción del metal de
la superficie de una parte trabajada en frío, quitamos metal
que contiene esfuerzos residuales sólo de compresión. Para
restablecer el balance, la placa tiene a distorsionarse.
 TRABAJO EN FRIO
Los esfuerzos residuales también afectan la capacidad de la pieza
para soportar una carga.
Los esfuerzos residuales de compresión pueden ser perjudiciales o
benéficos, en la figura (a) se aplica una fuerza de flexión que
genera un esfuerzo de tensión en la fibra superior, puesto que
existe esfuerzo residual de tensión en esas fibras, la viga
soportará una carga menor. En (b) el efecto es beneficioso.
 TRABAJO EN FRIO
Características del trabajo en frío.- Hay ciertas ventajas y desventajas del
endurecimiento del metal trabajado en frío, las principales son:
- Se puede simultáneamente endurecer el metal mientras le damos la forma final
deseada.
- Se obtiene excelentes tolerancias dimensionales y acabados superficiales.
- El proceso de trabajo en frío es un método de bajo costo para producir grandes
cantidades de piezas pequeñas. Sin embargo, para piezas grandes la cantidad de
trabajo en frío es limitada.
- La ductilidad, la conductividad eléctrica y la resistencia a la corrosión se
deterioran por el trabajo en frío.
- Los esfuerzos residuales y el comportamiento anisotrópico pueden generarse
durante el trabajo en frío. Estas características pueden ser tanto útiles como
perjudiciales, dependiendo de la manera en que sean controladas.
 RECOCIDO
LAS TRES ETAPAS DEL RECOCIDO
El recocido es un tratamiento térmico diseñado para eliminar
los efectos del trabajo en frío y restablecer al metal la
condición de ductilidad original. El recocido puede usarse
para eliminar por completo el endurecimiento por
deformación obtenido durante el trabajo en frío; la pieza es
suave y dúctil pero conserva un buen acabado superficial y
precisión dimensional. Después del recocido se puede
aplicar trabajo en frío adicional, puesto que se ha
recuperado la ductilidad. El recocido a bajas temperaturas
puede ser utilizado para eliminar esfuerzos residuales
producidos durante el trabajo en frío sin afectar las
propiedades mecánicas de la pieza ya terminada.
Hay tres etapas en el proceso de recocido, las cuales son:
 LAS TRES ETAPAS DEL RECOCIDO
Recuperación.- Es un tratamiento térmico de baja temperatura
diseñado para reducir los esfuerzos residuales. La microestructura
contiene granos deformados que contienen a su vez un gran
número de dislocaciones en forma de red. Cuando calentamos el
metal a temperaturas levemente elevadas las dislocaciones se
mueven y rearreglan, mientras que los esfuerzos residuales se
reducen y finalmente se eliminan (figura b).
Sin embargo, el número de dislocaciones no se reduce
significativamente; en lugar de ello se reordenan en una estructura
poligonizada (estructura de subgrano dentro de los granos
deformados normales). Debido a que la cantidad de dislocaciones
no se reducen, las propiedades del metal quedan inalteradas.
la recuperación restablece la conductividad eléctrica del alambre
de cobre o de aluminio utilizado para la transmisión de energía
eléctrica. El alambre es resistente debido al trabajo en frío y
conserva una conductividad eléctrica adecuada.
 LAS TRES ETAPAS DEL RECOCIDO
Recristalización.- Ocurre por la nucleación y el crecimiento de
nuevos granos que contienen pocas dislocaciones. Cuando el
metal es calentado por encima de la temperatura de
recristalización, la recuperación rápida elimina los esfuerzos
residuales y produce la estructura de dislocación poligonizada.
Debido a la gran reducción de las dislocaciones, el metal
cristalizado presenta escasa resistencia pero elevada ductilidad.
Casi siempre se reduce el tamaño de grano durante esta etapa
(figura c).
 RECOCIDO
Crecimiento de grano.- A temperaturas de recocido aun mayores, tanto
la recuperación como la recristalización ocurren rápidamente,
produciendo la estructura recristalizada de grano fino. Sin embargo,
la energía asociada con la excesiva área del borde de grano, sumada a
la energía de las dislocaciones atrapadas en los bordes, hace a la
estructura fina inestable a temperaturas altas. Para reducir esta
energía los granos empiezan a crecer, y ciertos granos eliminan a los
mas pequeños. El crecimiento de grano casi siempre es indeseable
(figura d).
 RECOCIDO
Tanto el endurecimiento por deformación como el endurecimiento
por tamaño de grano son inapropiadas para una aleación que se
utilizará a temperaturas elevadas, como ocurre en las aplicaciones
que deban ser resistentes a la termofluencia. Cuando el metal se
pone a servicio a alta temperatura, la recristalización causa
inmediatamente un desastroso decremento en su resistencia
mecánica. Además si la temperatura es suficientemente alta, la
resistencia continuaría disminuyendo debido al crecimiento de
grano de los granos recién recristalizados. Tanto el control de
trabajo en frío como el del crecimiento de grano son inadecuados
para altas temperaturas.
Un problema similar ocurre cuando se suelda con soplete o arco
eléctrico, un metal trabajado en frío. El metal adyacente a la
soldadura se calienta por encima de las temperaturas de
recristalización y de crecimiento de grano. Esta región es llamada
zona afectada por el calor. La estructura y propiedades en la
zona afectada por el calor se muestran en la siguiente figura.
 IMPLICACIONES DEL RECOCIDO EN LAS
PROPIEDADES A ALTAS TEMPERATURAS

Las propiedades se reducen deplorablemente por el calor del proceso

de soldadura. Para mantener las propiedades cuando se sueldan
materiales trabajados en frío, el tiempo de exposición a las altas
temperaturas debe ser tan breve como sea posible.
 TRABAJO EN CALIENTE
Características del proceso de trabajo en caliente.- Un metal se puede
conformar a una forma útil por trabajo en caliente, el cual se define
como la deformación plástica del metal a una temperatura superior
a la de recristalización. El labrado en caliente proporciona muchas
ventajas y presenta limitaciones en comparación con el trabajo en
frío.
1.- No ocurre endurecimiento durante la deformación; por lo que, la
cantidad de deformación plástica es ilimitada. Por ejemplo, una
placa gruesa de metal puede reducirse a una muy fina en una serie
continua de operaciones. Los pasos iniciales en la deformación se
realizan a temperaturas muy superiores a la de recristalización para
aprovechar la poca resistencia del metal. En las ultimas etapas la
temperatura se lleva a cabo justo por encima de la temperatura de
recristalización para reducir el tamaño de grano. La velocidad de
conformado es mayor que el trabajo en frío.
2.- Es recomendable para el conformado de piezas grandes, puesto
que el metal tiene bajo esfuerzo de fluencia y alta ductilidad a
elevadas temperaturas, una plancha de 9 plg puede reducirse a una
de 0,1 plg en menos de 5 minutos.
 TRABAJO EN CALIENTE
3.- Algunos defectos originales de fundición en el metal pueden ser
eliminados o minimizar sus efectos. Los poros de gas pueden
cerrarse y soldarse. Las diferencias de composición pueden
disminuirse (homogenización).
4.- Se produce una estructura fibrosa porque la deformación alarga
las inclusiones. Se desarrollan texturas similares al del recocido.
Se puede generar un comportamiento anisotrópico el cual puede
ser deseable.
5.- Las propiedades finales pueden ser menos uniformes que los
trabajados en frío. Los rodillos que están a menor temperatura
que el metal enfrían la superficie más rápidamente que el centro
de la pieza. La superficie tiene un grano más fino que el centro.
 TRABAJO EN CALIENTE
6.- El acabado superficial es más deficiente que el obtenido por el trabajo
en frío. El oxígeno puede reaccionar con el metal en la superficie,
formando óxidos que son introducidos en la superficie durante el
conformado.
7.- Es más difícil obtener precisión dimensional en el trabajo en caliente
debido a que el metal se contrae durante el enfriamiento. La
combinación de deformación elástica y contracción térmica requiere
que la pieza sea sobredimensionada durante la deformación, con el fin
de que el metal al enfriarse y contraerse adquiera las dimensiones
adecuadas.