汽车内外饰常用材料及成型工艺

培训时间 2011-03-07
培训单位
TJ INNOVA 培训人 1
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目录

• 一、塑料的组成
• 二、塑料的分类
• 三、常用的塑料
• 四、常见的成型工艺
• 五、内饰典型代表—仪表板及其成型工艺

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一、塑料的基本组成
塑料 —— 以树脂为主要成分，以增塑剂、填充剂、润滑剂、着色剂等添加剂
为辅助成分，加工过程中在一定温度和压力的作用下能流动成型的高分子聚合
物(高分子有机材料)，是以石油、天燃气、煤为基础原料的各种单体通过聚合、
树脂粘合、树脂添加、附加缩合等复杂化学反应而生成的高分子材料。
塑料 —— 树脂＋添加剂
按树脂的分子结构和热性能分：
热塑性塑料—— 指在特定温度范围内能反复加热软化和冷却硬化的塑料，其分
子结构是线型或支链线型结构。(变化过程可逆)
热固性塑料—— 在受热或其它条件下能固化成不熔不溶性物质的塑料 ，其分
子结构最终为体型结构。（变化过程不可逆）

塑料的名称往往就是其主要成分树脂的名称。
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热塑性塑料的可逆过程和热固性塑料的不可逆过程 塑料破碎机

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1.1、树脂
树脂 ——指受热时通常有熔融范围，受外力作用具有流动性，常温下呈
固态或液态的高分子聚合物，它是塑料最基本的，也是最重要的成分，其
在塑料中的含量一般在40％～100％。

塑料的主要成分

决定塑料的类型和基本性能

树脂的作用：
1、胶粘其它成分材料
2、赋予塑料可塑性和流动性

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1.2.添加剂
⑴ 填充剂（填料）
重要的但非必不可少的成分；作用：（20~50%）
减少树脂用量，降低塑料成本；
改善塑料某些性能，扩大塑料的应用范围。
按形状：
粉状：木粉、纸浆、滑石粉、云母粉、石棉粉等
纤维状 ：棉花、亚麻、玻璃纤维、碳纤维等
层状（片状）：纸张、棉布、麻布、玻璃布等
按化学性能可分为：有机、无机

例如：酚醛压缩粉若无填充剂，则既不能进行成型加工又无实用价值；PE、
PVC+CaCO3 =廉价的具有足够刚性和耐热性的钙塑料；玻璃纤维提高塑料
的力学性能；石棉提高耐热性；

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1.2.添加剂
（2）增塑剂
能够增加塑料的塑性、流动性、柔韧性，改善成型性能，降低刚性和脆性；
它是能与树脂相溶的、不易挥发的高沸点有机化合物。

作用：
提高塑性、流动性和柔软性；
降低刚性和脆性；

改善塑料的工艺性能和使用性能。

例如：硝化纤维素若无增塑剂，则既不能进行成型加工又无实用价值；硝酸
纤维、醋酸纤维、PVC等也必须加入增塑剂。

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1.2.添加剂
⑶ 稳定剂 （0.3~0.5%）

凡能阻缓材料变质的物质称为稳定剂。
可分为以下三种：
热稳定剂： 它的主要作用就是抑制或防止树脂在加工或使用过程中受热而降
解。如PVC
光稳定剂 ：它的主要作用是阻止树脂在光的作用下降解（塑料变色、力学性
能下降等等）。如PE、PP、PS、PC
抗氧化剂 ：

延缓或抑制塑料氧化速度。如PE、PP、ABS

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1.2.添加剂
⑷ 润滑剂 （<1%）

为防止塑料在成型过程中粘模，减少塑料对模具的摩擦，改善塑料的流动性，
提高塑件表面的光泽度而加入的添加剂。

如PE、PP、PVC、PS、PA、ABS

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1.2.添加剂
⑸ 着色剂 （0.01~0.02%）
特点：
无机颜料：着色能力、透明性、鲜艳性较差，但耐光型、耐热性、化学稳定
性较好，不易褪色。

染料：色彩鲜艳、颜色齐全，着色能力、透明性好。性能与无机颜料相反。

有机颜料的特性介于无机颜料和染料之间。

在塑料工业中着色剂多采用颜料

还有阻燃剂、抗静电剂、发泡剂、防腐剂、固化剂和加工助剂等等

并非每种塑料都要加入全部的添加剂，根据塑料品种和需求有选择性的加入
某些添加剂

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二、塑料的分类
2.1、按塑料的用途分：
通用塑料：一般指产量大、用途广、成型性好、价廉的塑料。其高分子聚合物少，
流动性成型条件容易，适合制成不同形状的制品，例如：ABS/SAN/PP/PS/PE/PVC-
--等

工程塑料：一般指能承受一定的外力作用，并有良好的机械性能和尺寸稳定性，
在高、低温下仍能保持其优良性能，可以作为工程结构件的塑料。其高分子聚合
物分子量较高，流动性差，成型条件高。例如：PA/POM/PC/PET/PPO/PBT---等

混合塑料： 是以上两种原料的混合，可提高一般塑料的工程机械性能，或改善工
程塑料原料的成形条件。例如：ABS+PC/PC+PBT---等。

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二、塑料的分类
2.2、塑料的特性：
1.质轻、比强度高。
2.优异的电绝缘性能。
3.优良的化学稳定性能。
4.减摩、耐磨、减震、消音性能优良。
5.透光及防护性能。
6.成型和着色性能好。

塑料的缺点：
1、耐热性较差，一般塑料的工作温度仅100°C左右，否则会降解、老化。
2、导热性较差，所以在要求导热性好的场合，不能用塑料件。
3、易老化，所以对于使用寿命较长的场合，一般还是用金属件。

这些不足使塑料在某些领域的应用受到限制。但是，随着新品种塑料的问世以
及改性技术的发展，塑料的这些不足都将会得到改进。

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三、常用的塑料
3.1、热塑性塑料：
1．聚乙烯（PE）
1）基本特性：产量最大；无毒、无味，呈白色或乳白色；结晶型塑料；吸水性极
小，介电性能好。因此，聚乙烯是最理想的高频电绝缘材料 。

2）主要用途：塑料管、塑料板、塑料绳、齿轮、轴承等；包装用的塑料薄膜、软
管、塑料瓶以及电气工业的绝缘零件和电线电缆外皮等 。

3）成型特点：成形收缩率范围及收缩值大，方向性明显，容易变形、翘曲。流动
性好且对压力变化敏感，宜用高压注射；模具应设有冷却系统；质软易脱模，塑
件有浅的侧向凸凹时可强行脱模。

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三、常用的塑料
2．聚丙烯（PP）
1）基本特性：无色、无味、无毒。不吸水，光泽好，易着色。卓越的介电性能、
耐水性、化学稳定性、高频绝缘性能；定向拉伸后抗弯曲疲劳强度特别高；耐热
性好，能在100℃以上的温度下进行消毒灭菌； 易老化。（比重.9-0.91克/立方厘
米）
2）主要用途：各种机械零件如法兰、接头、泵叶轮、汽车零件和自行车零件；各
种输送管道、化工容器；盖和本体合一的箱壳，各种绝缘零件，并用于医药工业
中。

3）成型特点：成型收缩范围及收缩率大（1.0-2.5%），易发生缩孔、凹痕、变形，
方向性强；流动性极好，易于成型；模具必须设计冷却系统，控制成型温度80℃
左右，太低则光泽差或熔接痕等缺陷；塑件有浅侧向凸凹时可强行脱模。

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三、常用的塑料
3．聚氯乙烯（PVC）
1）基本特性：产量第二，其树脂为白色或浅黄色粉末。
分为硬聚氯乙烯和软聚氯乙烯。有较好的电气绝缘性能，可以用做低频绝缘材料，
其化学稳定性也较好；热稳定性较差，使用温度一般在-15℃～55℃之间 。
2）主要用途：防腐管道、管件、输油管、离心泵和鼓风机等；瓦楞板、门窗结构、
墙壁装饰物等；插座、插头、开关和电缆。凉鞋、雨衣、玩具和人造革等 。

3）成型特点：流动性差，过热时极易分解，加稳定剂和润滑剂，控制成型温度及
熔体的滞留时间。成型温度范围小，必须严格控制料温，模具应有冷却装置；模
具浇注系统应粗短，浇口截面宜大。

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三、常用的塑料
4．聚苯乙烯（PS）
1）基本特性：第三大塑料品种，无色、透明、有光泽、无毒无味，是目前最理想
的高频绝缘材料，化学稳定性良好，透明性很好，透光率很高，它的着色能力强，
但耐热性低，质地硬而脆，塑件由于内应力而易开裂。
2）主要用途：工业上用做仪表外壳、灯罩、化学仪器零件、透明模型等；电气方
面用做良好的绝缘材料、接线盒、电池盒等；日用品用于包装材料、容器、玩具
等。

3）成型特点：性脆易裂，易出现裂纹，塑件脱模斜度不宜过小，推出要受力均匀；
热胀系数大，塑件中不宜有嵌件，否则会因两者热胀系数相差太大而导致开裂；
流动性好，常采用点浇口形式。

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三、常用的塑料
5．丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）
1）基本特性：无毒、无味，微黄色或白色不透明，塑件光泽较好，尺寸稳定性较
好，具有一定的化学稳定性和良好的介电性能，可配成任何颜色。缺点是耐热性
不高，不透明，耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
2）主要用途：用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、管道、电机电器外壳、仪表盘、汽
车挡泥板、扶手、纺织器材、电器零件、文体用品、玩具、食品包装容器、家具
等。
3）成型特点：易吸水，使成型塑件表面出现斑痕、云纹等缺陷，成型加工前应进
行干燥处理；比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短；粘度对剪切速
率敏感，模具大都采用点浇口。

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三、常用的塑料
6．聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）
1）基本特性：具有高度的透明性和优异的透光性，它轻而坚韧，容易着色，有较
好的电气绝缘性能；化学性能稳定，能耐一般的化学腐蚀；在一般条件下尺寸较
稳定。其最大缺点是表面硬度低，容易被硬物擦伤拉毛 。
2）主要用途：主要用于制造要求具有一定透明度和强度的防震、防爆和观察等方
面的零件，如飞机和汽车的窗玻璃、光学镜片、透明模型、透明管道、车灯灯罩
等。

3）成型特点：为了防止塑件产生气泡、混浊、银丝和发黄等缺陷，原料要干燥；
为防止塑件表面出现流动痕迹、熔接痕和气泡等不良现象，一般采用尽可能低的
注射速度；模具浇注系统对料流的阻力应尽可能小。

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三、常用的塑料
7．聚砜（PSF）
1）基本特性：无定形塑料，具有突出的耐热、耐氧化性能，很高的力学性能、抗
蠕变性能，很好的刚性，尺寸稳定性较好，还能进行一般机械加工和电镀，但其
耐气候性较差。
2）主要用途：用于制造断路元件、开关、绝缘电刷、电视机元件、整流器插座、
线圈骨架、电动机罩、飞机导管、电池箱、汽车零件、齿轮和凸轮等。

3）成型特点：易发生银丝、云母斑、气泡甚至开裂，加工前原料应充分干燥；
熔融塑料流动性差，对温度变化敏感，冷却速度快，所以模具浇口的阻力要小，
模具需加热；热稳定性比聚碳酸酯差，可能发生熔融破裂 。

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三、常用的塑料
8．聚酰胺（PA）
1）基本特性：通称尼龙（Nylon）。有优良的力学性能，抗拉、抗压、耐磨。结
晶性很高，表面硬度大，摩擦系数小，故具有十分突出的耐磨性和自润滑性。缺
点是吸水性强、收缩率大，常常因吸水而引起尺寸变化。
2）主要用途：用于制作轴承、齿轮、滑轮、风扇叶片、蜗轮、高压密封扣圈、绳
索、传动带、电池箱、线圈骨架等零件，还可将粉状聚酰胺热喷到金属零件表面
上，以提高耐磨性或作为修复磨损零件之用 。
3）成型特点：易吸湿，成型加工前必须进行干燥处理。熔融粘度低，流动性好，
容易产生飞边，故模具必须选用最小间隙；热稳定性较差；成型收缩范围及收缩
率大，方向性明显，易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷。

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三、常用的塑料
9．聚甲醛（POM）
1）基本特性：有较高的抗拉、抗压性能和突出的耐疲劳强度；聚甲醛尺寸稳定、
吸水率小，具有优良的减摩、耐磨性能；能耐扭变，有突出的回弹能力。缺点是
成型收缩率大，在成型温度下的热稳定性较差 。
2）主要用途：特别适合于制作轴承、凸轮、滚轮、辊子、齿轮等耐磨传动零件，
还可用于制造汽车仪表盘、汽化器、各种仪器外壳、罩盖、箱体、化工容器、鼓
风机叶片、配电盘、线圈座、各种输油管、塑料弹簧等。
3）成型特点：收缩率大；熔融温度范围小，热稳定性差。聚甲醛的熔融或凝固十
分迅速，熔融速度快有利于成型，缩短成型周期，但塑件容易产生熔接痕等表面
缺陷。浅的侧向凸凹可采用强制脱出。

热塑性塑料原料大部分可循环使用，但由于翻用塑料（水口料）比一般原料
要脆，所以只可混合新料（原料）一起使用，比例最大不可超过25%，一般
主机厂要求不能掺加水口料。

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三、常用的塑料
3.2、热固性塑料：
1．环氧树脂（EP）
1）基本特性：最突出的特点是粘结能力很强，是人们熟悉的“万能胶”的主要成
分。耐化学药品、耐热，电气绝缘性能良好，收缩率小。其缺点是耐气候性差，
耐冲击性低，质地脆 。
2）主要用途：可用做金属和非金属材料的粘合剂，用于封装各种电子元件，配以
石英粉等能浇铸各种模具，还可以作为各种产品的防腐涂料 。
）成型特点：流动性好，硬化速度快；环氧树脂热刚性差，硬化收缩小，难于脱
模，浇注前应加脱模剂；固化时不析出任何副产物，成型时不需排气 。

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三、常用的塑料
3.3、常用塑料名称代号

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三、常用的塑料
3.4、常用塑料分类结构图：

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特征 应用分类 应用情况
材料名称 优点 缺点
丙烯腈-丁 1. 力学性能和热性能均好，硬度高，表面 1.耐候性差 一般结构零 机器盖、罩，仪表壳、
二烯-苯乙 易镀金属 2.耐热性不够理想 件 手电钻壳、风扇叶轮，
烯（ABS 2. 耐疲劳和抗应力开裂、冲击强度高 收音机、电话和电视机
） 3. 耐酸碱等化学性腐蚀 等壳体，部分电器零件
、汽车零件、机械及常
4. 价格较低 5. 加工成型、修饰容易 规武器的零部件

聚丙烯 1.刚硬有韧性.抗弯强度高,抗疲劳、抗应力 1.在0℃以下易变脆 一般结构零 化工容器、管道、片材

(PP) 开裂 2.耐候性差 件 ，泵叶轮、法兰、接头
2.质轻 ，绳索、打包带，纺织
3.在高温下仍保持其力学性能 器材，电器零件，汽车
配件
尼龙66 1.强度高于一切聚酰胺品种 1.,吸湿性高 耐磨传动受 各种齿轮、凸轮、蜗轮
（PA66） 2.比尼龙6和尼龙610的屈服强度大,刚硬 2.在干燥的环境下冲 力零件及减 、轴套、轴瓦等耐磨零
3.在较宽的温度范转内仍有较高的强度、 击强度降低 自润滑零件 件
韧性、刚性和低摩擦系数 3.成型加工工艺不易
4.耐油和许多化学试剂和溶剂 控制
5.耐磨性好
聚甲醛 1.抗拉强度较一般尼龙高,耐疲劳,耐蠕变 1.没有自熄性 耐磨传动受 各种齿轮、轴承、轴套
(POM) 2.尺寸稳定性好 3.吸水性比尼龙小 2.成型收缩率大 力零件及减 、保持架，汽车、农机
4.介电性好 5.可在120℃正常使 摩自润滑零 、水暖零件等
用 件
6.摩擦系数小 7.弹性极好,类似弹簧
作用
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特征 应用分类 应用情况
材料名称 优点 缺点
聚碳酸酯 1.抗冲击强度高,抗蠕变性能好 1.耐溶剂性差 一般结构零 使用温度范围宽的仪器
(PC) 2.耐热性好,脆化温度低(-130℃)能抵制日 2.有应力开裂现象 件 仪表罩壳,飞机、汽车、
光、雨淋和气温变化的影响 3.长期浸在沸水中易 电子工业中的零件，纺
3.化学性能好,透明度高 水解 织卷丝管，汽化器，定
时器部件，安全帽，耐
4.介电性能好 4.疲劳强度差
冲击航空玻璃等。也常
5.尺寸稳定性好 用于日常用品方面

聚苯醚 1.综合性能优良,耐水蒸气及尺寸稳定性优 1.成型流动性差 用于潮湿、 电子仪表、汽车、机械

（PPO） 异并有优良的电绝缘性能 2.价格高 有负荷经及 设备零件
2.硬度比尼龙、聚碳酸酯、聚甲醛高,蠕变 电绝缘的专
性小 场合
3.对酸碱几乎不起作用
聚苯硫醚 1.长期使用温度在180℃以上 1.韧性较差 减摩自润滑 用于电器材料、结构材
（PPS） 2.耐化学药品性好,与PTFE近似 2.冲击强度较低 零部件 料、防腐蚀材料。作为
3.有特殊的刚性 3.熔体粘度不够稳定 电器构件用量约占60%
4.加工时一般不需要干燥
塑料合金 1.优良的耐紫外线性能 2..良好的冲击 一般结构零 用于汽车内外部件、计
ABS+PC 强度 件 算机及接口设备、通迅
3. 优 良 的 成 型 加 工 性 能 4. 耐 高 温 ,薄壁及复杂 器材、家电
(80~120℃) 形状制品
5.阻燃性

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四、常见的成型工艺

4.1.注塑工艺
4.2.热成型工艺
4.3.真空成型工艺
4.4.搪塑工艺
4.5.发泡工艺
4.6.表皮弱化工艺
4.7.复合工艺
4.8.涂胶粘接工艺
4.9.修切工艺
4.10.焊接工艺
4.11.装配工艺
4.12.裁剪缝纫工艺
4.13.其它工艺（热合、涂饰工艺）

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4.1、注射成型

注
射
成
型
原
理

注塑成型（Injection Molding）
是指受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品的方
法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。

颗粒、粉 注射机 加热 充 冷却 塑
状塑料 料筒 熔融 模 固化 件

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4.1.1、注射成型特点和原理

特点：成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精密、带有嵌件的塑料
制件；对各种塑料的适应性强；生产效率高，产品质量稳定，易于实现
自动化生产。所以注射成型广泛地用于塑料制件的生产中。
但注射成型的设备及模具制造费用较高，不适合单件及批量较小的塑料
制件的生产。
原理： 注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱
塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好
的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑
化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一
个循环。

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4.1.2、注射机的主要作用
1.加热熔融塑料，达到粘流态
2.在一定压力和速度下将塑料注入型腔
3.注射结束，进行保压与补缩
4.开模与合模动作
5.顶出塑件

合模单元 注射单元

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4.1.3、注射机的分类
注射机按塑化方式分为：柱塞式和螺杆式。
（螺杆式价格高）

塑化—— 指塑料在料筒内经加热达到流动
状态并具有良好的可塑性的过程。

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4.1.3、注射机的分类
按外形可分为：卧式、立式和角式注射机。

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4.1.3、注射机的分类
1、柱塞式注射机
柱塞式注射机存在的缺点：
①塑化不均：塑料靠料筒壁和分流梭传热，柱塞推动塑料无混合作用，易
产生塑化不均的现象。
②最大注射量受限：最大注射量取决于料筒的塑化能力（与塑料受热面积
有关）与柱塞直径与行程。
③注射压力损失大：很大一部分压力用在压实固体塑料和克服塑料与料筒
摩擦。
④注射速度不均：从柱塞开始接触塑料到压实塑料，注射速度逐渐增加。
⑤易产生层流现象且料筒难于清洗

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4.1.3、注射机的分类
1、螺杆式注射机
螺杆式注射机存在的优点：
1、借助螺杆的旋转运动，材料內部也发热，均勻塑化，塑化能力大。
2、可成型形状复杂、尺寸精度要求高及带各种嵌件的塑件。
3、成型周期短、效率高，生产过程可实现自动化。
4、由于加热料筒的压力损失小，用较低的注射压力也能成型。
5、加热料筒內的材料滞留少，热稳定性差的材料也很少因滞留而分解。

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注射工艺示意图：

原料检验
预处理 装入料斗 预塑化

嵌件清理、预热

清理料筒 合 注 保 冷
装入嵌件 模 射 压 却
清理模具
涂脱模剂
脱模
加料、塑化、充模、保
压、倒流、冷却、脱模 塑件后处理

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4.2、热压成型工艺

1、热成型是将热塑片材或热固性片材加热，并成型的一种方法。
2、热塑片材成型时，将片材加热至热塑状态后立即用加压的方法使之成
型，成型半成品的温度冷却至玻璃态转化温度以下，将其从模具中取出修
边。
3、热固性材料成型时，片材在模具中加热，使材料产生化学交联固化定
型，成型的半成品再冷却修边。
4、因有支撑片材的边料及各孔位、型腔的连接部分，导致有25％－50％
的原材料成为边角料。在产品设计，工艺设计时，如何提高材料的利用率
是降低成本的关键。
5、成型方法：机械热压成型，机械与压缩空气复合的双片成型等。
6、应用范围：广泛用在汽车门内护板、顶棚、后围、行李箱隔板、地毯、
隔热毡等产品。

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工艺特点：
1、热成形最适宜制造薄壁且浅深度的塑品，尺寸精确度较注塑成型法差。
2、片材加热温度占成型周期的50%-80%。片材成型温度在120-240℃间
3、成形最大的好处是加工工具低廉，因为只须半个模具且模具可用热石膏、木材、
聚脂类、环氧树脂及其它非金属材料制造。热成形较适宜中小量的生产。
4、缺点：能量消耗较大
5、热成形品容许有内凹槽，但不可太复杂，否则脱模不易且加工工具成本极高

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4.2.1、热压成型工艺示意图

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4.2、举例：门板热压成型工艺过程：
a、比较典型的采用加热、成型一次复合工艺示意图。
输送线

片材 输送线 加热

装饰层

修切
成品

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举例： b.门板热压二次复合工艺
基材成型工艺采用热压工艺，复合面料采用模压或真空复合成型。

输送线 加热 喷胶 加热活化
片材

复
合

修切 成品
装饰层
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设备：压制设备，加热设备
a.压制设备：热压材料的压力一般为8－12KG/CM²，根据门板实际投影面积
进行计算，通常采用液压机（框架式，四柱式）。下图是200吨框架式液压
机，同时成型左、右门板。
PP木粉板加热压制需冷却定型，在压机外配备模温机。作用1：保持液压机
液压油的温度。2：保持模具温度23℃ ±1°

200液
压成型
压机

加热线

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b:加热设备
热塑性材料采用外加热的方式，直接加热板材或毡材，单位功率：4－5W/CM2
。
按加热方式分：接触式、非接触式
按加热元件分：电加热管、远红外（陶瓷、石英管、碳化硅）
热固性材料采用模具加热使材料固化的方式，加压加热毡材。
按加热源分：1、煤气或电加热油循环加热模具 2、电热管直接加热模具
下图是煤气加热油循环加热模具的方式
加热油管道 控制柜

煤气燃烧器
加热炉

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模具：根据材料、结构的不同采用不同的模具结构与材质。
门板：材质PP/木粉＋PVC革一次成型。采用双切断模（切PVC革，挤压剪切PP木
粉板、），模具材质为45＃钢，刃口为局部堆焊淬火，硬度HRC48－52。
工艺要求冷却定型，模具采用管道通冷却水进行冷却。
模具由上下模板、凹模、凸模、中间体、面料夹紧框、导柱导套、限位定位等结构
组成。
门板模具图

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顶棚模具介绍：
顶棚的材料是废纤毡＋酚醛树脂，属热固型材料。模具采用耐热模具钢数控加工
，模具通油加热，使模具保持在210℃。
在模具型面的轮廓边缘堆焊楞线使其硬度HRC50－55,高度为零件厚，利用压机压
力切断料厚，达到修切边缘的目的。

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4.3、 真空成型工艺
直接真空成形又称凹模成形；用於成形瓶、管等容器产品，先将PE、PVC等热可塑性
树脂挤出成形为管状，以模子夹持，往内部吹入空气，膨胀冷却固化成型。
1、优点：设计风格挡次高于注塑，有皮革感，手感软，视觉效果好 ，安全。
2、缺点：工序稍复杂，生产效率低，废品率偏高，材料利用率大约在70－80%左右
。主要用于中档车的产品。
3、真空成型原理：将其热塑性材料加热到粘弹性状态，利用负压（抽真空负1个大
气压）的办法使材料贴复在模具上，冷却定型。

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工艺过程：

(a)将塑料熔融，经螺杆挤压成中空之型胚。
(b) 型胚垂落于分成两半之模具中，再将模具闭合。
(c)将压缩空气注入于型胚中，充胀型胚而与模具贴合。
(d) 吹胀之产品冷却后脱模。
(e) 修整毛边，即得成品。

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工艺特点：

(a)强度上：同重量或同体积比较，中空成形品比射出成形品为强。
(b)加工温度：中空成形之成形加工温度较低，对收缩、翘曲、凹痕及热裂解之
倾向较小。
(c)使用原料：射出成形须使用流动性较佳的原料，若是加了玻纤，则容易产生
应力。
(d)应力集中：中空成形之压力约在4～5kgf/cm2间，为射出成形的1％，几乎无
应力集中现象。
(e)模具成本：因射出成形为高压成形，所须模具较强且精密，成本高。而中空
成形为低压成形，模具可为铝、锌、或铝合金。

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真空成型举例：
a.门内护板:本体（注塑）+表皮（真空吸塑）-红旗门板
本体注塑，材料一般为ABS＋PC、PP＋TD15－20％等。注塑工艺不叙述。
吸塑表皮，材料一般为PVC＋ABS、TPO、复合材料等。
真空 吸塑复合工艺示意图：

钻孔 加 热 表 皮 复 合
喷胶
活化 加热 表皮/
冷却

修 边 装
冲孔 配
吸 真
空

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b.仪表板表皮真空成型工艺：
产品：如捷达仪表板、J5卡车仪表板。平头车防护罩、141仪表板。材料：TPO、
PVC/ABS

加热 冷却定形
成型
表
皮
上
升
抽真空
脱模

浇注工序

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最普遍的方法是采用压花设
为增加强度，在标贴区周边做成槽沟 计，刚韧性、美观、标贴兼
得

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真空成型模具：
因成型压力低，模具材料选择比较宽，金属（铝、低熔点合金、铁等），非金属
（树脂、木材、石膏等）。正式模具采用金属制造，试制模一般采用非金属制
造。下图是凸模真空成型模具。

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真空成型设备

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4.4 搪塑工艺

1、搪塑原理：是将粉末原料均匀的撒布于加热的模具表面，通过热传导使其粉料熔
融并保持一定时间，形成一定厚度，使料在这期间产生物理、化学双重反应充分塑
化后冷却定型，得到模具形状的产品。加热介质主要有风加热、油加热和砂加热等
方式，能源有电、煤气。
2、优点：设计风格高档，皮革感比较真实，手感柔软，视觉效果好，安全。
3、缺点：模具寿命低（2－3万次），反复加热、冷却能耗大、生产效率低、废品率
偏高、脱模劳动强度大、材料价格贵而且利用率低，大约在80%左右。主要用于高档
车要求高的产品 。
4、工艺：喷脱模剂 模具加热 上料 塑化 冷却 脱模

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模具特点：模具结构简单，制造周期短。材料－电镀镍合金。模具壳厚度3.5±0.5
，模具寿命近2－3万次。模具制造采用电铸工艺。表皮要求亚光，模具表面应进行
亚光喷砂处理。
搪塑成型举例：起亚门板上部：骨架－注塑，表皮－搪塑，成型－浇注半硬聚氨酯
泡沫复合。

起亚门板上部搪塑模 仪表板表皮搪塑模
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设备：4工位砂加热搪塑机

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4.5 发泡成型
发泡成型是使塑料产生微孔结构的过程。几乎所有的热固性和热塑性塑料都能制
成泡沫塑料，常用的树脂有聚苯乙烯、聚氨酯、聚氯乙烯、聚乙烯、脲甲醛、酚
醛等。 常用的发泡方法有三种：物理发泡法，化学发泡法和机械发泡法。
化学发泡常用于聚氨脂泡沫塑料的生产。化学发泡剂在加热时释放出的气体有二
氧化碳、氮气、氨气等。
物理发泡是在塑料中溶入气体或液体，而后使其膨胀或气化发泡的方法。

发泡成型可按发泡倍率分为3种：
低发泡 发泡倍率：1.01～1.05
中发泡 发泡倍率：1.05～1.50
高发泡 发泡倍率：1.50～3.00

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1.发泡成型机理
在聚氨酯泡沫的制备中，首先是异氰酸酯基团（-NCO）和多元醇羟基（-OH）的
反应，形成氨基甲酸酯键，使多元醇的链段增长。其次是产生形成泡沫结构的气体
。软质聚氨酯泡沫主要以水为发泡剂，异氰酸酯在与多元醇反应，形成聚合型结构
的同时与水反应，产生中间体氨基甲酸，氨基甲酸分解，产生伯胺和CO2，后者使物
料发泡膨胀。气体滞留在泡沫体的泡沫中，进一步降低泡沫的导热系数，使之成为
优良的保温隔热材料。

2.原材料
多元醇、异氰酸酯

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电动浇注模（敞模浇注）合模状态 开模浇注状态

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起亚门板上部发泡模 捷达门板液压发泡模

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4.6 修切工艺

修切工艺基本有4种：高压水修切、铣切、冲切、手工修切

双机械人高压水切割设备 双机械人铣切设备

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激光修切

近年随着各种新工艺在修切中得到应用，修切工艺也向多元化发展，冷冲（传统
工艺）、热刀修切、冷刀修切、高压水刀修切、激光修切、铣修切在仪表板制造
中发挥重要作用。
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4.7 弱化工艺—针对隐形气囊仪表板

当安全气囊爆炸时，气囊盖板将沿着强度相对低的线顺利打开，气囊从打开位置冲出
仪表板。把加工强度相对低的切割线的工艺称为弱化工艺。
软化、注塑仪表板隐形气囊弱化工艺有三种 :
1.热刀弱化 投资小，但有自愈合现象
2.冷刀弱化 效果比热刀好，技术难度比热刀高，价格较贵
3.激光弱化 效果最好，残留厚度可以控制得最薄
冷刀表皮弱化，针对发泡仪表板的表皮，在发泡前弱化。
热刀表皮弱化，针对发泡仪表板的表皮，在发泡前弱化。
发泡后仪表板用铣削的方法进行骨架和泡沫弱化。铣削也可用来弱化硬塑仪表板。
激光弱化，可以同时弱化表皮、泡沫、骨架，当然也可弱化注塑仪表板。激光弱化
一般有两种控制形式的：
• 固定残留厚度形式适用于对激光波长有足够透过率的材料（如TPO）。
• 微穿孔切割适用于对激光波长不透或只有很少透过率材料。

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冷刀弱化设备 激光弱化设备
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4.8 其他技术

低压注塑工艺：包覆装饰层
卡接连接技术：固定
粘接技术：固定
焊接技术：固定

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5、仪表板及其成型工艺

1、仪表板在整车中的安装方式
2、仪表板种类及其表面要求
3、仪表板结构及其零件组成
4、各零部件的设计要求
IP 整体
出风口
烟灰缸
杯托
手套箱
风道系统
中部面板
副驾驶气囊
5、常用生产工艺
6、仪表板常用材料

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5.1、仪表板在整车中的安装方式
• 传统方式:
– 仪表板本身有贯穿到底的金属加强梁支撑整个IP结构，前端安
装两个M6螺栓固定在车身firewall的两个安装孔中(其中一个
为定位孔)。同时车身左右两端有片状钣金固定仪表板两端，
中部再增加几个安装点。(详见附图)
– 评价：IP在车身中的定位较差，尤其在X和Z向，受装配影响较
大。
– 典型仪表板：新桑、老桑、赛欧、长安嘉年华

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5.1、仪表板在整车中的安装方式
• Cockpit方式:
– 仪表板本身没有金属加强梁支撑，在装车前需预装在
金属管粱上。管粱为整体式铝镁合金或强壮的金属管
梁结构，可承载空调的重量。装车时用机械手将仪表
板在车身中定位，通过管粱上的定位销准确固定仪表
板总成。(详见附图)
– 评价：IP在车身中的安装定位较为准确。通过仪表板
本体骨架在管粱上的定位，可准确控制仪表板在车身
中的位置。
– 典型仪表板：帕萨特、别克君威

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5.2、仪表板种类及其表面要求

1、注塑仪表板:
– 特点：一般为PP材料。由于注塑工艺较难控制大制件的表面
质量，因此注塑仪表板表面不可避免的存在熔接痕、缩瘪、
顶出白痕等缺陷。而且PP材料较软，表面易发生刮擦。
– 评价：一般应用在经济型的轿车或硬朗风格的SUV中。为提
高表面质量，可以表面喷漆，并借此实现双色仪表板的效果
。
– 典型仪表板：赛欧、长安嘉年华

2、软皮发泡仪表板：
– 特点：给人柔软的质感，适合温馨豪华的内饰风格。有两种
表面皮质：
– 真空成型表皮：材料为PVC/ABS,添加少量的ABS以保证成型
后的形状保持。凸出最大拉伸比为2：1，超过表面花纹则不
能保持。

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5.2、仪表板种类及其表面要求

3、搪塑表皮 ：材料为PVC粉末，搪塑后的表皮棱角分明，可得到小
的外圆角，可以在表面成型标识、字符。且表面花纹均匀，不存
在真空成型后花纹深浅变化的问题，而且可以在同一区域成型两
种花纹。手感与真皮接近。适用在高档车的仪表板上。
搪塑典型仪表板：帕萨特、Polo
4、双色仪表板：
以大众公司内饰特征分色线为典型代表，可以通过仪表板上体发
泡，下体注塑骨架，然后上下体焊接的方式来实现IP双色的特征
。如帕萨特和Polo仪表板。但这样模具众多，成本较高。也可通
过仪表板表面喷软触漆来实现双色，如赛欧和Jaugar仪表板。

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5.3、仪表板结构及其零件组成

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5.4.1、各零部件设计要求－IP本体

• 国家强制法规
– 必须满足CMVDR 294<关于正面碰撞乘员保护的设计规则 >。
– 必须满足CMVDR 209轿车内部凸出物法规要求。
– 必须满足CMVDR 632<在风窗玻璃表面除霜及除雾系统方面机动车型
式认证的规定 >
– 所有材料必须满足GB8410材料阻燃要求。
• 设计要求
– 可靠性目标：2年内或30000MILES 98％；6年内或90000MILES 94％
；10年内或150000MILES 90％。
– 仪表板系统要求在－40度到82度的环境温度下，40度时相对湿度达
到90％， 满足外观和功能的要求。

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5.4.1、各零部件设计要求－IP本体

• 设计要求
– 仪表板系统上的零件经过3次拆装后， 所 有的饰板经过6次拆
装后， 仪表板应满足所有外观和功能的要求。
– 需满足驾驶侧与副驾驶侧的膝部撞击要求(北美和欧洲法规要求
，视客户需求决定).
• 当仪表板暴露在自然环境下，当仪表板处于空调引起的快速冷
热时，当运动部件运动时，不能发出可辨的噪声。
• 振动试验要求：振动频率33Hz，振动加速度70m/s2, 上下4小时
，左右2小时，前后2小时。

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5.4.2、各零部件结构及设计要求
－出风口
• 结构种类众多，主要有如下几种：见附图
– Barrel式：桑车、富康等较老的车型上使用较多
– Vane叶片式：主流设计，在中高档车上普遍运用
– 旋转式：较新型的设计

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5.4.2、各零部件结构及设计要求
－出风口

• 设计要求：
– 仪表板一般提供最少4个出风口，通常空调出风口的作用范围达到
车厢内50％的空间
– 当驾驶者坐在最远的位置时，驾驶侧出风口可调节吹风方向，吹
到驾驶者右肩；中间出风口可以吹到驾驶者左肩；同样，当副驾
驶者坐在最远的位置时，副驾驶侧出 风口可调节吹风方向，吹到
副驾驶者左肩。
– 出风口向上应能够吹到99％的眼椭圆，向下应能够吹到假人的H点
。
– 所有的出风口最少高于前座椅H点356毫米；从出风口作到99％眼
椭圆的切线，切线长度不大于653毫米。
– 出风口需布置在没有任何零件（方向盘、驾驶侧气囊、控制器）
阻挡气流吹向目标的地方，能够吹到人腰部以上80％的空间。如
果不能，就要考虑辅助出风口。

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5.4.3、各零部件结构及设计要求
－烟灰缸
• 主要结构见附图
– 抽屉式手开烟缸：低档经济型车上应用较多。
– 带缓冲的自动翻开式：中高档车型上

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5.4.3、各零部件结构及设计要求
－烟灰缸

• 设计要求
– 前烟灰缸打开的宽度为100毫米，打开的面积为5000平方毫米；总容
积为200立方厘米；后烟灰缸打开的宽度为75 毫米，打开的面积为
2000平方毫米；总容积为80立方厘米
– 将烟灰缸缸体转入或取出的作用力为：
SNAP－IN 方 式： 20N
DRAWER/SLIDE 方 式： 15N
PIVOT/HINGED 方 式： 15N
– 烟灰缸盖在受到11N的载荷时，Y方向变形<5 毫米；Z方向变形<3 毫
米
– 在手不接触到灭烟处的情况下，烟灰缸缸体可以很方便的取出。

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5.4.4、各零部件结构及设计要求
－杯托

主要结构：杯托的设计种类繁多如下图

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5.4.4、各零部件结构及设计要求
－手套箱
• 主要结构种类：
– Drop down式：手套箱斗与盖板焊接或装配成一体式。最典型的为别
克Regal系列的手套箱。
– 开门式：盛物的斗与门分开。在注塑仪表板上经常将bin与IP本体一
起注塑而成。
两种结构都可以增加缓冲开门机构

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5.4.5、各零部件结构及设计要求
－风道系统
• 主要结构:
• 除霜风道：采用整体焊接风道结构，在仪表板本体背面设计双层结构，风道板
材通过焊接或其他连接方式固定在仪表板背面，形成的空腔成为风管。这样可
以有效的增强仪表板本体的强度，如新桑、帕萨特和赛欧仪表板。缺点是需要
昂贵的超声波焊接或摩擦振动模具和设备。
• 空调风管：采用吹塑风管或PP注塑风管来连接空调机出口和IP出风口。

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5.4.5、各零部件结构及设计要求
－风道系统

• 除霜器喷嘴必须布置在距前挡风玻璃底部45毫米到100毫米的范围内。
• 驾驶员观察左右后视镜的视线在左右车窗上形成视野区域，左右除雾器
的出风方向需吹向该区域。
• 吹向乘员的空调风管一般需保证3000mm2的截面积。开启状态的Register
损失20％的截面积。
• 前除霜器、左右除雾器需满足国家强制除霜储物试验。试验条件下10分
钟内去除车窗指定区域90％的凝结霜雾。

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5.4.6、各零部件结构及设计要求
－中部面板
• 主要结构
中部面板是仪表板上结构较为复杂的
部分，一般集成中部左右出风口、中部
储物盒、空调控制器、收放机或CD、前
后雾灯、警告灯等车用开关。另外，许
多客户需要在中部面板上安装杯托和双
DIN结构的DVD。
中部面板的设计非常多样，一般需要
考虑到：
1. 电器开关的布局便于驾驶员操作
2. 结构需能够承受较重的CD机和DVD
3. 中央储物盒需后仰一定角度避免物
件受颠跳出
4. 带屏幕的电器件避免前车窗折射反
光

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5.4.7、各零部件结构及设计要求
－副驾驶气囊

• 主要结构
如右图,仪表板上气囊主要相关部件包括：
– 气囊盖板:有时与气囊一起，一般内部
为金属板，外层为塑料或软皮发泡。
– 气囊固定框:通过仪表板本体骨架上的
焊接螺栓固定在本体背面，起到爆破导
向和固定气囊的作用。
• 设计要求
气囊静态爆破要求不能有任何碎屑或零部
件飞出。因此仪表板相关部分应足够结实
。
对于无缝气囊，需在仪表板特征线背面进
行切割，使该部分IP起到盖板的作用。

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5.5、常用工艺

大型注塑：一般需 表皮真空成形：使用
表皮搪塑：使用
使用2000T以上的 真空成形模成形
镍模搪塑PVC粉末
注射机 PVC/ABS表皮

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5.5、常用工艺
IP本体发泡：在表皮和骨架
支架成形泡沫。分开模浇注
和闭模浇注两种。
IP本体冲切：其中热
开模浇注： 闭模浇注：可省去切 刀冲切可仅去除表
割本体表皮工艺边的 皮。
B5仪表板
工序

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水刀切割：采用高压水刀切
割本体。优点：通用性好，
仅胎具不同。缺点：工时较
长(视切割量)，IP切割定位
困难。 摩擦振动焊接

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装配：采用旋转工
位进行装配和铆接 表面处理：喷软触
超声波焊接 。 漆或水转印

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5.6、仪表板常用材料

仪表板材料的选用，出于如下几方面的考虑：
1）表面处理的要求：仪表板的中部面板、左右空调出风口饰板经常需要在
表面增加桃木纹理，因此需选用极性材料如ABS、PC/ABS.同样情况适于
需喷漆的材料，非极性的PP可以经过表面活化后喷漆，工艺复杂，喷漆
质量较难控制。
2）表面光泽要求：IP表面材料光泽通常要求<5, PP材料可达到此要求,
PVC/ABS表皮可达到<3的要求。另一方面塑料件可通过表面喷漆，模具
花纹喷砂的方法降低表面光泽。
3）结构强度要求：
中部面板、组合仪表饰框结构复杂精巧，通常采用较硬的PC/ABS。
通常使用的金属材料为ST12、ST14，有时根据根据需要采用屈服变形量
较小的铝合金、铝镁合金。

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5.6、仪表板常用材料
直射区域 非直射区
域

前端

4)温度要求：
如右图，在仪表板前端材料耐
温要求>120度，阳光直射区域
耐温要求>110度，阳光非直射
区域耐温要求>90度。

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5.6、仪表板常用材料

材料名称 维卡温度(℃） 适用范围

PC/ABS 110～125 IP骨架，各饰板，除霜除雾器

SMA 120 IP骨架，高模量，脆性

PPO 160 IP骨架，脆性

PP 120左右 IP骨架，手套箱，出风口

ABS 95～105 各零部件

POM 150 喇叭罩盖,运动部件

HDPE 98 吹塑风管

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谢谢！

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