ASME B31.

8S “Gestión de Integridad
de Sistemas de Tuberías de
Transporte de Gas”
 GESTION DEL RIESGO
CONCEPTO Y DEFINICION SEGÚN ASME B31.8

Riesgo es el producto matemático de la probabilidad y las consecuencias de

eventos resultantes de una falla. El riesgo puede ser disminuido reduciendo ya
sea la probabilidad o las consecuencias de una falla.

Esta sección se enfoca específicamente en la porción consecuencia de la

ecuación de riesgo.

El operador debe considerar las consecuencias de una falla potencial al

establecer la prioridad de las actividades de inspección y mitigación.
 GESTION DEL RIESGO
CONCEPTO Y DEFINICION SEGÚN ASME B31.8

El Código B31.8S administra el riesgo para la integridad del ducto, ajustando los
factores de seguridad y diseño y las frecuencias de mantenimiento e inspección
como consecuencias potenciales del aumento de una falla, esto se ha hecho
sobre una base empírica sin cuantificar las consecuencias de una falla.
El parágrafo 3.2 describe cómo determinar el área afectada por una falla en el
ducto (área de impacto potencial) para evaluar las consecuencias potenciales de
tal evento. El área impactada es en función del diámetro y la presión del ducto.
 Párrafo 3.2 del Suplemento S de la Norma ASME B31.8:
Área de Impacto Potencial

P1.-El radio refinado de impacto para gas natural se calcula utilizando la fórmula
r = 0.69 *d (z)p
Donde: 0.69 es el factor para gas natural. Otros gases o gas natural enriquecido
utilizarán diferentes factores.
d = es el diámetro externo del tubo en pulgadas
p = es la presión de operación máxima permitida del segmento de ducto (MAOP)
en psig (libra-fuerza por pulgada cuadrada= Psi)
r = es el radio del círculo de impacto en pies
Ejemplo: Un tubo de 30 pulgadas de diámetro con una presión de operación
máxima permisible de 1000 psi, tiene un radio de impacto potencial de
aproximadamente 660 pies:
r = 0.69 *d p
= 0.69 (30 pulg.)raiz(1,000 lb/pulg. 2)1/2
= 654.6 pies= 660 pies
El uso de esta ecuación demuestra que la falla de un ducto de baja presión de
diámetro menor afectará un área más pequeña que un ducto de mayor presión y
mayor diámetro.
 CLASIFICACION DE AMENAZAS A LA INTEGRIDAD
DEL SGIR-RIESGOS POTENCIALES

El primer paso al administrar la integridad del sistema de ductos es identificar los

Riesgos Potenciales:

-Se deben considerar todas las amenazas a la integridad del ducto.

-La información relacionada con incidentes a gasoductos ha sido analizada y
clasificada por el Comité Internacional de Investigación de Ductos (PRCI) en 22
causas, cada una de las 22 causas representa una amenaza para la integridad del
ducto que debe ser administrada.
 CLASIFICACION DE AMENAZAS A LA INTEGRIDAD
DEL SGIR

Una de las causas reportadas por los operadores es “desconocida”; es decir, no

se identificó la causa principal.

P2.-Las 21 causas restantes han sido agrupadas en 9 categorías de tipos de falla

relacionados de acuerdo con su naturaleza y características de crecimiento.

Posteriormente fueron delineadas por 3 tipos de defectos relacionados con el

tiempo. Las nueve categorías son útiles para identificar las amenazas potenciales.

La evaluación de riesgo, la evaluación de integridad y las actividades de

mitigación deben ser enfocadas correctamente de acuerdo con los factores de
tiempo y el agrupamiento por modo de falla.
 ANALISIS DE LAS FALLAS HISTORICAS EN NUESTRA
REGION PERIODO 1961 AL 2009

Por primera vez, desde 1970 al año 2009 las fallas graves totales acumuladas
descendieron por debajo de dos fallas graves cada 10.000 km/año de
gasoducto.

En 1990, alcanzaron un máximo de 0,000312 por km/ año, valor que en 2009
pasó a ser de 0,000198 por km/año.

Esta forma de presentar los datos toma en cuenta las fallas graves ocurridas en
cada uno de estos períodos y la exposición de los gasoductos en ese mismo
período expresada en kilómetros por año de operación.
 ANALISIS DE LAS FALLAS HISTORICAS EN NUESTRA
REGION PERIODO 1961 AL 2009

Los datos son aún más elocuentes. Se observa que, para el período 1985-1992,
la tasa de fallas graves totales alcanzó un máximo de 0,000423 por km/año; y la
de fallas graves por corrosión, de 0,000336 por km/año.

Sin lugar a dudas, nunca el sistema de transporte de gas en alta presión operó
con una tasa de fallas graves tan baja como entre los años 2001- 2008, a pesar
de que la antigüedad ponderada del sistema continúa aumentando año a año.

En el gráfico 1 muestra la evolución de las fallas graves por kilómetros por año
para seis períodos de ocho años: desde 1961 hasta 2009.
EVOLUCION DE FALLAS GRAVES POR PERIODOS DE
8 AÑOS Y LA ANTIGÜEDAD PONDERADA DE LOS
GASODUCTOS
 DESCRIPCION DE 3 GRUPOS DE RIESGOS QUE
CONTIENEN 21 CAUSAS DE FALLAS A LA INTEGRIDAD
DELSGIR
P3.-1).- Amenazas dependientes del tiempo:
- Corrosión interna, corrosión externa y corrosión bajo tensión.
2).- Amenazas estáticas o residuales:
- Defectos de construcción y de fabricación de los caños o de los equipos
instalados, trabajos de soldadura defectuosos.
3).- Amenazas independientes del tiempo:
- Daños generados por la actividad de terceros, por operación inadecuada y por
fuerzas externas, como efectos climáticos, problemas geológicos o hidrológicos,
etc.
 21 CAUSAS DE FALLAS A LA INTEGRIDAD DELSGIR
SEGÚN EL PRCI

A).- Amenazas dependientes del tiempo:

1.-Corrosión Externa
2.-Corrosión Interna
3.-Fractura por Corrosión bajo Tensión (SCC)

B).- Amenazas estáticas o residuales:

4.- Defectos de Fabricación
5.- Unión de Tubo Defectuosa
6.- Tubo Defectuoso
7.- Soldadura alrededor del tubo defectuosa
8.- Soldadura de fabricación defectuosa
9.- Arrugas o dobleces
10.-Roscas estropeadas/ tubos rotos/ fallas en los acoples
11.-Fallas en los Empaques O-ring
12.-Fallas en el equipo de alivio/ control
13.-Fallas en la empaquetadura/ sellos de la bomba
 21 CAUSAS DE FALLAS A LA INTEGRIDAD DELSGIR
SEGÚN EL PRCI

C).- Amenazas independientes del tiempo:

14.-Daños mecánico/ terceros

15.-Daño infligido por primeros, segundo o terceros (falla instantánea/ inmediata)

16.-Tuvo dañado con anterioridad

(Modo de falla retrasada)

17.-Vandalismo

18.-Operaciones Incorrectas

19.-Procedimiento operacional incorrecto

20.-Clima Frío

21.-Movimientos de Tierra
 CLASIFICACION DE LAS FALLAS EN EL SGIR

Las fallas graves tienen su origen en diversas causas. En la ASME B31.8.S, se

identifican tres tipos de amenazas a la integridad de un gasoducto:

1).- Amenazas dependientes del tiempo (corrosión interna, corrosión externa y

corrosión bajo tensión).

2).- Amenazas estáticas o residuales (defectos de construcción y de

fabricación de los caños o de los equipos instalados).
 CLASIFICACION DE LAS FALLAS EN EL SGIR

3).- Amenazas independientes del tiempo (daños generados por la actividad de

terceros, por operación inadecuada y por fuerzas externas, como efectos
climáticos, problemas geológicos o hidrológicos, etc.).

En el gráfico N°2, se muestra la distribución de 86 fallas graves acumuladas por

el sistema de transporte entre 1960 y 2009.

Están representadas las causadas por corrosión (interna y externa), por la acción
de terceros, por fallas de material (en soldaduras de construcción, reparaciones
defectuosas u otras fallas de material), por movimientos del suelo (deslizamiento
de laderas y desborde de ríos) y por corrosión bajo tensión (SCC).
GRAFICO DE FALLAS GRAVES EN SGIR
1996-2009 TOTAL 86 FALLAS
 ANALISIS DE 2 TIPOS FALLAS A LA INTEGRIDAD DEL
SGIR

A).- AMENAZA DEPENDIENTE DEL TIEMPO: CORROSIÓN

1.- Corrosión Externa; 2.- Corrosión Interna y 3.-Fractura por Corrosión:

La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un

ataque electroquímico por su entorno.

De manera más general, puede entenderse como la tendencia general que

tienen los materiales a buscar su forma más estable o de menor energía interna.
 ANALISIS DE 2 TIPOS FALLAS A LA INTEGRIDAD
DEL SGIR

Siempre que la corrosión esté originada por una reacción electroquímica

(oxidación), la velocidad a la que tiene lugar la perdida de material superficial o
interno de la tubería, dependerá en alguna medida de la temperatura, de la
salinidad del fluido en contacto con el metal y de las propiedades de los metales
en cuestión.

La corrosión es una reacción química (oxido-reducción) en la que intervienen

tres factores:

1.- La pieza manufacturada.

2.- El ambiente y el agua.

3.- Medio de una reacción electroquímica.

Abolladura causada por

deslizamiento de tierras
 AMENAZA DEPENDIENTE DEL TIEMPO:
CORROSIÓN

P4.-A).- AMENAZA DEPENDIENTE DEL TIEMPO: CORROSIÓN

- Corrosión uniforme o generalizada: Perdida uniforme o gradual del espesor de

la pared de la tubería a lo largo de su extensa área.

- Corrosión por picadura: Corrosión localizada, con grandes profundidades que

disminuyen considerablemente el espesor de la tubería.

- El agrietamiento por tensión en medio corrosivo (cracking): Acontece cuando

un material es sometido a tensiones de tracción aplicadas o residuales, y
colocado en contacto con un medio corrosivo específico.
 AMENAZA DEPENDIENTE DEL TIEMPO:
CORROSIÓN

- Agrietamiento por hidrógeno: Ocurre cuando el hidrógeno migra al interior del

material y se acumula en diversos sitios intersticiales en zonas de alta
concentración de esfuerzos, provocando agrietamiento.
- Las fallas dependientes del tiempo están asociadas con mecanismos de
crecimiento de fisuras por fatiga y creep (fluencia lenta, deformación), corrosión
bajo tensión, otras formas de corrosión, y desgaste.
- Las juntas soldadas son particularmente susceptibles a fatiga, la cual se inicia
típicamente en discontinuidades del cordón de soldadura.
 AMENAZA ESTATICA O RESIDUAL:
SOLDADURAS/FISURAS POR FATIGA

P5.- B).- AMENAZA ESTATICA O RESIDUAL: FALLAS EN SOLDADURAS

Estas fallas ocurren cuando la fuerza promotora de falla (esfuerzo mecánico,

sobre presión) excede la resistencia del material (resistencia a la tracción,
tenacidad de fractura).

Una falla instantánea puede ocurrir tempranamente durante el ciclo de vida de la

estructura por errores de diseño, construcción, materiales o inspección. Asimismo
una falla instantánea puede ocurrir después de varios años de operación debido
a fenómenos naturales como tormentas severas, terremotos, inusuales bajas de
temperatura, o por daños generados por terceros.

En muchas inspecciones se han registrado abolladuras en tuberías ocasionadas

por el impacto con rocas debido a un deslizamiento de tierras.
 PRIMER EJEMPLO DE ACCIDENTE POR FALLA
GRAVE DEL SGIR

1.- Fractura y fuga de petróleo inducida por corrosión bajo tensión y bacteria
reductora de sulfato en oleoducto de transmisión, estos son resultados del
análisis de falla de un accidente ocurrido en el Norte de Irán en Abril del 2004.

La tubería API 5L X52 D.10”,espesor de pared de 5 milímetros se encontraba

enterrada 1 metro bajo la superficie en la cima de una colina.

El sistema de protección fue un recubrimiento de polietileno y protección

catódica. La inspección visual reveló la presencia de macro-fisuras y picaduras
abiertas en la superficie.

En la micro-estructura del material se pudo apreciar claramente una estructura

ferrítica-perlítica con inclusiones alongadas.
 PRIMER EJEMPLO DE ACCIDENTE POR FALLA
GRAVE DEL SGIR

El post análisis determinó que la composición química y las propiedades mecánicas

del acero cumplían con los requerimientos de la Norma API.
El análisis metalográfico de una sección transversal de las fisuras se observó que
éstas se iniciaron en la base de las picaduras en la superficie exterior de la tubería,
propagándose hacia el interior.
Asimismo se pudo observar una tendencia en las fisuras de presentar fondos
redondeados. Un análisis microbial reveló la presencia de bacteria reductora de
sulfato (SRB) en las fisuras la presencia de SRB originó la formación de “bolsas” al
interior de la fisura, promoviendo su crecimiento redondeado.
 SEGUNDO EJEMPLO DE ACCIDENTE POR FALLA
GRAVE DEL SGIR

2.-Explosión en tubería de transmisión de gas natural originada por corrosión

interna, este caso presenta una falla en el sistema de transmisión de gas
natural, New México, USA, ocurrido en Agosto del 2000, dejo un saldo de 12
personas muertas.

La tubería era de material API 5LX grado X52, D. 30plg y un espesor de pared
de 8.5mm.

La presión de trabajo al momento del accidente era de 675psi, menor a la

presión máxima de diseño, 837psi. La fuerza de ruptura originó un cráter de 16
mt de ancho.
 SEGUNDO EJEMPLO DE ACCIDENTE POR FALLA
GRAVE DEL SGIR

La inspección visual de la tubería fracturada permitió observar una severa

corrosión interna a lo largo del borde inferior de la tubería conjuntamente con una
considerable pérdida de espesor de pared.

Asimismo se observó que los cordones de soldadura ubicados en la parte inferior

de la tubería también fueron atacados. No se registró ninguna evidencia de
corrosión externa.

El análisis micro-estructural reveló una estructura compuesta por ferrita

proeutectoide y perlita, con algunos carburos precipitados en los límites de grano.
El análisis posterior reveló que la composición química del material así como las
propiedades mecánicas cumplían con los requerimientos de la norma API.

El modo de fractura indicó que la fractura en sí fue originada únicamente por

sobre presión, debido a una reducción severa de espesor de pared de tubería (de
hasta 72%), al punto de que el material no pudo resistir la presión.
 TERCER EJEMPLO DE ACCIDENTE POR FALLA
GRAVE DEL SGIR

3.- Ruptura de 2 segmentos de tuberías transmisión de gas natural originada

por corrosión bajo tensión en Argentina.

El acero, características de trabajo y modo de falla para ambas tuberías fue

idéntico. En ambos casos el material de la tubería fue API 5LX grado X52 7” D.
24plg. El espesor de pared fue de 7.14mm para C/Tubería.

Ambas tuberías se encontraban protegidas catódicamente y recubiertas con

asfalto. La presión de trabajo en ambos casos fue de alrededor de 60 kg/cm2.

En ambos casos la inspección reveló la presencia de numerosas fisuras

externas y colonias de fisuras ubicadas aleatoriamente alrededor de la parte
central de la fractura. La longitud máxima de colonia de fisuras alcanzó los 9
centímetros.
 TERCER EJEMPLO DE ACCIDENTE POR FALLA
GRAVE DEL SGIR

En uno de los casos se observó un gran número de fisuras alrededor de la

fractura y una película negra compuesta por magnetita, cuya naturaleza frágil
facilitó su ruptura y posterior exposición de metal al medio corrosivo.
El análisis metalográfico reveló que las fisuras se desarrollaron en la superficie
exterior y se propagaron y ramificaron inter-granularmente, en algunos casos las
fisuras llegaron a penetrar más de la mitad del espesor de pared de la tubería.
La causa de la falla en ambos casos fue corrosión bajo tensión en presencia de
carbonatos en áreas en las que el recubrimiento protector se desprendió y bajo
esfuerzos residuales en la tubería.
 EVALUACIÓN Y ANALISIS DE RIESGOS
ETAPA DE DESARROLLO

OBLIGACIONES:

La responsabilidad de las empresas de gas, establecida en el Decreto Supremo

Nº 280, de 2009, del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción:

- Mantener las redes de gas en condiciones de evitar peligros para las personas
o interrupciones del servicio, obliga a gestionar activamente el riesgo de sus
redes; cumpliendo con el SGIR de: “la evaluación de riesgo de la actividad en
forma periódica”.

- P6.-La gestión del riesgo requiere necesariamente de tres actividades

consecutivas:

- (1)evaluar el riesgo.
- (2)analizar sus causas.
- (3)establecer planes de acción para prevenirlo y/o mitigarlo.
 EVALUACIÓN Y ANALISIS DE RIESGOS
ETAPA DE DESARROLLO

Para el desarrollo de estas actividades las empresas deberán contar con un

procedimiento o manual de evaluación y análisis de riesgo.

Análisis de Riesgo para Programas Prescriptivos:

Se utiliza para priorizar las evaluaciones de integridad del segmento de ducto.

Una vez que se ha establecido la integridad de un segmento, se especifica el
intervalo de re inspección.

Los programas prescriptivos utilizan un mínimo de información. No pueden ser

utilizados para aumentar los intervalos de re inspección.

Cuando el operador sigue los intervalos de re inspección prescriptiva, se

consideran apropiadas las aproximaciones de evaluación de riesgo más simples.
 EVALUACIÓN Y ANALISIS DE RIESGOS
ETAPA DE DESARROLLO

Análisis de Riesgo para Programas Aproximación basada en

funcionamiento:

Estos programas deben priorizar las evaluaciones iniciales de integridad

utilizando cualquiera de los métodos descritos en el parágrafo 5.5 de este
estándar.

Los análisis de riesgo para estos programas basados en desempeño pueden ser
utilizados como base para establecer los intervalos de inspección.

Tales análisis de riesgo requieren de más elementos de información que los

requeridos en el Apéndice A No Obligatorio y análisis más detallados.
 EVALUACIÓN Y ANALISIS DE RIESGOS
ETAPA DE DESARROLLO

Los resultados de estos análisis también pueden ser usados para evaluar
métodos de prevención y mitigación alternativos y su asignación de tiempos.

Una estrategia inicial para un operador con mínima experiencia que esté utilizando
métodos de análisis de riesgo estructurados, puede incluir la adopción de una
aproximación más sencilla para corto plazo, tal como un modelo de riesgo relativo o
basado en conocimiento.

A medida que se gana experiencia e información adicional, el operador puede

realizar la transición a un método más comprensible.
 EVALUACIÓN DE INTEGRIDAD
GENERALIDADES

P7.- Con base en la evaluación de riesgos, el operador debe realizar evaluaciones

de integridad utilizando los métodos apropiados que pueden ser: Inspección en
línea, prueba de presión, evaluación directa, indirecta.

El método de evaluación de integridad se basa en las amenazas a las cuales el

segmento es susceptible.

Es posible que se requiera más de un método y herramienta para enfrentar todas

las amenazas en un segmento de ducto.

Otras acciones tales como la prevención podrían proporcionar mejores resultados

de administración de integridad. La Sección 2 proporciona una lista de amenazas
dividida en tres grupos: Dependientes de tiempo, estables e independientes de
tiempo.
 EVALUACIÓN DE INTEGRIDAD
GENERALIDADES

Las amenazas dependientes de tiempo generalmente se pueden enfrentar

utilizando cualquiera de los métodos de evaluación de integridad discutidos en
esta sección.

P8.- Las amenazas estables, tales como defectos de fabricación pueden ser
enfrentadas mediante pruebas de presión, mientras que las amenazas de equipo
y construcción generalmente pueden ser enfrentadas mediante la examinación y
evaluación del equipo, del componente o de la unión específica.

Las amenazas al azar generalmente no pueden manejarse mediante el uso de

los métodos de evaluación de integridad discutidos en esta sección, sino que
están sujetos a las medidas preventivas relacionadas en la Sección 7.
 EVALUACIÓN DE INTEGRIDAD
GENERALIDADES

El uso de un método particular de evaluación de integridad puede hallar

indicaciones acerca de amenazas diferentes de las cuales pretendía evaluar.
Por ejemplo, la amenaza de un tercero por lo general se maneja mejor mediante
la implementación de actividades de prevención; sin embargo, una herramienta de
inspección en línea puede arrojar como resultado el hallazgo de una abolladura en
la mitad del tubo, la examinación de la abolladura debe ser entonces la acción
apropiada para determinar si se dañó el tubo debido a la actividad del tercero.
 EVALUACIÓN DE INTEGRIDAD
GENERALIDADES

Es importante tener en cuenta que algunos de los métodos de evaluación de

integridad discutidos en esta sección solamente proporcionan indicios de defectos.
Con el fin de caracterizar el defecto se requiere de la evaluación utilizando
inspección visual y una variedad de técnicas de examinación no destructivas
(NDE).

El operador puede elegir ir directamente al examen y evaluación de la longitud

total del segmento de ducto que se está evaluando en lugar de realizar
inspecciones. Por ejemplo, el operador podría desear realizar un examen visual
de la tubería descubierta para localizar amenazas de corrosión externa.

Como el tubo es accesible para esta técnica y la corrosión externa se puede

evaluar con prontitud, entonces no es necesaria una inspección en línea.
 PLAN DE CALIDAD/ELEMENTOS DEL PROGRAMA
SGIR “6 PLANES”

P9.- Los elementos del programa de gestión de integridad corresponden a las

herramientas de gestión que refiere el Artículo 20º del DS Nº 280; ASME B31.8S
y 49 CFR 192 Sub parte O, para la operación del sistema dando cumplimiento a
los principios básicos del mismo, las herramientas de gestión se materializan en
los siguientes seis planes específicos:

1.- Plan de Comunicaciones:

El objetivo del Plan es mantener adecuadamente informados tanto al personal de

la empresa, como a entes externos a ésta, de los objetivos, actividades y
resultados del Plan de Gestión de Integridad vigente, con el fin de obtener el
compromiso de los primeros y la coordinación con los segundos.
 PLAN DE CALIDAD/ELEMENTOS DEL PROGRAMA
SGIR “6 PLANES”

2.- Plan de Administración del Cambio:

Este plan tiene por objeto identificar y analizar el impacto que tendría un
determinado cambio en la integridad del sistema de redes.

Los cambios que se consideran son medio ambientales, técnicos, operacionales,

físicos, de procedimientos y organizacionales, tanto temporales como
permanentes, sean éstos menores o mayores.
 ELEMENTOS DEL PROGRAMA SGIR
“6 PLANES”

3.- Plan de Desempeño:

Se materializa en un informe de desempeño, evalúa periódicamente el

desempeño de las actividades planificadas y planes de acción del plan de gestión
de integridad de cada período, identificando brechas que son priorizadas en
función del riesgo para el establecimiento de nuevos planes de acción de
mejoramiento continuo.
 ELEMENTOS DEL PROGRAMA SGIR
“6 PLANES”

P10.- 4.- Plan de Gestión de Integridad:

El Plan de Gestión de Integridad corresponde a la planificación del conjunto de

actividades operacionales (normalización, prevención, inspección y mitigación),
de integridad (gestión de la información, gestión área de influencia, análisis de
riesgo, plan de inspección y seguridad) y de gestión (control de calidad, control
de cambios, comunicaciones, gestión del desempeño y gestión de competencias)
periódicas más los planes de acción específicos producto de los análisis de
desempeño y/o evaluaciones de riesgo y/o análisis de incidentes o accidentes
tendientes a perfeccionar tanto las actividades operacionales como de integridad.
 ELEMENTOS DEL PROGRAMA SGIR
“6 PLANES”

5.- Plan de Gestión de Competencias:

Este plan específico es un complemento a los planes establecidos en

ANSI/ASME B31.8S y corresponde al requisito establecido en 49 CFR 192 Sub
parte N, destinado a prevenir la amenaza de operaciones incorrectas producto de
que el personal no es competente para realizar una determinada tarea o bien que
no ha sido capaz de reconocer y reaccionar ante condiciones de operación
anormales.
 ELEMENTOS DEL PROGRAMA SGIR
“6 PLANES”

6.- Plan de Control de Calidad:

La Norma ANSI/ASME B31.8S define Control de Calidad como: “la prueba

documentada que el operador cumple con todos los requerimientos de su sistema
de gestión de integridad”.

El Plan debe establecer la forma como la empresa asegura que las actividades
se realizan de acuerdo a los estándares establecidos por la propia empresa en su
SGIR.

El control de calidad se aplica a todas las actividades de normalización,

prevención, inspección, mitigación y de integridad, al Programa de Gestión de
Integridad y en general al SGIR, ocupándose de disponer de documentación,
personal competente, auditorías, y planes de mejoramiento continuo necesarios
para la optimización global del SGIR.
 FIN
SEGUNDA PARTE

¡¡¡¡¡EXITO EN EL EXAMEN!!!!

Rigoberto Avilés Corona.

Ingeniero Mecánico
Especialista Mecánico-Piping
Certificado ASME B31.4
Certificado API 510