Papel

Papel
IQI - 210
Semestre 2 2017
Introducción
• El papel consiste de materiales en láminas,
compuestos de pequeñas fibras enlazadas. Las
fibras son generalmente de naturaleza celulósica y
son mantenidas juntas por enlaces secundarios
que probablemente son enlaces puente hidrógeno.
Las láminas se forman por deposición de las fibras
sobre un fino tamiz, a partir de una suspensión
diluida en agua. La palabra papel deriva de papiro,
una lámina elaborada en la antigüedad prensando
tiras muy delgadas del bejuco egipcio (Cyperus
papyrus).
Introducción
• El uso inicial del papel fue como medio de escritura,
para reemplazar tablas de arcilla, piedra y láminas de
papiro. Aparentemente, el papel se originó en la China
en 105 dC y fue fabricado a partir de lino, cáñamo o
fibras de la corteza de algunos árboles. La manufactura
de papel a partir de corteza y bambú fue llevada de
China a Japón, donde su manufactura comenzó
alrededor del año 610. La fabricación de papel de lino
y cáñamo se expandió al Asia Central, el Medio Oriente
y a Europa. España e Italia fueron los primeros
productores europeos de papel (España, 1150; Francia,
1189; Alemania, 1320; Inglaterra, 1494). La fabricación
de papel se introdujo a los E.E.U.U. cerca a 1700.
Introducción
• El papel es fabricado en una amplia variedad
de tipos y calidades para satisfacer muchas
necesidades. Los papeles de escritura e
imprenta constituyen cerca de un 30% de la
producción total. El saldo, excepto los papeles
absorbentes (higiénico, servilletas, toallas de
papel), se utiliza sobre todo en empacado. El
cartón difiere del papel, pues es generalmente
más grueso, pesado y menos flexible.
Materias primas fibrosas
Principales componentes en la manufactura de papel
Componente Mundo Norteamérica
Pulpa de madera 20,8 21,5
mecánica/semimecánica
Pulpa Kraft no blanqueada 18,5 25,2
de madera
Pulpa de madera 26,6 28,6
químicamente blanqueada
Fibra reciclada 25,3 20,3
Fibras de otras fuentes 4,2 0,9
Rellenos/pigmentos 4,6 3,5
• Más del 95% del material de base es fibroso y más del
90% se origina en la madera. Se utilizan muchas
variedades de madera, dura y blanda, para producir
pulpa. Fuera de ello, hay varios procesos de
manufactura para la conversión de madera a pulpa.
Entre ellos están procesos mecánicos, en los cuales se
utiliza solo energía mecánica para separar la fibra de la
matriz de la madera y procesos químicos, en los cuales
el material de unión (lignina) se retira químicamente.
Se utilizan muchas combinaciones de métodos
mecánicos y químicos. Las propiedades de la pulpa son
determinadas por la materia prima y el proceso de
manufactura y se deben ajustar a las necesidades del
producto final de papel.
• En las pulpas mecánicas, las fibras son
separadas por energía mecánica. Como no
hay remoción química de componentes de la
madera, el proceso resulta en un alto
rendimiento de pulpa (95%). La composición
química de las pulpas mecánicas es similar a la
de la madera nativa, es decir, contiene
cantidades significativas de lignina y
hemicelulosa, fuera del componente fibroso
celulósico.
• En el proceso de molienda por piedra, las fibras son
separadas de la madera moliendo troncos que entran a
ruedas de piedra giratorias. Las fibras resultantes son
fracturadas y se generan muchos desechos. Estas
pulpas se utilizan en aplicaciones donde la opacidad y
la facilidad de imprimir se necesitan. Sin embargo, la
presencia de grandes cantidades de lignina resulta en
una baja estabilidad a la luz, permanencia y resistencia.
Para su blanqueo, se utilizan productos como el
peróxido de hidrógeno alcalino o el hidrosulfito de
sodio (ditionita). Se pueden alcanzar niveles de
brillantez de un 80%.
Pulpas semi - químicas
• Digestión química suave de chips de madera,
antes de introducción a refinador de discos.
Rendimiento: 70 – 80%. Pulpa con menor
contenido de lignina y hemicelulosa, proveniente
generalmente de maderas duras.
• Uso de carbonato de sodio/sulfuro de sodio
(proceso de caldo verde), o hidróxido de
sodio/carbonato de sodio.
• Pulpas de color oscuro y contenido relativamente
bajo de lignina.
Pulpas químicas
• Contenido reducido de lignina y
hemicelulosa (comparado a la madera
nativa). Digestión química de dichos
componentes. Requerimiento menor de
energía mecánica para remover las fibras
de la matriz de la madera. Fibras
resultantes fuertes y no dañadas.
• Usos en productos de papel y cartón en los
que se requiere resistencia y alto
desempeño.
Pulpas químicas
• Proceso principal de producción: proceso kraft.
Mezclas de sulfuro de sodio e hidróxido de sodio.
Rendimiento: 46 – 56%. Pulpas de mayor rendimiento
con mayor contenido de lignina (uso: bolsas y cartones
resistentes).
• Pulpas de menor rendimiento blanqueadas para lograr
alta brillantez (>90%). Uso: productos con alta
resistencia y blancura. Tecnología de blanqueo
multietapa, basada en uso secuencial de cloro,
hipoclorito y dióxido de cloro. Alternativa más
amigable para el medioambiente: oxígeno gaseoso,
ozono y peróxido de hidrógeno.
Fibra reciclada
• Materias primas:
– Papel blanco (de primera, de segunda, etc.)
– Papel mixto (de distintas calidades)
– Papel periódico
– Cartulina
– Otras fibras (cartones de bebidas Tetrapak, etc.)
• Procesos de limpieza:
– Físicos (tamizado, limpieza centrífuga, etc.)
– Químicos (flotación, blanqueo, etc.)
Fibras de fuentes distintas a la madera
• Uso en volúmenes relativamente bajos.
Incluyen el linter de algodón (para papel de
escritura y filtros), bagazo (para productos
corrugados), esparto (para papel filtro),
cáñamo (para bolsitas de té), pulpas sintéticas
y poliolefinas.
• Son pulpas relativamente caras. Se utilizan
generalmente en mezclas con pulpas de
madera, a las que les imparten propiedades
características para cada producto.
Propiedades físicas del papel
• Dependen de la dirección. La resistencia es
mayor en dirección de máquina que en dirección
transversal. Para papel fabricado en máquinas
Fourdrinier, la relación de los dos valores varía de
1,5 a 2,5. Una anisotropía aún mayor se observa
en la resistencia en la dirección del espesor.
• El papel puede ser considerado un material
ortotrópico (que posee tres planos simétricos
mutuamente perpendiculares). Las tres
principales direcciones son: máquina, transversal
a máquina y espesor.
• Razones para la anisotropía son: las fibras de la
pulpa son largas y delgadas. Durante la
deposición de la suspensión en la tela, las fibras
tienden a alinearse en la dirección de movimiento
de la tela y esto depende en gran medida de la
relación de velocidades del chorro y de la tela. La
hoja tiende a fortalecerse en dirección máquina,
a medida que más fibras se alinean en la misma
dirección. Otro factor importante es la tendencia
a ser resistente si es secado bajo tensión, en uno
o una serie de secadores cilíndricos, en los cuales
el papel está bajo tensión.
• Como las fibras son generalmente planas o en forma
de cintas, tienden a depositarse en la tela en capas.
Hay muy poca tendencia para que las fibras se orienten
en dirección fuera del plano, excepto por pequeñas
ondulaciones en las que una fibra cruza o pasa debajo
de otra. La estructura en capas resulta en las
diferentes propiedades medidas en dirección del
espesor, comparadas con las medidas en dirección del
plano.
• El comportamiento ortotrópico del papel se observa en
la mayor parte de sus propiedades y especialmente en
las eléctricas y mecánicas.
• Peso base W: de acuerdo a norma T 410 de TAPPI
(Technical Association of the Pulp and Paper
Industry), masa en gramos por metro cuadrado.
Pesos base típicos:
– Papel tissue y toallas: 16 – 57 g/m2.
– Papel periódico: 49 g/m2.
– Bolsas de supermercado: 49 – 98 g/m2.
– Papeles finos: 60 – 150 g/m2.
– Cartón tipo Kraft: 127 – 439 g/m2.
– Cartón para cajas: 195 – 586 g/m2.
• Espesor o calibre: espesor de una hoja,
medido según norma TAPPI T 411.
Generalmente se expresa en micrómetros.
Espesores comunes:
– Tissue para capacitor: 7,6 µm.
– Tissue facial: 65 µm.
– Bond para offset: 100 µm.
– Papel de empaque: 230 – 640 µm.
– Cubierta de libros: 770 – 7600 µm.
• Resistencia a la tensión: fuerza por ancho unitario,
paralela al plano de la hoja, que se requiere para
producir falla en una muestra de ancho y largo
específicos bajo condiciones de carga (norma TAPPI T
404).
• La resistencia del papel también se expresa en longitud
hasta rotura (en producción). Longitudes hasta rotura
típicas son de unos 2 km para papel periódico, de 12
km para papel de embalaje. Los valores de los papeles
más resistentes se comparan con otros materiales
laminados (longitud hasta rotura del aluminio, entre 20
– 25 km).
• Estiramiento: extensión o tirantez que resulta de la
aplicación de una carga tensora, aplicada bajo
condiciones específicas (norma TAPPI T 457). El
resultado numérico es expresado como porcentaje de
elongación por longitud original e incluye la
extensibilidad elástica e inelástica del papel.
• El estiramiento es mayor en dirección transversal,
excepto para papeles crepados.
• Se evalúa a menudo la elongación en función de la
carga aplicada. La pendiente inicial de la curva carga –
elongación define el módulo de elasticidad E en
dirección máquina y en dirección transversal. Por
definición, E describe unidades de carga por ancho.
• Resistencia a rotura: presión hidrostática
requerida para romper una muestra de área
circular (30,5 mm de diámetro) cuando se
aplica presión a una tasa controlada (norma
TAPPI T 403). Está relacionada a la resistencia
a la tensión y a la elongación y se utiliza en la
industria de papeles de empaque y de
contenedores.
• Resistencia al desgarramiento: fuerza
promedio requerida para desgarrar una hoja
de papel bajo condiciones estándar, mediante
las cuales se corta la muestra antes del
desgarre (norma TAPPI T 414).
• Resistencia al doblado: número de veces que
un papel aguanta el doblado antes de fallar,
cuando se lo prueba según norma TAPPI T
423.
• Rigidez: relacionada a la resistencia al plegado. Se
mide determinando la fuerza requerida para producir
una deflexión dada o midiendo la deflexión producida
por una carga determinada cuando la muestra de papel
es soportada rígidamente en un extremo y la fuerza
deflectora se aplica en el extremo libre. Una medida
fundamental de la rigidez es la rigidez flexural, que es
el producto del módulo de elasticidad por el segundo
momento de la sección transversal I. Si se evalúa
según norma TAPPI T 451, los valores de rigidez son
proporcionales a EI/W. Cuando todos los demás
parámetros permanecen constantes, la rigidez del
papel varía con el cubo del espesor y con el módulo de
elasticidad.
• Contenido de humedad: se determina secando el papel
a 100 – 105 °C hasta masa constante (norma TAPPI T
412). La diferencia de peso antes y después del secado
se expresa como porcentaje del peso original de la
muestra.
• Resistencia al agua: propiedad de una hoja que resiste
el paso de agua líquida a través de ella. Generalmente,
las pruebas se diseñan simulando condiciones de uso.
Por consiguiente, existen varias docenas de métodos
de prueba. El método del indicador seco se emplea
frecuentemente (norma TAPPI T 433).
• Permeabilidad al vapor de agua: permeabilidad
específica del papel a vapor de agua. Dos métodos
gravimétricos comunes para evaluar esta propiedad se
describen en normas TAPPI T 448 y T 464. Las pruebas
difieren en las diferencias de temperatura y presión de
vapor que causan la permeación. La permeabilidad se
reporta en gramos de vapor que permean a través de
un metro cuadrado de papel durante 24 horas. A causa
de la alta afinidad de la celulosa por el agua y el vapor
de agua, la permeabilidad al vapor de agua no está
correlacionada con la permeabilidad a otros vapores y
gases.
• Propiedades ópticas:
– Brillantez: reflectividad de una hoja de pulpa o papel a la
luz azul (457 nm, según TAPPI T 452).
– Color: se mide evaluando la reflectividad espectral, según
norma TAPPI T 442.
– Opacidad: evaluada por relación de contraste, que es la
relación de una reflectancia difusa de la hoja cuando tiene
por detrás un cuerpo negro a la que posee cuando tiene
por detrás un cuerpo blanco (TAPPI T 425).
– Transparencia: propiedad de transmitir luz, de modo que
un objeto se puede ver a través del papel.
– Lustre: capacidad de la superficie de reflejar luz de modo
especular (pruebas TAPPI T 480 y TAPPI UM).
Propiedades químicas del papel
• Composición química: determinada por los
tipos de fibras utilizadas y por cualquier
sustancia no fibrosa incorporada o aplicada
sobre el papel durante la fabricación o el
proceso de conversión. El papel es
manufacturado generalmente a partir de
fibras de celulosa obtenidas de pulpa de
madera. Ocasionalmente, se usan fibras
sintéticas y fibras de celulosa de otras fuentes
vegetales.
• Propiedades del papel afectadas directamente por la
composición química de las fibras: color, opacidad,
resistencia, permanencia y propiedades eléctricas. El
desarrollo de enlaces entre fibras durante la fabricación del
papel es fuertemente influido por la composición de las
fibras. La lignina residual en las fibras inhibe la formación
de enlaces. Por ello, se utiliza pulpa de madera molida en
el papel periódico y en algunos papeles para libros y
absorbentes, que no requieren una estructura altamente
enlazada.
• Las hemicelulosas en las pulpas químicas contribuyen al
enlace. Por ello, se utilizan pulpas que contienen
hemicelulosas para papeles de envoltura y otros que
requieren enlaces para resistencia y en papel mantequilla,
que necesita enlaces para transparencia.
• En la mayoría de los papeles, la composición química refleja
aquellos materiales no fibrosos que se añaden al papel para
alcanzar las deseadas propiedades físicas, ópticas o
eléctricas. Ejemplos de productos y propiedades
resultantes son los colorantes y abrillantadores ópticos para
mejorar la apariencia, las resinas para impartir resistencia
húmeda, almidón para reducir la penetración de líquidos
acuosos, recubrimiento de pigmentos para otorgar una
superficie suave para la impresión, rellenos minerales para
aumentar la opacidad, polímeros aplicados por saturación o
extrusión para impartir propiedades mecánicas o de
barrera y polielectrolitos catiónicos y polímeros de
resistencia utilizados en el interior o en la superficie, sobre
papeles de registro dieléctrico.
• El desempeño de un cierto número de papeles
depende de reacciones químicas de aditivos no
celulósicos. Recubrimientos especiales de papel
en los que ocurren reacciones químicas en el
momento del uso son esenciales en papeles
fotográficos, térmicos y carbónicos. Tiras de
papel saturadas de reactivos formadores de color
permiten análisis rápidos y baratos de distintas
clases. Compuestos halogenados o fosfatos se
incorporan a papeles para promover el retardado
del fuego.
• Algunos tipos de papel no deben contener ciertas
especies químicas. Papeles para aislamiento eléctrico
deben estar libres de electrolitos y papeles utilizados
para documentos permanentes deben tener una baja
acidez. Compuestos reducibles de azufre (sulfuros,
azufre elemental, tiosulfatos), no deben estar
presentes en papeles que recibirán recubrimientos
metálicos o en papeles utilizados para envolver piezas
de plata o acero pulido. Sustancias químicas que no
intencionalmente podrían convertirse en componentes
de alimentos no deben incluirse en papeles para
aplicaciones de contacto con alimentos, a menos que
sean aditivos alimenticios aprobados.
Proceso de fabricación de papel
Preparación de pasta
• Conversión de pulpa a
suspensiones acuosas.
• Pulper: equipo en el que
se mezcla pulpa de
celulosa virgen o papel
reciclado con agua, para
obtener una
suspensión.
– Alta consistencia: 8 –
12%
– Baja consistencia: 4 – 8%
• Pulper
– Discontínuo (batch)
– Continuo
• En el pulper, las fibras de celulosa son
hidratadas, liberadas, maceradas, cortadas y
fibriladas, lo que las hace más flexibles. Esta
flexibilidad mejora el número de contactos
entre fibras durante la formación del papel y
los enlaces durante las operaciones de
prensado y secado que le siguen. Si una pulpa
ha sido bien batida en el pulper, el papel
resultante será más denso y resistente.
– Tamizado, en equipos con filtración en mallas con
agujeros circulares y con ranuras. Se disminuye la
consistencia a medida que se disminuye la
abertura de los filtros.
• La pasta que sale del pulper es mezclada con
agua para disminuir su consistencia a 2 – 3%. El
tamizado con filtros con agujeros de 4 a 6 mm de
diámetro se realiza en estas condiciones. Luego,
se diluye la pasta hasta alcanzar una consistencia
de 1,5 – 2%, para someterla a un tamizado en
filtros con 2 a 4 mm de diámetro.
• Posteriormente, la pasta pasa a través de tamices
de ranuras, disminuyendo la abertura desde 1
mm hasta 0,1 a 0,4 mm, en operaciones
secuenciales, con una consistencia de un 1%.
– Limpieza centrífuga, con equipos de forma cónica
alargada.
• Los limpiadores centrífugos positivos (o pesados) se
utilizan para remover de la pasta contaminantes con
peso específico > 1. Consistencia < 1%
• Los limpiadores centrífugos invertidos (o livianos)
remueven contaminantes con peso específico < 1.
• La limpieza centrífuga utiliza la combinación de las
fuerzas centrífuga, de arrastre y de flotación:
ut = [r w2 Dp2 (pp – p)]/18 µ
donde ut es la velocidad terminal de la partícula [m/s],
r el radio [m], w la velocidad angular [rad/s], Dp el
diámetro de partícula [m], pp la densidad de la
partícula [kg/m3], p la densidad del fluido [kg/m3] y µ la
viscosidad del fluido [cP].
• Proceso de flotación, mediante la inyección de aire
(pequeñas burbujas) en la parte inferior de los tanques
de flotación, por medio de difusores o de tubos
Venturi.
• Adición de NaOH en el pulper y sustancias
tensioactivas (estearato de sodio, oleína saponificada,
etc.), silicato de sodio; o enzimas que favorecen el
desprendimiento de las partículas de tinta de las fibras.
• Recolección de espuma rica en tinta en la superficie del
líquido, quedando las fibras destintadas en suspensión.
• Se deben usar al menos dos celdas de destintado.
• Espesamiento: para la fibrilación de la fibra de celulosa
en el equipo refinador, se debe aumentar la
consistencia hasta un 4 – 6%, eliminando agua. Esto se
logra en equipos espesadores de distintos tipos (planos
inclinados, de discos, de tornillo, de telas, etc.)
• Refinación: las fibras de celulosa se someten a
un proceso de fibrilación, para aumentar su
capacidad de formar enlaces físicos y
químicos, en refinadores de discos.
• La pasta limpia y refinada es enviada al tanque de
máquina, en el que se diluye nuevamente hasta
alcanzar una consistencia de 0,3 – 0,4%. El
tanque de máquina tiene un sistema de agitación
que permite mantener la suspensión homogénea.
• La suspensión formada de esta manera es
bombeada hacia un pequeño tanque de
regulación con retorno, que mantiene un nivel
hidráulico constante, desde el que se alimenta la
caja de entrada de la máquina de papel.
Encolado
• Proceso de adición de materiales al papel para
que la hoja sea más resistente a la penetración
por líquidos, especialmente agua. Los papeles de
escritura y de envoltura son papeles típicamente
encolados.
• Materiales utilizados para encolado: resina (de
pino), varios hidrocarburos, ceras naturales,
almidones, pegamentos, caseína, emulsiones de
asfalto, resinas sintéticas y derivados de la
celulosa.
• Se adicionan estos materiales en el pulper, o se
aplican a la hoja de papel formada.
Encolado
• La resina, refinada de árboles o troncos de pino es
parcialmente saponificada con soda caústica y es
procesada para dar una pasta espesa de 70 – 80% de
sólidos, de los cuales 30 – 40% son resina libre, no
saponificada.
• La pasta es diluida a alrededor de 3% de peso en
sólidos con agua caliente y agitación vigorosa. Esta
solución es añadida a la pasta de celulosa (0,5 – 3% de
aditivo en base a peso seco de fibra), antes de, o
simultáneamente con una a tres partes de sulfato de
aluminio, que precipita la resina sobre las fibras como
partículas floculadas. El pH luego de la adición del
aluminio es crítico y debe estar en el rango de 4,5 –
5,5.
Propiedades de rellenos de papel
Relleno Gravedad Índice de Tamaño de Brillantez, %
específica refracción partícula,
µm
Arcilla 2,5 – 2,8 1,55 0,5 – 1,0 80 – 85
Óxido de
titanio
-Anatasa 3,9 2,55 0,3 98 – 99
-Rutilo 4,2 2,70 0,3 98 – 99
Carbonato de 2,6 – 2,8 1,56 0,2 – 0,4 95 – 97
calcio
Sulfuro de zinc 4,0 2,37 0,3 96 – 98
talco 2,8 1,57 1 - 10 70 – 90
Silicatos 2,1 1,55 0,1 – 4,0 93 - 94
sintéticos
Coloreado
• El color de la mayor parte de los papeles y cartones
fabricados con pulpa blanqueada se logra por adición
de pigmentos y otros productos químicos coloreados.
Los papeles blancos se tratan a menudo con pequeñas
cantidades de materiales azules, para alcanzar una
apariencia visual más blanca.
• La mayor parte de los pigmentos se añaden a la pasta
durante el proceso de preparación de pasta. Una
proporción menor se añade al papel seco en la
calandra. Los principales colorantes son pigmentos
orgánicos sintéticos solubles en agua.
Colorantes básicos, ácidos y directos
Descripción Básicos Ácidos Directos
Catiónico Ión colorante Na+, K+, NH4+ Na+
Aniónico Cl-, SO42-, NO3- Ión colorante Ión colorante
Fuerza de tintura alta menor Menor
Brillo alto alto Menor
Estabilidad ligera pobre Generalmente buena Buena
Estabilidad ácida pobre pobre Variable
Estabilidad alcalina pobre pobre Variable
Estabilidad a purga Generalmente buena Generalmente pobre Generalmente buena
acuosa
Solubilidad buena alta Menor
Afinidad Fuerte para fibras no Ninguna para Muy fuerte para
blanqueadas, celulosa. Se requiere celulosa blanqueada
lignificadas mordente (encolado) y no blanqueada
Coloreado
• El tipo de fibra y el grado al cual ha sido refinada son
importantes factores en el coloreado del papel. El
color original de la pulpa y la afinidad variable por
diferentes pigmentos, tanto de fibra a fibra dentro de
una pulpa como entre diferentes pulpas, son variables
que requieren ajuste continuo de las técnicas de
teñido. Generalmente, el refinado aumenta el matiz
de una aplicación dada de un colorante soluble en
agua, pero no cambia la cantidad retenida de
colorante. Muchos tipos de colorantes son absorbidos
fuertemente por los rellenos del papel. Generalmente,
la adición final de sulfato de aluminio favorece el
teñido.
Otros aditivos en el pulper
• Se emplean frecuentemente adhesivos, para mejorar el
enlace entre fibras. Los almidones son probablemente
los aditivos utilizados en mayor tonelaje. Se usan
también gomas naturales (guar y algarrobo), celulosas
modificadas (carboximetilcelulosa e
hidroxietilcelulosa). Los polímeros úrea –
formaldehído y melamina – formaldehído otorgan
resistencia húmeda a la hoja de papel terminada.
Otros materiales naturales y sintéticos se utilizan para
alterar las propiedades del papel e influir en el
comportamiento del sistema durante la formación de
la hoja y el secado.
Formación de la hoja
• La formación continua de la hoja y el secado
comenzaron a utilizarse cerca de 1800.
• Equipos de dos tipos:
– Máquina cilíndrica: cilindro cubierto de una tela,
inmerso en una tina conteniendo la suspensión de
fibras. A medida que el cilindro da vueltas, el agua
drena a través de la tela y la hoja de papel se forma en
la parte externa. La hoja húmeda es removida en la
parte superior del cilindro, pasa a través de rodillos
prensa para remover el agua y finalmente se seca en
la superficie de cilindros calentados por vapor.
Formación de la hoja
• Máquina Fourdrinier: más compleja y
básicamente consiste de una tela continua
larga, soportada por varios aparatos que
mejoran el drenaje. La suspensión de fibras,
que es introducida en un extremo por medio
de una caja de entrada y labios, pierde agua a
medida que avanza por la tela, formando la
hoja. Luego es transferida a un fieltro,
prensada sobre rodillos y secada en cilindros
calentados por vapor.
Máquina Fourdrinier
Formación del papel
Formación del papel
• En la caja de entrada, la suspensión de fibra de celulosa
en agua se distribuye uniformemente a lo ancho de los
labios de salida, que proporcionan una corriente de
flujo uniforme en lo que constituye el ancho de la
máquina de papel.
• La tela, montada sobre un sistema de rodillos, es un
tejido que retiene la fibra y permite el paso del agua.
En la primera sección de la mesa, el agua drena por
gravedad hacia cajas recolectoras. Luego, en una
segunda sección de la mesa, se encuentran cajas
recolectoras de agua por succión, que funcionan con
vacío provisto por un sistema de bombas de vacío.
Máquina de papel
Máquina de papel
• La hoja húmeda es transferida de la tela a un
fieltro, montado a su vez sobre un sistema de
rodillos. El fieltro lleva a la hoja hacia un rodillo
prensa de succión, que es el rodillo de mayor
tamaño de la máquina de papel. Este rodillo está
presionado por un sistema hidráulico contra un
cilindro secador, calentado con vapor. El papel es
prensado por el rodillo prensa, eliminando agua
adicional, antes de ser transferido hacia la
superficie caliente del secador o sistema de
secadores de la máquina.
Máquina de papel
• Rodillo prensa de succión (con agujeros
cónicos o con canales)
Máquina de papel
• Secado del papel: máquinas con un cilindro
secador (Yankee) para papeles delgados, con
varios cilindros para papeles más gruesos.
Máquina de papel
Máquina de papel
• Las máquinas de papel varían en ancho desde 1
hasta 14 m y pueden llegar a cerca de 300 m de
largo.
• Según el peso base del papel producido, las
máquinas de papel pueden alcanzar velocidades
de producción de hasta 2200 m/minuto.
• Calcular la producción de una máquina de papel
que funciona a 1200 m/minuto, con un ancho de
hoja de 2,60 m y un peso base de 18 g/m2.

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