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PLAN DE MANTENIMIENTO PARA

SISTEMA DE REFRIGERACIÓN CON


AMONIACO
GRUPO Nº4:
GARY HANS AUE ANTELO
MATEO ÁVILA
LÁZARO YUCRA
PASCUAL LOZANO.

PRESENTATION TITLE GOES HERE 2017 1


1.- INTRODUCCION.
• El presente trabajo propone un
programa maestro de
mantenimiento mediante la
aplicación de un conjunto de
metodologías, herramientas en
base a una filosofía de
mantenimiento TPM Total
Productive Maintenance y la ISO
55000, aplicando un sistema de
refrigeración de la Cervecería
Boliviana Planta Santa Cruz
2.- OBJETIVO.

• Diseñar un plan de
mantenimiento para el
sistema de refrigeración
por amoniaco para la
Cervecería Boliviana
Nacional Planta Santa Cruz.
2.1.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Realizar un relevamiento e inventario de los
componentes al sistema de refrigeración
para su respectiva identificación.

• Crear el árbol de equipos y la codificación


de los componentes.
• Realizar un análisis de criticidad de los
equipos que componen el sistema de
refrigeración para priorizar las
necesidades de mantenimiento del sistema.
• Elaborar un plan de mantenimiento maestro
basado en una filosofía de mantenimiento.
3. ALCANCE
• El presente trabajo es para el sistema
de refrigeración industrial de la
Cervecería Boliviana Nacional Planta
Santa Cruz.
4. SISTEMA DE REFRIGERACIÓN AMONIACO
• Un sistema de refrigeración con
amoníaco constituye un circuito
cerrado que extrae calor, en el
cual se somete el refrigerante a
una transformación de estado
líquido a gas.
• El objetivo es absorber el calor
del producto y posteriormente el
refrigerante se condensa
convirtiéndose en líquido, sin
antes haber expulsado al
ambiente el calor que absorbe
del producto.
LAS ETAPAS DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
CON AMONÍACO SE DIVIDEN EN:
• Etapa de compresión: Esta etapa se
lleva a cabo en una unidad compresora,
la cual por un lado succiona
refrigerante gas a baja presión (presión
de succión) y luego comprime el gas
hasta una alta presión. Se utiliza
relación de compresión de 14:1 para
amoníaco, usualmente la unidad
compresora lleva acoplado un motor
eléctrico para realizar este trabajo.
• Etapa de condensación: • Etapa de expansión: En esta etapa se da el
• En esta etapa el refrigerante gas a alta cambio de presión y temperatura de
presión entra al condensador evaporativo y refrigerante líquido provocado por un
disminuye su temperatura, hasta llegar al dispositivo de expansión generalmente son
punto de vapor saturado, y logrando alcanzar válvulas que determinan la capacidad del
su condensación total para tener como evaporador. Parte del líquido refrigerante se
producto líquido saturado. evapora y retorna a un tanque.

• Etapa de evaporación: Esta etapa se lleva a cabo en


evaporador situado dentro del recinto a refrigerar y nos
es más que la etapa en la cual el refrigerante amoníaco
absorbe el calor del medio a baja temperatura.
4.1 ESQUEMA DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

• Diagrama de ubicación de sensores


5. LISTA DE EQUIPOS DEL SISTEMA DE
REFRIGERACIÓN
• Uno de los primeros
pasos es la elaboración
del listado de los
componentes que
conforman el sistema de
frio industrial:
6. ÁRBOL DE EQUIPOS
• La distribución de los
componentes del sistema de
frio industrial, nos lleva a
identificar la ubicación
técnica de cada elementos e
identificándolo por su
respectivo nombre y
características en el
conjunto del sistema.
5.2 CODIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS

• A continuación detallamos la codificación


de los elementos del sistema de frio
industrial, datos que nos permitirá su fácil
identificación y en base a ello generar un
histórico de mantenimiento, por cada
unidad identificada.
• El criterio de codificación empleado para
los diferentes componentes viene dada por
una serie de numeraciones correlativas y
su denominativo por delante que es
característico de las primeras letras del
nombre de equipo, tal como se puede
apreciar en la tabla.
5.3 ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE EQUIPOS
• El análisis de criticidad es una técnica de fácil
manejo y comprensión en el cual se establecen
rangos relativos para representar las
probabilidades y/o frecuencias de ocurrencia de
eventos y sus consecuencias asociadas.
• Ambas magnitudes frecuencia de fallas y
consecuencias están dirigidas a la mitigación del
riesgo tal como lo describe el estándar NORSOK Z
008 2011 Risk based Maintenance and
consequence classification (Mantenimiento
basado en riesgo y clasificación de las
consecuencias)
• . Por otro lado la ISO 31000: 2009 Gestión de
riesgo – Principios y directrices define el riesgo
como ´´el efecto de la incertidumbre en los
objetivos´´
• La norma (ISO 55000-2014, Gestión de
Activos), no incluye en sus definiciones el
análisis de criticidad, aunque sí define que es
un Activo Critico. "activo que tiene potencial
de impactar significativamente en el logro de
los objetivos de la organización”, por otro
lado la norma (ISO 55001-2014, Gestión de
Activos-Requisitos) en el requerimiento 6.2.2,
parágrafo K, solicita a las organizaciones “
que deben emprender las acciones
necesarias para tratar los riesgos y
oportunidades asociados a la gestión de
activos, teniendo en cuenta de qué, modo,
estos riesgos y oportunidades pueden
cambiar con el tiempo, estableciendo
procesos para:
– Identificar riesgos y oportunidades;
– Evaluar riesgos y oportunidades;
– Determinar la importancia de los
activos para el logro de los objetivos de
gestión de activos;
– Implementar el tratamiento adecuado,
realizar el seguimiento de los riesgos y
oportunidades.
• Adicionalmente la ISO 55002-2014
“Directrices para la
implementación de la gestión de
activos, sugiere que un "un
proceso de clasificación de riesgo
se puede utilizar para determinar
qué activos tienen un importante
potencial de impactar en el logro
de los objetivos de la gestión de
activos, es decir, que son los
activos críticos"
• Según las políticas
establecidas de la empresa
(CBN) y el área de
mantenimiento para el sistema
en estudio se han determinado
tomar en cuenta nueve
variables, jerarquizadas en
tres rangos con sus respectivas
ponderaciones que
determinarán mediante el
resultado del producto (AxB)
los diferentes equipos críticos
del sistema de frio industrial.
7.- AGRUPACIÓN DE TAREAS POR FRECUENCIA Y
ESPECIALIDAD
• Luego de un análisis profundo de los activos críticos del sistema de refrigeración, podemos
detallar mediante un cuadro las diferentes tareas de mantenimiento y su respectiva frecuencia de
intervención para cada unidad del sistema
8. MANTENIMIENTO AL COMPRESOR TIPO
TORNILLO.
• MANTENIMIENTO PREVENTIVO MECANICO.
• A.- DIARIAMENTE.
• Verificación del nivel de aceite.
• Verificación todas las presiones y lecturas de
temperaturas de lubricante refrigerante.
• Verificación del sonido del compresor buscando
ruidos anormales.
• Verificación el sello del eje por fuga de aceite
excesiva. una cantidad pequeña de fuga de
aceite es normal.
B.- SEMANALMENTE.
-VERIFICACION DE LAS FUGAS EN UN SISTEMA DE
AMONIACO.
- COLOCAR UNA VELA DE AZUFRE, NO EN
CONTACTO CON LAS JUNTAS DEL TUBO O EN
LAS AREAS SOPECHOSAS.

- SE DETECTA LA FUGA CUANDO LA VELA


PRODUCE HUMO BLANCO.
-VERIFICAR EL NIVEL DE REFRIGERANTE
EN LA MIRILLA DEL RECIPIENTE.
-VERIFICAR EL FILTRO EN EL SISTEMA DE
SUCCION.
- EXAMINAR TODAS LAS INDICACIONES DE
LOS MANOMENTROS Y DE LA TEMPERATURA.
• C.- MENSUALMENTE.
• LUBRICACION DE TODOS LOS MOTORES Y
COJINETES (SI SE USA GRASA, CADA 6
MESES).

• VERIFICACION DE LA CALIBRACION Y
FUNCIONAMIENTO DE TODOS LOS
MANDOS PARATICULARMENTE LOS
MANDOS DE SEGURIDAD.

• EXIMANACION DE LOS ENFRIADORES DEL


ACIETE DEL COMPRESOR (SI SE USAN)
PARA VER SI PRESENTAN SEÑALES DE
CORROSION, DEPOSITOS O ALGUN OTRO
DETERIORO
• D. ANUALMENTE.
• Examinar todo el sistema para ver si hay fugas.
• Vaciar el agua de los condensadores y de las torres de
enfriamiento y examínense las tuberías.
Observar cuidadosamente para ver si existen daños
causados por corrosión o depósitos.
• Quitar todo el óxido del equipo, luego límpiese y
píntese el mismo.
• Ver si los controles eléctricos funcionan bien y si se
encuentran en buen estado.
• Limpiar todas las fugas de aceite.
• Compresores de coladera de succión limpios.
• Los motores del cheque y entusiastas para el uso del
árbol y obra del extremo.
• Verificar el funcionamiento y condición del
general de microprocesador otros mandos
eléctricos.
• Vaciar y limpiar el sistema de aceite entero y
desagüe en el receptor, el separador de aceite y
la armadura del filtro. Recargue con aceite nuevo,
limpio y seco.
• Para el procedimiento apropiado para el cambio
de filtro mi crónico de aceite y cambie aceite en
el sistema.
• Verificar el acoplamiento del compresor.
• Verificar el uso de Bomba de aceite.
• Verifique el montaje del los tornillos del
compresor y motor.

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