TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN

OBJETIVO GENERAL DE LA MATERIA.-

El estudiante al terminar la materia debe ser capaz de:
•Caracterizar los componentes del hormigón (cementos,
agregado grueso, agregado fino, agua y aditivos),
dosificar, preparar y conocer las técnicas de transporte
del hormigón, colocado en obra y curado para su
aplicación y uso en obras civiles.
 TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN
CONTENIDO DE LA MATERIA.-
TEMA 1: CONCEPTOS FUNDAMENTALES
TEMA 2: COMPONENTE AGREGADO
TEMA 3: COMPONENTE AGUA
TEMA 4: DOSIFICACIÓN DE MEZCLAS DE
HORMIGÓN
 TEMA I
CONCEPTOS FUNDAMENTALES
OBJETIVO DE LA UNIDAD.-
El estudiante al terminar la unidad temática
debe ser capaz de:
• Describir en forma concreta los orígenes del
hormigón, materiales que lo componen, las
propiedades físicas-mecánicas y las
aplicaciones en la construcción de obras
civiles, en función a sus características más
importantes.
 ¿QUE ES EL HORMIGÓN?
El hormigón es el material resultante de la mezcla de cemento (u otro
conglomerante) con áridos (grava, gravilla y arena) y agua. La mezcla de
cemento con arena y agua se denomina mortero. Existen hormigones que se
producen con otros conglomerantes que no son cemento, como el hormigón
asfáltico que usa betún para realizar la mezcla. (En otros países le dicen
concreto).

Para poder modificar algunas de sus características o comportamiento, se

pueden añadir aditivos y adiciones, existiendo una gran variedad de ellos:
colorantes, aceleradores, retardadores de fraguado, fluidificantes,
impermeabilizantes, fibras, etc.

Su empleo es habitual en obras de arquitectura e ingeniería, tales como

edificios, puentes, diques, puertos, canales, túneles, etc. Incluso en aquellas
edificaciones cuya estructura principal se realiza en acero, su utilización es
imprescindible para conformar la cimentación.
 1.1. NOCIONES FUNDAMENTALES SOBRE EL HORMIGÓN.-
• La historia del cemento es la historia misma del hombre en la búsqueda de un
espacio para vivir con la mayor comodidad, seguridad y protección posible.
Desde que el ser humano supero la época de las cavernas, aplicado sus
mayores esfuerzos a delimitar su espacio vital, satisfaciendo primero sus
necesidades de vivienda y después levantando construcciones con
requerimientos específicos.
• El pueblo egipcio (1900 A.C.) ya utilizaba un mortero, mezcla de arena con
materia cementosa(cenizas-yeso calcinado) para unir bloques y lozas de piedra
al erigir sus asombrosas construcciones.
• Los griegos, hace más de 2.300 años, utilizaban como aglomerantes tierra
volcánica o caliza calcinada que mezclada con arcilla cocida y agua;
constituyendo ésta otra muestra de hormigon primitivo.
 1.1. NOCIONES FUNDAMENTALES SOBRE EL HORMIGÓN.-
• En Roma se utilizaban tierras o cenizas volcánicas, además de cal como
aglomerantes, lo que ya se puede considerar como el primer cemento
puzolánico (obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio). Los constructores
romanos definían dosificaciones perfectamente calculadas y con técnicas
constructivas que mejoraban la resistencia de los materiales. Como ejemplo del
arte de la industria constructiva destacan los arcos del Coliseo romano, los
nervios de la bóveda de la Basílica de Majencio, con luces de más de 25 metros,
las bóvedas de las Termas de Caracalla, y la cúpula del Panteón de Agripa, de
unos cuarenta y tres metros de diámetro, la de mayor luz durante siglos.
1.1. NOCIONES FUNDAMENTALES SOBRE EL HORMIGÓN.-
 1.1. NOCIONES FUNDAMENTALES SOBRE EL HORMIGÓN.-
• En 1576 un ingeniero de Leeds, Jhon Smeaton, fue comisionado para construir un
faro en Eddystone, Inglaterra. Smeaton pensó construirla con bloques de piedra,
pero el problema que tenía era como unirlas, para lo cual investigó las
propiedades de diferentes morteros de todo el país y como resultado encontró
que el mejor cemento era la cal hidráulica (resistente a la acción del agua), que
solo se podía obtener de una caliza con alto contenido de arcilla, con lo cual
Smeaton fabricó el primercemento de calidad desde la caída del imperio Romano.
• La torre de Smeaton, construida por el Ing. Jhon Smeaton y terminada en 1579.
 1.1. NOCIONES FUNDAMENTALES SOBRE EL HORMIGÓN.-
• A inicios del siglo XIX, James Parker, un vicario de Northfleet, calcinó por
accidente unas rocas y en su inesperado experimento desarrolló un cemento que
patentó con el nombre de “Cemento Romano”
• El término “Cemento Pórtland” se patenta por primera vez en el año 1824 por el
fabricante inglés de ladrillos Joseph Aspdin, debido a su parecido con el color que
adquiere una vez endurecido con la piedra natural de la isla de Pórtland, que era
muy utilizada para la construcción en Inglaterra. Este cemento se obtenía
calcinando en un horno piedra caliza con arcilla, moliendo y pulverizando éste
producto.
• 1845: - Isaac Johnson obtuvo el primer cemento Pórtland moderno, hecho de
piedra caliza y arcillas o pizarras, calentadas hasta convertirse en clínquer y
después trituradas, fue producido en Gran Bretaña. En aquella época el cemento
se fabricaba en hornos verticales, esparciendo las materias primas sobre capas de
coque (combustible sólido, ligero y poroso, que resulta de calcinar ciertas clases
de carbón mineral) a las que se prendía fuego. Los primeros hornos rotatorios
surgieron hacia 1880. El cemento Pórtland se emplea hoy en la mayoría de las
estructuras de hormigón.
 1.1. NOCIONES FUNDAMENTALES SOBRE EL HORMIGÓN.-
• El hormigón armado se atribuye a William Wilkinson, que solicitó
en 1854 la patente de un sistema que incluía armaduras de hierro.
• El primer edificio de hormigón armado se construyó en Estados
Unidos en 1854, fue la refinería de la Pacific Coast Borax Company
en California.
• A principios del siglo XX se produce el auge de la industria del
cemento y del hormigón; con desarrollos científicos y técnicos en las
dosificaciones de cementos y hormigones.
 1.1. NOCIONES FUNDAMENTALES SOBRE EL HORMIGÓN.-

• 1868: - Se realiza el primer embarque de cemento

Pórtland de Inglaterra a los Estados Unidos.
• 1871: - La compañía Coplay Cement produce el primer
cemento Pórtland en lo Estados Unidos.
• 1904: -La American Standard For Testing Materials
(ASTM), publica por primera ves sus estandares de
calidad para el cemento Pórtland.
 1.2. MATERIALES COMPONENTES.-
•El Hormigón o Concreto, es un material heterogéneo que se obtiene
mezclando cemento, agua, grava, arena u otro agregado, en forma
cuidadosa y proporcionada.
•El cemento y el agua interactúan químicamente para unir las
partículas del agregado y de esta manera conformar una masa sólida,
de la forma y dimensiones del elemento o estructura deseada.
1.2. MATERIALES COMPONENTES.-
1.2. MATERIALES COMPONENTES.-
1.2. MATERIALES COMPONENTES.-
 PROPIEDADES DEL CEMENTO:
• La finura o superficie específica: Una de las etapas del proceso de fabricación del
cemento es la molienda del Clinker con el yeso. La hidratación de los granos de
cemento ocurre desde el interior, por lo que el área superficial constituye el material
de hidratación. Al reducir el espesor de esta capa aumenta la velocidad de
hidratación lo que posteriormente conlleva a una menor resistencia a la fisura. En
definitiva, el tamaño de los granos definirá la posterior resistencia a fisura del
cemento.
•Definimos como firmeza la capacidad que tiene el cemento de conservar su
volumen después de fraguar. Esta propiedad puede verse afectada por la presencia
de cantidades excesivas de cal libre.
•El paso del estado plástico al estado endurecido de una masa de cemento se
denomina tiempo de fraguado, es un proceso muy exotérmico y depende de varios
factores:
La composición química del cemento
La cantidad de agua ( a mayor cantidad mayor rápidez)
La temperatura ambiente: A menor temperatura se produce un
ralentizamiento del proceso. Sin embargo por encima de los 32 grados el
aumento de velocidad se invierte
La finura del material
 PROPIEDADES DEL CEMENTO:
• Llamamos falso fraguado a la rigidez prematura que se presenta en los
primeros minutos tras la adición de agua. Se diferencia de la anterior en que
no despide calor de forma apreciable y desaparece al mezclar nuevamente la
pasta. Se debe a la parcial deshidratación del yeso en los hornos.
• La resistencia a la compresión es, en términos estructurales la capacidad
más destacable de los cementos, y puede verse afectada por el paso del
tiempo, la incidencia de las inclemencias meteorológicas y el mal
almacenamiento del Clinker. Aumenta de manera elevada en los primeros
días tras la conformación y en algunos cementos, paulatinamente durante
largos periodos de tiempo.
• El peso especifico que se define como la relación entre la cantidad dada y el
volumen absoluto es una propiedad fundamentalmente usada para
determinar la mezcla y es muy similar en todos los cementos Portland
• La consistencia normal se define como aquella fluidez determinada por una
cierta cantidad de agua. Tiene relación con la calidad del cemento y el tiempo
de fraguado. EL requerimiento de agua varía entre distintos cementos y
puede llegar a suponer una variación de un 20-30%
 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND :
Tipo I: Se lo conoce como cemento Portland ordinario, que es el de mayor utilización
en el mercado. Se lo utiliza en hormigones normales que no estarán expuestos a
sulfatos en el ambiente, en el suelo o en el agua del subsuelo.
Tipo II: Son cementos con propiedades modificadas para cumplir propósitos
especiales, como cementos antibacteriales que pueden usarse en piscinas; cementos
hidrófobos que se deterioran muy poco en contacto con sustancias agresivas líquidas;
cementos de albañilería que se los emplea en la colocación de mampostería;
cementos impermebilizantes que se los utiliza en elementos estructurales en que se
desea evitar las filtraciones de agua u otros fluidos, etc.
Tipo III: Son los cementos de fraguado rápido, que suelen utilizarse en obras de
hormigón que están en contacto con flujos de agua durante su construcción o en
obras que pueden inestabilizarse rápidamente durante la construcción.
Tipo IV: Son los cementos de fraguado lento, que producen poco calor de
hidratación. Se los emplea en obras que contienen grandes volúmenes continuos de
hormigón como las presas, permitiendo controlar el calor emitido durante el proceso
de fraguado.
Tipo V: Son cementos resistentes a los sulfatos que pueden estar presentes en los
agregados del hormigón o en el propio medio ambiente. La presencia de sulfatos
junto con otros tipos de cementos provoca la desintegración progresiva del hormigón
y la destrucción de la estructura interna del material compuesto.
 LOS AGREGADOS:
En los hormigones, los áridos o agregados ocupan alrededor de las tres cuartas
partes del volumen total del hormigón; el volumen restante está constituido por
pasta endurecida de cemento, agua sin combinar y burbujas de aire.

Mientras mayor sea el nivel de compactación del hormigón, mejor será su resistencia
y más económica será su fabricación; por esta razón resulta importante cuidar la
granulometría (tamaño de los granos y distribución estadística de esos tamaños de
grano) de los áridos. También es importante que las características mecánicas de los
áridos sean adecuadas y que los áridos estén libres de impurezas.

Los áridos naturales se clasifican en finos y gruesos. Los áridos finos o arenas pasan
por el tamiz # 4. Los áridos gruesos no atraviesan el tamiz # 4 y se conocen como
gravas (ripio en nuestro medio).

Los áridos gruesos presentan mejores propiedades de adherencia con la pasta de

cemento cuando son triturados, lo que les dota de aristas (los áridos con superficie
redondeada tienen menor adherencia).
 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Y MECÁNICAS DEL HORMIGÓN:
Las principales características del hormigón son:
• Densidad: de 2350 a 2500 kg/m3
• Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm2 (15 a 50 MPa) para el hormigón
ordinario. Existen hormigones especiales de alta resistencia que alcanzan hasta 2000
kg/cm2 (200 MPa).
• Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de la
resistencia a compresión y, generalmente, poco significativa en el calculo global.
• Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función de la
temperatura y la humedad del ambiente exterior.
• Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura, humedad
y otros parámetros. De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en
una semana 3/4 partes, y en 4 semanas prácticamente la resistencia total de cálculo.

• Dado que el hormigón se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero, pues

tienen parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta muy útil su uso simultáneo
en obras de construcción; además, el hormigón protege al acero de la oxidación al
recubrirlo.
1.3. PROPIEDADES DEL HORMIGÓN.-
1.3.1. HORMIGÓN FRESCO.-
1°CONSISTENCIA:
La facilidad con que un hormigón fresco se deforma nos da idea de su
consistencia. Los factores más importantes que producen esta
deformación son la cantidad de agua de amasado, la granulometría y la
formación y tamaño de los áridos. Existen varios métodos para
determinar la consistencia; entre ellos el más usual es el cono de
Abrams: se llena el cono, se saca verticalmente y se mide el descenso de
la pasta.
1°CONSISTENCIA:
Métodos para determinar la consistencia:
• El cono de Abrams. (10x20x30)
• La mesa de sacudidas.(17x25x13)
• El consistómetro Vebe.
1.3.1. HORMIGÓN FRESCO.-

2°DOCILIDAD:
Puede considerarse como la aptitud de un hormigón para ser
empleado en una obra determinada; para que un hormigón tenga
docilidad, debe poseer una consistencia y una cohesión adecuada;
así, cada obra tienen un concepto de docilidad, según sus medidas
y características.
Entre los factores que hacen variar la docilidad del hormigón
tenemos:
• Cantidad de agua de amasado.
• De la granulometría de los áridos.
• El tipo de árido grueso. (Canto rodado – triturados)
• El contenido y finura del cemento.
• El uso de plastificantes.
1.3.1. HORMIGÓN FRESCO.-
3°HOMOGENEIDAD:
Es la cualidad por la cual los diferentes componentes del hormigón
aparecen distribuidos uniformemente en toda la masa.
La homogeneidad puede perderse por segregación o decantación del
hormigón.
Entre los factores que hacen variar la homogeneidad del hormigón
tenemos:
•Cantidad de agua de amasado.
• Tamaño máximo del árido grueso.
• Con las vibraciones o sacudidas durante el transporte del hormigón.
• Puesta en obra del hormigón en caída libre.
4°PESO ESPECÍFICO: Es una propiedad de gran interés como índice de la
uniformidad del hormigón fresco en el transcurso de ejecución de una
obra, ya sea compactado o sin compactar. La variación de cualquiera de
ambos, repercute en la consistencia; indica una variación en la
granulometría y humedad de los áridos, del contenido del cemento o del
agua de amasado, por lo que debe dar lugar a correcciones oportunas.
1.3.2. HORMIGÓN ENDURECIDO-

1º COMPACIDAD.
2º IMPERMEABILIDAD.
3º PERMEABILIDAD.
4º RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
5º RESISTENCIA A LA TRACCIÓN
6º DURABILIDAD
7º PESO ESPECÍFICO.
1.3.2. HORMIGÓN ENDURECIDO.-

1°IMPERMEABILIDAD: El hormigón es un sistema poroso y nunca va a

ser totalmente impermeable. Para una mayor impermeabilidad se
pueden utilizar GELES (aditivos).
2°PERMEABILIDAD: Es la capacidad que tiene un material de dejar
pasar a través de sus poros un fluido.
3°DURABILIDAD: Depende de los agentes agresivos, que pueden ser
mecánicos, químicos o físicos.
CURADO Y DESENCOFRADO DEL HORMIGON:
•Durante el fraguado y primer periodo de endurecimiento del hormigón, deberá
asegurarse el mantenimiento de la humedad del mismo. Se llama curado a las
operaciones de humectación a efectuar en una masa de hormigón; esto se
podrá hacer mediante riego directo, evitando levantar la capa superior de la
masa por excesiva presión del agua, aunque lo correcto es un riego por
aspersión; en otras circunstancias se protege la masa, cubriéndola con sacos
mojados; como norma general, el curado debe prolongarse hasta obtener una
resistencia del 70 %. Lograda aproximadamente a los 7 días. Se han introducido
nuevas técnicas, mediante la impermeabilización de la superficie o el
denominado armado al vapor, empleado en piezas prefabricadas.

•Se procederá a la operación de retirada de econfrado, apeos, cimbras y demás

elementos auxiliares, sin producir choques o sacudidas bruscas que puedan
lesionar las estructuras; no se realizara hasta que el hormigón haya alcanzado la
resistencia necesaria para soportar los esfuerzos a la cual va a estar sometido.
Como mínimo se cumplirán los siguientes plazos para el desencofrado de los
elementos constructivos: vigas (costeros): 3 días; pilares (costeros): 7 días; en
apeos, fondos y cimbras, el desencofrado dependerá de la carga a soportar y de
la temperatura ambiente.
 LOS ADITIVOS
Existen aditivos químicos que, en proporciones adecuadas, cambian (mejoran) las características
del hormigón fresco, del hormigón endurecido y del proceso de fraguado.
Los aditivos plastificantes son los más utilizados en nuestro medio, y permiten que la
trabajabilidad del hormigón fresco mejore considerablemente, por lo que se los suele utilizar en
hormigones que van a ser bombeados y en hormigones que van a ser empleados en zonas de
alta concentración de armadura de hierro. Estos mismos aditivos pueden conseguir que,
manteniendo la trabajabilidad de un hormigón normal, se reduzca la cantidad de agua de
amasado mejorando con ello la resistencia del hormigón.
Existen aditivos superplastificantes (también se los conoce en el mercado como reductores de
agua de alto rango) que pueden convertir a un hormigón normal en un hormigón fluido, que no
requiere de vibración para llenar todos los espacios de las formaletas, inclusive en sitios de difícil
acceso para el hormigón. Así mismo, si se mantiene una trabajabilidad normal, estos aditivos
permiten la reducción de la relación agua/cemento hasta valores cercanos a 0.30,
consiguiéndose hormigones de mediana resistencia (entre 350 Kg/cm2 y 420 Kg/cm2) y
hormigones de alta resistencia (mayores a 420 Kg/cm2).
Los aditivos acelerantes permiten que el endurecimiento y fraguado de los hormigones se
produzca más rápidamente en la fase inicial. Usualmente se los emplea cuando se desea
desencofrar en menor tiempo las formaletas. Un efecto similar puede obtenerse utilizando
cementos de fraguado rápido o mediante un proceso de curado con vapor de agua circulante.
Existen aditivos de fraguado extra rápido que se emplean en casos en que se requiera un
endurecimiento y fraguado del hormigón en pocos minutos, como en la fundición de elementos
dentro de cauces de ríos, en el mar o en túneles.
 LOS ADITIVOS
Los aditivos retardantes retrasan el endurecimiento inicial del hormigón, manteniendo por más
tiempo su consistencia plástica. Se los suele utilizar en climas cálidos para evitar el fraguado
anticipado por evaporación del agua de amasado, y en obras masivas de hormigón en que se
quiere controlar la cantidad de calor emitida por el proceso de fraguado.
La aceleración o desaceleración del proceso de fraguado mediante aditivos o mediante
cementos apropiados, a más de afectar la velocidad de obtención de resistencia del hormigón a
corto plazo, tiene efecto sobre la resistencia del hormigón a largo plazo.
La aceleración inicial del proceso conduce a resistencias menores a largo plazo, pues el agua de
curado tiene menor nivel de penetración por el endurecimiento del hormigón.
La desaceleración inicial del proceso determina resistencias mayores a largo plazo, pues el
curado se vuelve más eficiente.
Hay aditivos introductores de aire que producen burbujas de aire dentro del hormigón, los que
se utilizan en estructuras que están sometidas a procesos de congelamiento y descongelamiento
periódico, poco frecuentes en nuestro medio (se los suele utilizar en refugios para
ascencionismo). Los introductores de aire tienen como efecto colateral la disminución de la
resistencia del hormigón aproximadamente en un 5% por cada 1% de burbujas de aire
introducidas.
Existen sustancias especiales, como la ceniza volcánica pulverizada (fly ash) o la cáscara de arroz
quemada y pulverizada, que por su composición química apropiada y por su granulometría aún
más pequeña que la del cemento, mejoran la resistencia del hormigón a largo plazo.
El uso de aditivos requiere de mezclas de prueba en laboratorio o en obra, antes de ser
utilizados en las estructuras, porque ocasionalmente pueden provocar reacciones indeseables
con ciertos tipos de cemento y con otros aditivos.
1.4. TIPOS DE HORMIGÓN.-
1.4. TIPOS DE HORMIGÓN.-
En la Instrucción española (EHE), publicada en 1998, los hormigones
están tipificados según el siguiente formato siendo obligatorio
referirse de esta forma en los planos y demás documentos de
proyecto, así como en la fabricación y puesta en obra:
Hormigón T – R / C / TM / A
T: se denominará HM cuando sea hormigón en masa, HA cuando sea
hormigón armado y HP cuando sea hormigón pretensado.
R: resistencia característica del hormigón expresada en N/mm².
C: letra inicial del tipo de consistencia: S Seca, P plástica, B Blanda y F
Fluida.
TM: tamaño máximo del árido expresado en milímetros.
A: designación del ambiente a que estará expuesto el hormigón.
¿Porqué el Hormigón es el material de construcción más utilizado en el mundo?
El hormigón es el material de construcción más utilizado de todos los tiempos.
Se estima que la producción mundial de hormigón está entre 8.000 y 10.000
millones de metros cúbicos anuales. Ningún material de construcción ha sido
usado en tales cantidades y en un futuro no parece existir otro material de
construcción que pueda competir con el hormigón en magnitud de volumen. La
tecnología permite que cada día se dispongan de hormigones de mayor calidad
y de hormigones especiales.