GWI

Inhalt

 Überblick Lagerverwaltungssystem
 Organisationsstruktur im LVS
 Prozesse mit LVS-Unterstützung
 Wesentliche Funktionen im LVS
 Stammdaten aus der Sicht des LVS
 Einlagerungsstrategien
 Auslagerungsstrategien
 Transportbedarfe
 Transportauftrag
 Umlagerungen / Umbuchungen im LVS
 Lagereinheitenverwaltung
 Auswertungen im LVS

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Überblick MM

Disposition

Externe Beschaffung interne Beschaffung

Einkauf Produktion

Stammdaten

Rechnungs- q Material
Waren-
Lager- q Chargen
prüfung eingang
q Kreditor
Rechnungs-
verwaltung
Bestandsführung q Sachkonten
eingang
q Debitor
Waren- Um- q Lagerplätze
?
ausgang buchung .
.
.

Internes und externes Rechnungswesen Vertrieb

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Organisationsstruktur
im LVS

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Abbildung der Lagerstruktur im Bestandsführungssystem

(ohne Lagerverwaltungssystem)

Werk

0001 0002

Lagerort 0001 0002 0001 0002 0003

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Mögliche Abbildung der Lagerstruktur mit demLagerverwaltungssystem

(Beispiel 1)

Werk

0001 0002

Lagerort 0088 0088

WH No. 001 WH No. 002

Lagertyp 001 002 001 002 003

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Mögliche Abbildung der Lagerstruktur mit dem Lagerverwaltungssystem

(Beispiel 2)

Werke

0001 0002

Lagerorte 0088 0088 0001

Lagernummer 001
Lagertypen 001 002 003 004

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Informationsfluß WM

Lagerplatz-
Bestands-
verwaltung Versand
führung
WM

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Stammdaten aus der

Sicht des LVS

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Stammdaten aus der Sicht des LVS

 Struktur des Lagerkomplexes

 Materialstamm

 u.U. Gefahrgutstamm

 u.U. Lagereinheiten

 zulässige Bewegungen im LVS

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Physischer Lagerkomplex

Die physische Lagerstruktur im WM-System kann aus folgenden Lagertypen bestehen:

 Wareneingangszone
 Warenausgangszone
 Hochregallager
 Kommissionierlager (mit Festplätzen)
 Blocklager
Diese Lagertypen bilden den Lagerkomplex und können sich in einem Gebäude oder in mehreren
Lagerstrukturen befinden. Sie werden unter einer einzigen Lagernummer verwaltet.
WH No. 888
Stor.Type 902 Stor.Type 001
WE-Zone High Rack Storage
Wareneingang
Stor.Type 004
Block Storage

Stor.Type 910 Stor.Type 005

WA-Zone Picking Area

Warenausgang
Wenn Ihre Läger sich in verschiedenen Städten befinden oder physisch weit auseinander liegen, ist es
sinnvoll, jeder "Lagergruppe" eine separate Lagernummer und einen separaten Lagerort zuzuordnen.

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Beispiel: Lagerplatztypen und Lagerbereiche

In der Regel umfaßt ein Bereich alle Plätze, denen eine bestimmte Eigenschaft gemeinsam ist,
wie etwa Plätze für "Schnelldreher" in der Nähe der Warenausgangszone.

Lagerplatztyp
P1

Lagerplatztyp
P2

Storage section 001 (fast movers) Storage section 002 (slow movers)

Storage type ABC: High rack storage

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Lagerplätze und Quants

Platztyp

hohe Plätze

niedrige Plätze

niedrige Plätze Langsamdreher

Schnelldreher
Lagerbereich

q Das Vorkommen eines Materials auf einem Lagerplatz wird im WM-System als Quant
bezeichnet.
q Sie können für jeden Lagertyp festlegen, ob auf einem Lagerplatz nur artikelreine oder
Quants unterschiedlicher Materialien oder Chargen gelagert werden dürfen.

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Beispiel: Quants

Material 1 Material 2 Material 3 Material 1

LET: GB LET: E1

 Der erste Lagerplatz enthält zwei Quants. Ein Quant für Material 1 und ein Quant für Material 2
 Der zweite Lagerplatz ist leer.
 Der dritte Lagerplatz enthält ein Quant für Material 3. Der Lagereinheitentyp (LET) GB (Gitterbox) wurde
für dieses Material definiert.
 Der vierte Lagerplatz enthält ein Quant für Material 1. Der Lagereinheitentyp E1 (Europalette) wurde für
dieses Material definiert.

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Zusammenfassung: Lagerstruktur

Bevor Sie mit dem WM-System arbeiten können, müssen Sie die Lagerstruktur Ihrer Firma
entsprechend der im Abschnitt "Die Lagerstruktur: Überblick" beschriebenen Anleitung
einrichten.

Lagerort Lagernummer

Lagertyp
Blocklager

Lager-
platz

Lager-
quant

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Lagerplatzdaten: Beispiel

Lagernummer: 001 Lagerplatzdaten

Lagertyp: 001
Bereich
Lagerplatz: 01.02.02 max. Gewicht
Lagerplatztyp
Sperrkennzeichen
Belegung
Inventur

Quantdaten

Material-
identifikation
Bestandsmenge
WE - Datum
Inventur

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Schnittstellenlagerplatz-Koordinaten

Für jede im WM-System verwendete Bewegungsart verwenden Sie unter amderem mindestens
einen Schnittstellenlagertyp. Wenn Sie den Schnittstellenlagertyp für die Bewegungsart
definieren, legen Sie auch die Art der Koordinate fest, die zur Ermittlung der Lagerplätze
innerhalb eines Schnittstellenlagertyps verwendet wird. Für die Festlegung der Lagerplätze
innerhalb eines Schnittstellenlagertyps haben Sie drei verschiedene Möglichkeiten:

• vordefinierte Koordinaten

• dynamische Koordinaten

• Festplatzkoordinaten

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Beispiel: Vordefinierte Koordinaten

Wenn Sie für einen Schnittstellenlagertyp eine vordefinierte Koordinate festlegen, bucht das
System das Quant, das durch die Bewegungsart erstellt wurde, auf den für diese
Bewegungsart vordefinierten Lagerplatz (Koordinate). Alle Quants, die durch die gleiche
Bewegungsart erstellt wurden, werden auf den gleichen Schnittstellenlagertyp und den
gleichen vordefinierten Lagerplatz (Koordinate) gebucht, wie in der nachfolgenden Abbildung
erkennbar ist.

WE-
Buchführung

Schnittstellen- WE-Zone
lagertyp Platz WE-Zone

Lagerinnere Hochregallager

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Beispiel: Dynamische Koordinaten

Wenn Sie für den Schnittstellnlagertyp dynamische Koordinaten festlegen, bucht das System
das Quant, das durch die Bewegungsart entstanden ist, auf einen Lagerplatz mit Koordinaten,
die zum Zeitpunkt der Buchung definiert werden. Die Koordinaten des Lagerplatzes werden
aus einer bestimmten Kontierung aufgebaut, z.B. aus einer Bestellnummer. Alle Quants, die
durch die gleiche Bewegungsart erstellt wurden, werden auf Lagerplätze im gleichen Schnitt-
stellenlagertyp gebucht. Jeder Lagerplatz in diesem Lagertyp wird durch die Nummer des
Belegs gekennzeichnet, der die Bewegung ausgelöst hat.

WE-
Buchung

Schnittstellen- WE-Zone
lagertyp Platz: 4500000369

Lagerinnere Hochregallager

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Beispiel: Festplatzkoordinaten
Wenn Sie für einen Schnittstellenlagertyp Festplatzkoordinaten festlegen, bucht das System
das Quant, das durch dei Bewegung entstanden ist, auf einen bestimmten Lagerplatz. Die
Koordinaten des Lagerplatzes sind im Materialstamm definiert (Lagerdatensicht, Feld
Lagerplatz). Das Quant wird sofort auf einen Lagerplatz im Lagerinneren und nicht erst in
einem Schnittstellenlagerplatz gebucht. Für Bewegungsarten mit Festplatzkoordinaten wird
kein Transportbedarf erzeugt, da in diesem Fall kein Transportauftrag erforderlich ist.

WE-
Buchung

Bewegungs-
sonderzeichen
Schnittstellen-
lagertyp

Lagerinnere Festplatzlager
Platz. FIX-MAT

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Wieviele Schnittstellenlagertypen sind erforderlich?

 1 Wareneingangs-Schnittstellenlagertyp

 1 Warenausgangs-Schnittstellenlagertyp

 1 Differenzen-Schnittstellenlagertyp

 Wareneingangs-Schnittstellenlagertyp für Bestellungen

 Wareneingangs-Schnittstellenlagertyp für Fertigungsaufträge

 Warenausgangs-Schnittstellenlagertyp für Lieferungen

 Schnittstellenlagertyp für Umbuchungen

 Warenausgangs-Schnittstellenlagertyp für Kostenstellen

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Bewegungsarten (1)

Sämtliche Warenbewegungen im SAP-System werden über Bewegungsarten gesteuert. So ist

z.B. im Standardsystem einem Wareneingang zur Bestellung die Bewegungsart 101, und
einem Warenausgang zur Kostenstelle die Bewegungsart 201 zugeordnet.

Die Bewegungsart für das WM-System liefert die Informationen, die für Ein- bzw.
Auslagerungen benötigt werden:

 Schnittstellenlagertyp

 Koordinate des Schnittstellenlagerplatzes (vordefinierte, dynamische oder

Festplatzkoordinate)

 Steuerungskennzeichen für die Bearbeitung, die Quittierung und den Druck von
Transportaufträgen

 Kennzeichen für die Lagertypfindung

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Bewegungsarten (2)

Auch die Bestandsbuchungen im IM-System werden über Bewegungsarten abgebildet.

Zusammen mit anderen Kennzeichen verweist die bei einer Warenbewegung im IM-System
verwendete Bewegungsart auf eine WM-Referenzbewegungsart.

Über diese Referenzbewegungsart findet das System folgende Informationen (siehe

Vorgänge --> Transporte):

 Bewegungsart für das WM-System

 Bestandsqualifikation der zu erzeugenden Quants

 Kennzeichen für die Generierung von Transportbedarfen und Umbuchungsanweisungen

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Sonderbestand

Sonderbestand wird im WM-System zur Verdeutlichung der Eigentums- und

Lagerungsverhältnisse getrennt verwaltet.

Sie können folgende Sonderbestände im Lagerverwaltungssystem führen:

Kennz. Sonderbestand

E Kundeneinzelbestand

K Konsignationsbestand

M Wiederverwendbare Verpackung
vom Lieferanten

Q Projektbestand

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Materialstamm aus der Sicht des LVS

 Für das WM-System relevante Daten (1)

• Allgemeine Daten

– Materialnummer
– Bezeichnung
– Gewicht und Volumen
– Gefahrstoffnummer
– Basismengeneinheit
– Bestellmengeneinheit

• Werkspezifische Daten

– Dispositionsdaten
– Chargenpflicht
– Ausgabemengeneinheit

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Materialstamm aus der Sicht des LVS

 Für das WM-System relevante Daten (2)

• Lagernummerspezifische Daten

– WM-Mengeneinheit
– Lagerbereichskennzeichen
– Lagertypkennzeichen
– Lagereinheitentyp

• Lagertypspezifische Daten. Die Felder für diese Art von Daten werden nur angezeigt,
wenn Sie auf der Organisationsebene einen Lagertyp eingeben. Diese Felder beziehen
sich auf bestimmte Eigenschaften es Materials, wie z.B. die Art der Lagerung.

– Festplatz
– Manipulationsmenge
– Nachschubmenge
– Minimaler und maximaler Bestand pro Lagerplatz

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Einlagerungsstrategien

? Lager

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Einlagerungsstrategien

Die Strategien, die im WM-System verwendet werden, sind im folgenden aufgelistet.

manueller Platz

Festplatz

F
Nächster leerer Platz
L
I Zulagerung
C
Freilager
P

B Lagereinheitentyp

Blocklager

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Keine Einlagerungsstrategie

In diesem Fall verfolgt das System keine Strategie bei der Suche nach dem
geeigneten Lagerplatz. Bei der Transportauftragserstellung gibt der Anwender den
Nachlagerplatz manuell ein. In der Regel setzt man dieses Verfahren ein, wenn
zunächst die Suche nach einem geeigneten Platz durch den Lageristen vor Ort
erfolgt. Anschließend werden die Daten über den Lagerplatz (z.B. Lagertypen und
Koordinaten) in den Transportauftrag eingegeben.

Bei Mischbelegung und Schnittstellenlagertypen empfehlen wir, keine

Einlagerungsstrategie einzusetzen.

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Festplatzzuordnung

Sie verwenden diese Strategie, wenn ein Artikel in einem Lagertyp auf einem festen
Lagerplatz liegen soll. Verwendung findet diese Strategie vor allem in Lagertypen, aus denen
die Kommissionierung manuell erfolgt. Den Festplatz definieren Sie im Materialstammsatz
(Lagerdatensicht).

A-A
B-B

FIX-AA FIX-BB FIX-CC

FIX-DD FIX-EE
Material AA
Ltyp 005
Festplatz: Fix-AA

Diese Strategie bietet sich besonders für Wareneingangsbuchungen im IM-System an, da das
IM-System die Möglichkeit hat, den im Materialstammsatz definierten Lagerplatz direkt zu
bebuchen. Das heißt, daß das Material ohne Umweg über das Schnittstellenlager direkt in den
vorgesehenen Lagerplatz gebucht wird.

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Freilager
Mit Hilfe dieser Einlagerungsstrategie ermittelt das System einen Lagerplatz in einem
Freilagerbereich. Die Freilagerabwicklung stellt eine Art der Lagerorganisation dar, bei der ein
einziger Lagerplatz pro Lagerbereich definiert wird. Auf diesem Lagerplatz liegen die Quants
in Form einer Mischbelegung.

Lagertyp 005

Material B
X

Platz Platz
XXX YYY

Material
F

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Zulagerung
Bei dieser Einlagerungsstrategie versucht das System, die einzulagernde Menge auf einen
Platz einzulagern, auf dem der Artikel bereits liegt. Voraussetzung für die Zulagerung ist, daß
auf dem jeweiligen Platz noch genügend Restkapazität vorhanden ist. Wenn das System in
dem Lagertyp keinen geeigneten Platz findet, auf dem der Artikel schon liegt, oder die
Restkapazität des Platzes nicht ausreichend ist, verzweigt das System in die
Einlagerungsstrategie "nächster Platz" und sucht nach dem nächsten leeren Lagerplatz.

Mit dieser Strategie wird das FIFO-Prinzip verletzt. Daher sollten Sie diese Strategie
vornehmlich bei Platzmangel anwenden.

A-A BB AA

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Nächster leerer Platz

Bei dieser Einlagerungsstrategie schlägt das System den nächsten leeren Lagerplatz vor. Mit
dieser Strategie werden chaotisch organisierte Läger mit artikelreiner Lagerung unterstützt.
Diese Strategie eignet sich besonders für Hochregal- und Regalläger.

Regallager ( Draufsicht )

Einlagerungsreihenfolge ohne Sortierfeld

Einlagerungsfolge mit Sortierfeld

Diese Abbildung zeigt eine Draufsicht des Lagers. Der Einfachheit halber wird in diesem
Beispiel ein Lager verwendet, das nur aus einer Ebene besteht.

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Sie definieren die maximale Anzahl an Quants für jede Lagereinheitentyp

Hochregalläger sind häufig so ausgelegt, daß ein Regalabschnitt abhängig von der
Palettengröße eine unterschiedliche Anzahl von Lagereinheitentypen aufnehmen kann. So
kann ein Regalabschnitt z.B. drei Europaletten (80x120) oder zwei Industriepaletten (100x120)
enthalten. Darüber hinaus kann ein Regalabschnitt z.B. auch durch eine Palette mit Überbreite
oder durch mehrere besonders schmale Paletten belegt sein.

1 2 3
Platztyp PA LET: P2
Europalette

02-10-01
A B
Platztyp PA LET: P1
Industriepalette
02-09-01
1 2 3
Platztyp PA
02-08-01
Industriepalette

Sie definieren die maximale Anzahl an Quants für jede Kombination aus
Lagerplatztyp und Lagereinheitentyp. Die erste Einlagerung bestimmt, welche Platzaufteilung
dem Regalabschnitt zugeordnet wird und welche und wie viele Lagereinheiten in die anderen
Positionen (Fächer) des Regalabschnitts eingelagert werden können.

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Blocklager

Materialien, die in großen Mengen vorkommen und in der Regel dadurch sehr viel Lagerplatz
beanspruchen (z.B. Reifen, Glasprodukte, Getränke) werden oft in einem Blocklager gelagert.
Die wesentlichen Vorteile dieser Lagerabwicklung sind:

 Geringer Lagerplatzbedarf
 Schneller Zugrif auf die gelagerten Gebinde
 Übersichtliche Strukturierung des Lagers (Einteilung in Blöcke und Zeilen)
LET E1
XX

Zeile 02

Platz: A05-01 A05-02 A05-03 A05-04

Quant: XX XX ZZ
LET: I1 E1 E1

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Customizing: Einlagerung (Überblick)

Das System findet die Informationen über die Vorlagerplätze und die Nachlagerplätze bei einer
Einlagerung wie nachfolgend dargestellt.

Transportposition

Ltyp Lber VON-Platz

Von-Position
902 001 WE-Zone

Ltyp Lber Nach-Platz

Nach-Position
001 002 05-06-01

Einlagerungsstrategie

Lagerbereichsfindung

Lagertypfindung

Bei einer Einlagerung wird das Material in der Regel dem Schnittstellenlagertyp für den
Wareneingang entnommen. Diese Informationen (Schnittstellenlagertyp,
Schnittstellenlagerbereich, Schnittstellenlagerplatz) sind entweder im Transportbedarf
hinterlegt, oder das System ermittelt sie aus der WM Bewegungsart.

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Weitere Faktoren, die die Suchstrategien beeinflussen

Verschiedene Faktoren können die Einlagerungsstrategien beeinflussen:

 Lagertypen

 Lagerbereiche

 Lagerplatztypen

 Quereinlagerung

 Kapazitätsprüfungen

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Kapazitätsprüfung

Bei einigen Strategien ist es sinnvoll, bei der Suche nach dem geeigneten Lagerplatz die
Kapazitätsprüfung zu aktivieren. Die Kapazität eines Lagerplatzes kann anhand folgender
Grundlagen ermittelt werden:

 Gewicht. Das Gewicht des einzulagernden Materials wird gegen die Restkapazität des
Lagerplatzes geprüft.

 Lagereinheitentyp. Sie können festlegen, daß der Lagerplatz genau eine

Standardlagereinheit enthalten kann.

 Höchstmenge eines Lagerplatzes im Lagertyp. Für jeden Lagertyp können Sie die
Höchstmenge des einzulagernden Materials pro Lagerplatz festlegen. Dieses Verfahren
wird häufig bei der Festplatzstrategie angewendet.

 Neutrales Kennzeichen

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Kapazitätsprüfung

Material: X
Platz 01-01-01 Gewicht: 2 kg
Kapazität/Gewicht 50 St. = 100 kg
max. Gewicht: 1000 kg
belegtes Gew.: 100 kg

Platz im Ltyp 021 max. Bestand (LME) Material: X

pro Platz im Ltyp max. Bestand/Platz
belegt: 50 St. im Ltyp 021
= 100 St.

Platz 01-05-06 max. 1 Standard- Material X:

palette
Standardpalette
belegt: 50 St. = 100 St.

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Auslagerungsstrategien

Lager ?

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Auslagerungsstrategien

Die im WM verwendeten Auslagerungsstrategien sind im folgenden aufgeführt.

FIFO ( First in first out)

LIFO ( Last in first out )

F
L
A Anbrüche

M
Großmengen / Kleinmengen

Strenges FIFO

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Auslagerung: Lagerplatzermittlung im Transportauftrag

Lagertypfindung
Auslagerungsstrategie

Von-Position Ltyp Lber VON-Platz

001 002 05-06-01

Nach-Position Ltyp Lber NACH-Platz

910 001 WA-Zone

Transportbedarf

Rück-Position Ltyp Lber NACH-Platz

001 002 05-06-01
Rücklagerungssteuerung
+ Einlagerungsstrategie

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Transportbedarfe

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Schnittstelle Bestandsführung / Lagerverwaltung

WE-Buchung in der Bestandsführung

Bestandsführung Bestand im
Lagerort WE-Beleg

Quant Transport-
WE-Zone bedarf

Schnittstelle
Lagerwelt
Lagerinnere

Quant Transport-
im Lager auftrag

Einlagerung in der Lagerverwaltung

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Informationen zum Transportbedarf

Transportbedarf

?
WE-Zone WA-Zone
Was ?
Wieviel ?
Wann ?
Woher/Wohin ?
Auslöser ?

Reservelager

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Aufbau des Transportbedarfs

• allgemeine Informationen
• Meldebild
Kopf

• Materialtransportbedarf
Position • Material, das zu Transportieren ist
• Menge

Position • Informationen zum transportierenden Material

Position

 Transportart
– Einlagerung
– Auslagerung

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Transportbedarfe erstellen

Sie können Transportbedarfe wie folgt erstellen:

 automatisch durch die Buchung einer Warenbewegung im Bestandsführungssystem

 automatisch durch Anforderung eines Materials mit Hilfe des

Produktionsplanungssystems

 manuell mit Hilfe des Lagerverwaltungssystems

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Elementarfunktionen zum Transportbedarf

 Transportbedarf anzeigen

 Transportbedarf löschen

 Transportbedarf für Bestand in der Wareneingangzone anzeigen

 Transportbedarf fortschreiben durch Erstellung und Quittierung von Transportaufträgen

oder durch Stornierung

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Transportauftrag

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Aufbau eines Transportauftrags

• Erstellungsdaten
• Quittierung
Kopf • Transportbedarfnr.
• Bewegungsart
• Druckstatus

Position • Schnittstellenlager
• zugeordnete Nachlagerplätze
• Material
Position
• Menge

Position

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Ebenen bei der Pflege der TA-Erstellung

TBED Transportbedarfsliste

TB-Pos. Übersicht TB-Positionen

Vorbereitungsbild

Detail TA-Positionen

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Transportaufträge quittieren

 Wenn Sie einen Transportauftrag oder eine Transportauftragsposition quittieren, bestätigen

Sie, daß die angeforderte Menge von einem Ort zu einem anderen gebracht wurde und
daß die Bearbeitung des Transportauftrags oder der Transportauftragsposition
abgeschlossen ist.

 Besteht Quittierungspflicht, so ist die einzulagernde oder auszulagernde Ware nicht

verfügbar bis der Transportauftrag oder die Transportauftragsposition quittiert wurde.

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Behandlung von Differenzen

Wenn bei einem Quittierungsvorgang Differenzen festgestellt werden, bucht das System die
Differenzmenge auf einen speziellen Lagerplatz in einem Schnittstellenlagertyp für
Differenzen. Ein solcher Lagerplatz hat den Charakter eines Verrechnungskontos, da der
darauf befindliche Bestand nicht wirklich vorhanden ist.

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Beispiel: Differenzenbehandlung

WE-Buchung

TA-Position
50 St. VON WE Soll 50 St.
NACH HRL
WE-Zone

Quittieren Soll 50 St.

Ist 40 St.
Diff. 10 St.

40 St.
Differenz Differenzbuchung
10 St. Bestandsführung

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Umlagerung/Umbuchung im LVS

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Umlagerungen

Umlagerungen im Materialwirtschaftssystem umfassen den physischen Transport von

Material von:

• Werk zu Werk

• Lagerplatz zu Lagerplatz (interne Bewegungen)

• Lager zu Lager

• Lagerort zu Lagerort

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Umbuchung: Beispiel Material an Material

Umbuchungen in der Bestandsführung

Material AA an Material BB (100 St.)

U-Zone Umbuchungsanweisung

Quant AA 100- Pos. 1 AA 100-

Quant BB 100+ Pos. 2 BB 100+

Lagertyp 001 Umbuchungs TA

Pos. 1 Mat. AA
von 001 001 01-01-01
nach 910 001 U-Zone
Pos. 2 Mat. BB
von 910 001 U-Zone
nach 001 001 01-01-01

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Lagerinterne Umlagerungen

Lagerinterne Umlagerungen im WM-System führen Sie über Transportaufträge durch. Die

Transportaufträge für das umzulagernde Material erstellen und quittieren Sie manuell. Da sich
im Falle von lagerinternen Umlagerungen der Gesamtbestand ds Lagers nicht ändert, ist der
Einsatz des IM-Systems bei Umlagerungen innerhalb eines Werks und einer Lagernummer
nicht erforderlich.

Gründe für lagerinterne Umlagerungen

Lagerinterne Umlagerungen können verschiedene Ursachen haben:

 Zusammenführung von Anbruchsmengen eines Materials von verschiedenen

Lagerplätzen

 Die Versorgung eines Kommissionierlagers aus einem Reservelager (z.B. einem

Blocklager)

 Umlagerungen aus technischen Gründen, wie z.B. Umbauarbeiten an

verschiedenen Lagerplätzen in einer Gasse des Hochregallagers

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Umbuchung

Dieser Abschnitt behandelt folgende Themen:

Freigabe von Qualitätsprüfbeständen

Freigabe von Konsignationsbeständen aus dem Qualitätsprüfbestand

Umbuchen von Material im verfügbaren Bestand in die Qualitätsprüfung

Umbuchung Material an Material

Aufteilung eines Materials in Chargen

Umbuchen von Werk an Werk

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Umbuchen von Material im verfügbaren Bestand in die Qualitätsprüfung

Sind Lagerbestände beispielsweise durch Wasser oder Feuer beschädigt worden, können
sie erneut in die Qualitätsprüfung umgebucht werden.

Um Material aus dem verfügbaren Bestand in die Qualitätsprüfung umzubuchen, führen

Sie zunächst den entsprechenden Vorgang im IM-System durch. Dabei werden im
WM-System eine Umbuchungsanweisung und ein positives und ein negatives Quant
erzeugt. Um die Umbuchung durchzuführen, erstellen Sie einen Transportauftrag für
die Umbuchungsanweisung im WM-System.

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Sperrbestand

Materialien, die im Bestandsführungssystem (IM) als Sperrbestand verwaltet werden,

werden in der Lagerverwaltung (WM) mit der Bestandsqualifikation "S" geführt. Bei
Umbuchungen wird dieser Bestand im WM-System genau wie Qualitätsprüfbestand
bearbeitet.

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Freigabe von Konsignationsbeständen aus dem Qualitätsprüfbestand

Eine Freigabe von Konsignationsbeständen aus der Qualitätsprüfung erkennen Sie in der
Liste der Umbuchungsanweisungen an dem Sonderbestandskennzeichen K (Spalte S) und
der Bestandsqualifikation Q (Spalte B).

Nachdem Konsignationsbestände im IM-System aus der Qualitätsprüfung freigegeben

wurden, werden sie im WM-System so freigegeben, wie weiter oben in Freigabe von
Qualitätsprüfbeständen beschrieben.

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Umbuchung Material an Material

Hin und wieder kann es nötig sein, eine Umbuchung Material an Material vorzunehmen.
Ändert sich zum Beispiel im Laufe der Zeit ein Material so, daß es nicht mehr den im
Materialstammsatz definierten Eigenschaften entspricht, sondern denen einer anderen
Materialnummer, so ist eine Umbuchung Material an Material erforderlich. Dies ist häufig in
der chemischen und pharmazeutischen Industrie der Fall, denn hier können Schwankungen
der Anteile bestimmter Substanzen einer Lösung auftreten.

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Aufteilung eines Materials in Chargen

Das Vorgehen bei der Aufteilung in mehrere Chargen entspricht dem Vorgehen bei der
Umbuchung Material an Material. Zunächst wird im IM-System eine Umbuchung Materíal an
Material gebucht. Anstatt die Materialnummer zu ändern, geben Sie allerdings eine neue
Chargennummer für die gewünschte Materialnummer ein. Nachdem die Umbuchung im
IM-System abgeschlossen ist, wird im WM-System eine Umbuchungsanweisung erstellt.
Um die Verarbeitung abzuschließen, erstellen Sie einen Transportauftrag für die
Umbuchungsanweisung im WM-System.

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Umbuchen von Werk an Werk

Wenn der Besitzer von Beständen innerhalb desselben Lagers geändert wird, spricht man
eher von einer Umbuchung als von einer Umlagerung, denn die Bestände verbleiben dabei
in der Regel auf ihrem ursprünglichen Lagerplatz. Wie bei allen anderen Umbuchungen muß
auch die Änderung des Besitzers zunächst im IM-System vorgenommen werden. Danach
wird diese Umbuchung im WM-System durch die Erstellung und Quittierung eines
Transportauftrags vollzogen.

 Hinweis
Um Bestände im Materialwirtschaftssystem von einem Werk an ein anderes Werk
umzubuchen, muß für das Material, das Sie umbuchen wollen, der Materialstamm
nicht nur für das Werk, dem die Bestände zur Zeit gehören, gepflegt sein, sondern
auch für das Werk, in dessen Besitz das Material übergehen soll.

Wenn der Besitzer eines Materials im IM-System geändert wurde, entstehen im WM-System
ein negatives und positives Quant auf der Umbuchungszone. Gleichzeitig erstellt das System
eine Umbuchungsanweisung für die umgebuchte Menge.
Nachdem Sie die Änderung des Besitzers im IM-System vorgenommen haben, bearbeiten Sie
die Umbuchung im WM-System nach den gleichen Verfahren, die weiter vorne in Freigabe von
Qualitätsprüfbeständen beschrieben wurden. Im Standardsystem verwenden Sie zur
Bearbeitung einer solchen Umbuchung die Bewegungsart 309.

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Lagereinheiten-Verwaltung

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Erstellen von Lagereinheiten

WE-Zone Regallager

Mat. 1
100 St.
Mat. 1

Mat. 1 Mat. 2 Mat. 1

50 St. 20 St. Mat. 2
Mat. 3 Mat. 3
10 St.

Für jedes einzelne zu bewegende Material wird eine Transportauftragsposition erstellt, die
angibt, woher der Materialbestand zu entnehmen ist und wohin er zu bringen ist.
Dies bedeutet für das Erstellen von Transportaufträgen zur Einlagerung von Lagereinheiten:

 Wird eine homogene Lagereinheit eingelagert, so wir diese Einlagerung in einer einzigen
Transportauftragsposition abgebildet.
 Wird eine inhomogene Lagereinheit eingelagert, so wird für jede einzelne
Materialdisposition der Lagereinheit eine einzelne Transportauftragsposition erstellt. In
diesem Fall haben alle Transportauftragspositionen den gleichen Nachlagerplatz, da sie
zusammenauf einer Lagereinheit gelagert sind.

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Lagerplatz mit LE-Verwaltung

01-06-09

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Wie werden Lagereinheitentypen verwaltet

Wenn Sie Lagereinheitentypen verwalten wollen, haben Sie folgende Möglichkeiten:

 Definieren Sie die Lagereinheitentypen im Materialstammsatz.

 Geben Sie einen Lagereinheitentyp auf dem Einstiegsbild zur Erstellung von Transport-
aufträgen ohne auslösenden Beleg ein.

 Geben Sie einen Lagereinheitentyp auf dem Vorbereitungsbild für Transportaufträge ein.

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Einstellungen für die LE-Verwaltung auf Lagertypebene

Sie entscheiden innerhalb Ihres WM-System auf der Ebene de Lagertyps, ob innerhalb eines
Lagertyps Lagereinheiten verwaltet werden oder nicht.
Wenn Sie einen Lagertyp als LE-verwaltet kennzeichnen, so bedeutet dies, daß alle zu-
gehörigen Lagerplätze LE-verwaltet werden.
Dies wiederum bedeutet, daß Materialbestände in diesem Lagertyp nicht auf Ebene des
Lagerplatzes verwaltet werden sondern - "eine Stufe tiefer" - auf Ebene der Lagereinheit.

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Verwaltung auf Lagereinheitenebene

Lagerplatz

Lagereinheit

Quant Quant Quant

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Palettierungsdaten bei der Verbuchung von Wareneingägen eingeben

Im IM-System können Sie bei der Verbuchung von Wareneingägen Palettierungsdaten

eingeben. Je nach Bewegungsart wird dabei für jede Position ein Dialogfenster angezeigt, in
dem das System Palletierungsdaten au dem Materialstammsatz vorschlägt. Falls erforderlich,
können Sie die vorgeschlagenen Daten ändern. Die Palletierungsdaten werden in die Trans-
portbedarfe übertragen und anschliessend bei der Erstellung der Transportaufträge berück-
sichtigt. Diese neue Funktion ist besonders bei der automatischen Erstellung von Transport-
aufträgen sinnvoll.

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Einführung der LE-Verwaltung in einem Lagerkomplex

Lagernummer 003
Hochregallager (LE-verwaltet)
WA-Zone

I-Punkt

Wareneingang

Anbruchspaletten
(LE-verwaltet)

Blocklager
(LE-verwaltet)

WE-Zone
K-Punkt

Warenausgang

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Auslagerungsstrategien mit der LE-Verwaltung

In Lägern, in denen die LE-Verwaltung aktiviert ist, werden die Auslagerungsstrategien im

System im Grunde genauso durchgeführt, wie in Lägern ohne LE-Verwaltung -- die
Auslagerungsstrategien sind im WM-System materialorientiert.
Unterschiede zu dem bestehenden WM-System finden sich in den folgenden Punkten:

 Wird eine bestimmte Menge eines Materials aus einem LE-verwalteten Lagertyp
entnommen, so werden nicht nur die Daten des betroffenen Lagerplatzes sondern auch
die der betroffenen Lagereinheit fortgeschrieben.
 Bei der Auslagerung können Sie sich Lagereinheitennummern in bestehenden Bildschirmen
mit anzeigen lassen, um beipielsweise manuell bestimmte Lagereinheiten für die
Auslagerung zu selektieren.
 Bezüglich der Vollentnahmesteuerung hat sich in LE-verwalteten Lagertypen die
Interpretation der Vollentnahme und somit auch die betroffene Funktionalität geändert.

Siehe auch: Lagerungsdateien

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Systemverwalten bei Teilentnahme von Lagereinheiten

Nachfolgend werden die Vorgänge, die sich im System bei Entnahmen von Teilen von
Lagereinheiten abspielen, beschrieben.
Es gibt drei Möglichkeiten, wie Sie einen Lagertyp für die Auslagerung von Lagereinheiten
einstellen können:

 Keine Vollentnahme

 Vollentnahme mit Rücklagerung auf gleichen Platz

 Vollentnahme ohne Rücklagerung auf den gleichen Platz

In den Beschreibungen und in den angeführten Beispielen wird immer davon ausgegangen,
daß der Lagertyp, aus dem ausgelagertwird, ein LE-verwalteter Lagertyp ist.

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SAP Lagerstruktur

Werk

Lagerort

Lagernr.

Lagertyp

Lagerbereich

Lagerplatz

Lagereinheiten
Werk FPEX- FPEX- Hochregal- Klein- Lagerplatz
Gebinde 1
Basel Lager Lagernr. lager 1 produkte 01-01-01

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Lagerverwaltungsprobleme

Ohne LET Mit LET

Platz Platz

Quant Quant Quant LE LE LE

 Quant: Materialbestände Quant Quant Quant

 Hinweise  alphanumerische LE-Nummer
 LE-Verwaltung wird auf über Userexit
Lagertypebene aktiviert und
gilt dann für alle Lagerplätze
dieses Typs
 LE-Nummern sind auf
Mandantenebene angesiedelt

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Lagereinheitentypen in SAP (1)

 Definition eines Lagereinheitentyps = "Gebinde"

Hinweis:
 Pro Lagertyp max. 10 Lagereinheitentypen
 Pro Lagereinheitentypen max. 10 Lagerplatztypen

 Material anlegen
 z.B. 50 KG / Gebinde
 Hinweis:
 Pro Material max. 3 Lagereinheitentypen-Kombinationen

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Chargen-/Gebindedaten

-Mengeneinheiten
-Name
Material -Steuerungsaspekte
- ....

-Herstell-/
-Verfalls-/
Charge -Produktionsdatum
-Klassifizierung

-Menge
LET -Gewicht
-Gebindenummer

Auf der Ebene der LET

wird im Prinzip keine Steuerungsrelevante Information gehalten!

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Zusammenfassung genereller Probleme

 Diskussion der internen/externen Nummernvergabe für

Lagereinheitentyp
 u.U. Anpassung bei der Ein-/ Auslagerungsstrategie notwendig
 Lagereinheitentyp-Nummern werden automatisch vergeben,
obwohl ein TA abgebrochen wird
 Die Lifetime der Lagereinheitennummer ist die Lagerzeit, nach
Vollentnahme ist sie nicht mehr vorhanden (keine Historie)
 LET' s haben keinen Steuerungscharakter
 "Gebinde" fangen beim LVS an und enden auch dort. Für die
Produktion haben die Gebinde keine Bedeutung in SAP 3.0

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Auswertungen im LVS

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Auswertungfunktion im LVS

 Informationen über Lagerplätze anzeigen

 Leere Lagerplätze in einem Lagerplatz anzeigen
 Leere Lagerplätze in mehreren Lagertypen anzeigen
 Lagerbelegung anzeigen
 Kapazitätsauslastung des Lagers anzeigen
 Materialstammsatz anzeigen
 Bestände auf einem Lagerplatz anzeigen
 Lagerbestände anzeigen
 Informationen zu Gefahrstoffen anzeigen
 Festlagerplätze anzeigen
 Materialien mit einem Mindesthaltbarkeitsdatum anzeigen

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Materialien mit einem Minesthaltbarkeitsdatum anzeigen

Diese Funktion verwenden Sie, um eine Liste von Materialien zu erhalten, die mit einem
Mindesthaltbarkeitsdatum definiert sind. Diese Liste wird als MHD-Kontrolliste bezeichnet.
Gehen Sie wie folgt vor:
1. Wählen Sie Stammdaten -> Material -> Auswertungen -> MHD-Kontrolliste
ausgehend von der WM-Menüleiste.
2. Sie müssen hier mindestens eine Lagernummer eingeben. Sie können auch Werk,
Material und Lagertypdaten eingeben.
3. Wählen Sie Ausführen.
Das System zeigt eine Übersicht der Mindesthalbarkeitsdaten der Materialien.

Farbcodierungen in der MHD-Kontrolliste:

Farbe... MHD-Datum...
Grün wurde nicht erreicht
Gelb ist heutiges Datum
Rot ist überschritten worden

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Lagercontrolling

Die Lagerverwaltung ist in das Logistikinformatinszentrum (LIS) von SAP integriert, um die
Analyse der physischen Mengenströme im Lager zu unterstützen. Die Auswertungen zum
Lagercontrolling sind im Menü des Bestandscontrolling als Standardanalysen integriert.
Die folgende Tabelle gibt einen Überblick über die Ergebnisse, die mit den Informations-
strukturen S090 und S091 fortgeschrieben werden, sobald die Fortschreibung aktiviert wurde.

Ereignisüberblick:

Ereignis Informationsstruktur

Warenbewegungen/Bestandsführung S090
(externe Mengen)
Auslagerungen bzw. Einlagerungen
Transportauftrag erstellen S090
(Aus-, Ein-, Rücklagerungen)
transportierte Menge S091
Transportauftrag quittieren S091
(Rückmeldungen echte und unechte Differenz)

Die Fortschreibung wird im Customizing aktiviert.

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