Beruflich Dokumente
Kultur Dokumente
de equipos de carguío y de
transporte
ING. ANIBAL NEMESIO MALLQUI TAPIA
Dentro de las operaciones unitarias, el carguío y transporte es la que
abarca mayor cantidad de análisis, ya que se encuentran ligadas entre
sí, por lo tanto el dimensionamiento de la flota considera ambas
operaciones como un conjunto.
Para medir este rendimiento de la explotación necesitamos
dimensiones de diseño, pendientes, áreas disponibles, longitudes de
recorrido, resistencia de la rodadura, limitantes de estabilidad por
pesos máximos, etc.
La selección se basa en criterios cualitativos y cuantitativos.
Antes de ser evaluada la flota de equipos para el carguío y transporte,
deberá cumplirse inicialmente:
Compatibilidad física entre los equipos de carguío y de transporte
con la explotación, es decir que la flota de equipos sea capaz de
operar en condiciones normales de operación y seguridad
Compatibilidad física entre ambos equipos (altura de descarga vs
altura de carga).
El número de horas, turnos y días de operaciones de ambos
equipos.
Se tendrá que maximizar la utilización de la capacidad de carga y de
transporte maximizando el factor de llenado de ambos equipos
Se tendrá que optimizar los tiempos de carga y de transporte, de
modo no perjudique el rendimiento global de la flota.
La optimización de una operación de carguío y de transporte es
compleja debido a la interdependencia del sistema; es decir el
funcionamiento de la unidad de carga afecta el rendimiento del
equipo de transporte y viceversa. Para los efectos, se utiliza el Match
factor (factor de acoplamiento), es decir la relación de productividad
de los camiones y del cargador (homogeneidad de la flota de
camiones – tamaño, velocidad tiempos -).
Proceso de selección de equipos: caso general
Los pasos básicos de selección de equipos de carguío y transporte son
los siguientes:
1. Determinar la producción requerida.
Los requerimientos de producción totales pueden verse afectados por
una serie de factores externos al proyecto (proyecciones de ventas,
contratos, cantidad de reservas disponibles y otras operaciones de la
compañía).
En base a estos antecedentes se debe definir la cantidad total de
mineral a producir.
Los requerimientos de producción se establecen, generalmente, para
La producción total anual debe entonces convertirse en tasas de
producción diaria u horaria para cada operación.
La tasa de producción de ciertas operaciones unitarias se verá
afectada por variables como el porcentaje de recuperación, ley del
mineral y razón de sobrecarga.
Por ejemplo, en la medida que la razón de sobrecarga aumenta en una
mina de carbón, la remoción de la sobrecarga debe aumentar
proporcionalmente de manera de asegurar una producción constante
de mineral. Por lo tanto, las tasas de producción de carguío y
transporte deben considerar el mineral de interés, así como el estéril
que es necesario remover para acceder a dicho mineral.
2. Determinar alcance o recorridos de transporte.
Equipos de base fija cargan en un punto y luego rotan en torno a su
centro para descargar en otro punto. La máxima distancia horizontal
sobre la cual un equipo puede cargar o botar el material se define
como su alcance.
La geometría del depósito a excavar es el factor primario para
determinar el alcance requerido por el equipo.
Los recorridos de transporte se refieren a las distancias y pendientes
que deben recorrer los equipos móviles. Tanto para las unidades de
transporte como para aquellas que combinan el carguío con el
transporte, hay cierta distancia que debe ser recorrida para llegar al
punto de descarga. Sin embargo, esta distancia no es necesariamente
En el caso de una mina subterránea, la configuración espacial de las excavaciones determinará la
distancia total a recorrer, aunque esto también puede verse afectado por factores tales como la
ventilación y la disponibilidad de energía eléctrica, mientras que en una mina a cielo abierto, la
principal consideración es la topografía.
Los límites de la propiedad y el derecho a vía legal pueden también afectar estas distancias.
4. Calcular capacidad.
La relación general entre tasa de producción, duración del ciclo y capacidad es bastante simple y
puede establecerse como:
tasa de producción = capacidad x (no. de ciclos / unidad de tiempo)
Cuando se han considerado todos los factores de eficiencia:
productividad = tasa de producción x factores de eficiencia
El cálculo de la capacidad requerida es bastante directo cuando los requerimientos de producción
han sido establecidos y se han estimado los tiempos de ciclo y los factores de eficiencia.
Es importante recordar que los equipos están diseñados para manejar un cierto peso, por lo que
en los cálculos finales se debe considerar la densidad del material, así como su esponjamiento,
para asegurarse de que tiene la capacidad de manejar el material requerido.
Perfiles de transporte del período para el equipo cargado (en kms) como:
Dcht = Distancias horizontales (pendiente 0 %)
Dcst = Distancias de subida (pendiente mayor 0 %)
Dcbt = Distancias en bajada (pendiente menor 0 %)
Dcct = Distancias en curvas (con su respectiva pendiente)
Perfiles de transporte del período para el equipo de descargado (en kms) como:
Ddht = Distancias horizontal (pendiente 0 %)
Ddst = Distancias en subida (pendiente mayor 0 %)
Ddbt = Distancias en bajada (pendiente menor 0 %)
Ddct = Distancias en curvas (con su respectiva pendiente)
En realidad el objetivo final es tomar una decisión de futuro, lo que implicará costos y riesgos que
deberán ser evaluados en forma técnica y oportuna.
Esta evaluación no solo abarca los aspectos cuantificables, sino también otros valores subjetivos
como son la seriedad del fabricante o abastecedor, previsión de obsolescencia, grado de
aceptación en el mercado, entre otros, que deberán ser considerados.
•Existen diferentes métodos de valoración para seleccionar las
maquinarias y equipos mineros, siendo los más utilizados los
siguientes:
• Análisis de decisiones por objetivos ponderados.
• Método estadístico-económico.
• Técnica de tabulación
Análisis de decisiones por objetivos
ponderados
Consiste en fijar criterios específicos y requeridos, a los que se asigna un peso relativo en función
de la importancia prevista. Este peso relativo totaliza 100 puntos.
Se califica cada parámetro con un puntaje acorde, que en el mejor de los casos será el valor dado
a cada una de las alternativas.
•Luego, con la aplicación de fórmulas se obtiene una Nota Técnica y finalmente la Nota Final para
cada alternativa; la alternativa que acumule el mayor puntaje será la seleccionada, es decir la que
posibilita su selección.
CRITERIOS ESPECIFICOS PESO VALOR ALTERNATIVA
A B C
PONDERACION TECNICA 77 61 55
4.- CARACTERISTICAS DE LA ADQUISICION 10
Tiempo de entrega de maquinaria 5 5 5 5
Tiempo entrega repuestos 3 1 3 3
Capacitación que brinda al personal 2 2 2 2
SUB TOTAL 8 10 10
NOTA FINAL = (0.8 * Nota Técnica) + (0.2 * Costo Adquisición) 52. 51.
63. 62. 38.4
45.8
6
9 3
4
Es decir, la alternativa A es la que acumuló el mayor puntaje y por lo ende debe ser la seleccionada.
NOTA: Este procedimiento debe ser efectuado por un determinado número de profesionales (Comisión Seleccionadora), conformada por mineros, mecánicos,
electricistas, personal de logística y de seguridad.
Ref.: Fundamentos de Laboreo de Minas. Fernando Plá Ortiz. Madrid, 1994.