OBJETIVOS

 Alcanzar la integración de todos los elementos o factores implicados en la unidad

productiva de la planta concentradora..

 Procurar que los recorridos efectuados por los materiales y hombres, de operación a

operación y entre departamentos sean óptimos en la planta concentradora.

 Garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad de los personales, consiguiéndose así

una disminución en el índice de accidentes y una mejora en el ambiente de trabajo.

MÉTODO DE GUERCHET
MÉTODO DE GUERCHET. Por este método se

calcularán los espacios físicos que se requerirán

en la planta. Es necesario identificar el número

total de maquinaria y equipo (elementos

“estáticos”, y también el número total de

operarios y equipo de acarreo (“elementos

móviles”)
 MARCO TEORICO

DISTRIBUCION DE LA PLANTA

Conocidos los equipos principales y las de servicio necesarias (por ejemplo, si deben

llegar camiones de despacho de productos, se deberá considerar el área necesaria

para su entrada, salida y maniobras de carga o descarga), se desarrolla un diagrama

que especifique dónde está cada equipo y dónde está cada instalación

(estacionamiento de ejecutivos, instalaciones garaje, caldera, subestación eléctrica,

casino, sala cuna, etc.).

PRINCIPIOS

Con el plano de distribución de la planta se debe hacer una

descripción de las obras civiles a realizar con indicación del tipo

de materiales a utilizar y los aspectos complementarios de

ingeniería, tales como acondicionamiento del aire, iluminación,

acondicionamiento del calor, control del ruido, sistema de

abastecimiento del agua potable, evacuación del agua residual y

control de desperdicios entre otros aspectos que influyen en

esta.
APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO

El espacio sea superficie de suelo o espacio cúbico— es

caro, pero parece ser uno de los puntos que pocas veces se
planea cuidadosamente. Si se dispone de amplio espacio y
puede planificarse una distribución sin dificultades, la postura
que probablemente se tomará es de gran comodidad: “Hay
abundancia de espacio, ¿por qué procurar ahorrarlo?”. Si el
espacio es limitado, de modo que la ordenación de la máquina
se convierte en un problema serio,.
¿CÓMO REALIZAR UN ESTUDIO DE
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA?
 En el estudio de la distribución de la planta se procede de la
siguiente manera:

 Obtención de datos básicos. Análisis de los productos,

volúmenes de producción, estacionalidad, frecuencia de cambios
de diseño, procesos de producción utilizados, submontajes,
montaje final, diagramas de recorrido, estándares de producción,
etc.

Determinar el equipo y la maquinaria necesarios para la

fabricación en función del tipo de producto o productos.
 Fijar el número de unidades de cada máquina y tipo de equipo necesarios para fabricar cada
producto en función del volumen de ventas.
 Calcular el espacio total requerido para la fábrica, sumando
o El espacio necesario para la maquinaria: área de desenvolvimiento del operario y área para el
servicio a las máquinas
o Lugar para herramientas. Requisitos de inventarios:
a. Área para acceso y salida de materiales, piezas y ensambles.
b. Área para productos terminados.
c. Área para servicios al personal.
d. Área para servicios auxiliares (aire comprimido, calderas, energía eléctrica, agua, etc.)
 Con base en los datos anteriores, elaborar un plan maestro de distribución.
 Distribuir los diferentes departamentos con sus respectivas zonas de trabajo, de modo que el
recorrido del trabajo sea el más económico posible.
 Establecer el plano del edificio, teniendo en cuenta sobre todo la

ubicación de las zonas de trabajo, áreas de almacenamiento y

servicios auxiliares.

 Determinar el tamaño y disposición del terreno exterior a la fábrica,

asignando el espacio necesario para estacionamiento, recepción,

embarque y zonas verdes.

 Someter este plan a la consideración y aprobación de la gerencia y de

los interesados (producción, almacén, ingeniería, etc.).

 Colaborar activamente en la instalación de la distribución aceptada.

CONTENIDO

 La distribución de la planta comprende:

 El plano de distribución, con indicación de los tiempos y movimientos que

se dan al desarrollar el proceso de producción.

 La descripción de las obras civiles y proyectos complementarios de

ingeniería.
 METODO DE GUERCHET

 Por este método se calcularán los espacios

físicos que se requerirán en la planta.

 Es necesario identificar el número total de

maquinaria y equipo (elementos “estáticos”, y

también el número total de operarios y equipo

de acarreo
 CÁLCULOS DE MÉTODO DE GUERCHET

𝑺𝑻 = 𝒏 𝑺𝒔 + 𝑺𝒈 + 𝑺𝒆
Donde:
St= superficie total
Ss= superficie estática
Sg=superficie de gravitación
Se=superficie de evolución
n=número de elementos móviles
 SUPERFICIE ESTÁTICA

Corresponde al área de terreno que ocupan los muebles, máquinas y

equipos. Debe incluir las bandejas de depósito, las palancas, los
tableros, los pedales y demás objetos necesarios para su
funcionamiento.
𝑺𝒔 = 𝒍𝒂𝒓𝒈𝒐 𝒙 𝒂𝒏𝒄𝒉𝒐
 SUPERFICIE DE GRAVITACIÓN

Es la superficie utilizada por el obrero y por el material acopiado para las

operaciones de los puestos de trabajo. Se obtiene, para cada elemento,
multiplicando la superficie estática (Ss) por el número de lados a partir de
los cuales el mueble o la máquina deben ser utilizados.
𝑺𝒈 = 𝑺𝒔 𝒙 𝑵
Donde:
N= número de lados
 SUPERFICIE DE EVOLUCIÓN

Es la que se reserva entre los puestos de trabajo para los

desplazamientos del personal, del equipo, de los medios de transporte y
para la salida del producto, para su cálculo se utiliza el factor “k”
denominado coeficiente de evolución, que representa una medida
ponderada de la relación entre las alturas de los elementos móviles y los
elementos estáticos.

𝑺𝒆 = 𝑺𝒔 + 𝑺𝒈 𝑲
 CÁLCULO DE K

𝒉𝟏
𝑲=
𝟐𝒙𝒉𝟐

Donde:

H1= altura promedio ponderada de los

elementos móviles

H2= altura promedio ponderada de los

elementos estáticos
VALORES TEÓRICOS DE K

Tipo de empresa K

Gran industria 0,05-0,15

Trabajo en cadena 0,10 – 0,25

Textil- hilado 0,05 – 0,25

Textil - tejido 0,50 – 1

Relojería, joyería 0,75 – 1

Pequeña mecánica 1,50 – 2

Industria mecánica 2–3

CALCULOS EXPERIMENTALES

Se pasó a medir los equipos y hallar las

medidas de los almacenes, las oficinas de la
planta metalúrgica que se quiere lograr:
 CIRCUITO DE LA PLANTA C ONCENTRADORA 2200 TM
LARGO Ss
PROCESO ETAPA EQUIPO ANCHO

40 160
ALMACENAMIENTO APROFEENDER 4

CHANCADO CLASIFICACION GRIZZLY 3 6 18

40 1000
CHANCADO CHANCADORA 25

ALMACENAMIENTO TOLVA 10 15 150

TOLVA 7 15 105

170.5
CHANCADORA PRIMARIA MOLINO 15.5 11

MOLIENDA
ZARANDA 6 12 72

20 260
CHANCADORA SECUNDARIA MOLINO 13

CICLONES 15 15

UNITARIA CELDAS SUBA-1500 1500 ft3

ROUGHER 1 C OK-20 2 2 4

ROUGHER 2 C OK-8U 2 2 4

SCAVENGER C OK-8U 2 2 4

CLEANER 1 0 SUBA-30 2 2 4

CLEANER 2 0 SUBA-30 2 2 4

CLEANER 3 0 SUBA-24 2 2 4
FLOTACION Ag-Pb
2 4
CLEANER/SCAVENGER C OK-8U 2

8 200
ESPESAMIENTO ESPESADORES 25

1.5 2.25
FILTRADO 1 FILTRO 30 PLACAS 1.5

1.5 2.25
FILTRADO 2 FILTRO 15 PLACAS 1.5

PREPARACION TANQUES 9 10 90

TANQUES 11 14 154
Preparación de reactivos
ALMACENAMIENTO TANQUES 8 10 80

TANQUES 10 12 120
 EQUIPO Ss N Sg

APROFEENDER 160 1 160

GRIZZLY 18 1 18

CHANCADORA 1000 1 1000

TOLVA 150 1 150

TOLVA 105 1 105

MOLINO 170.5 1 170.5

ZARANDA 72 1 72

MOLINO 260 1 260

CICLONES 15 4 60

CELDAS SUBA-1500 4 4 16

C OK-20 4 2 8

C OK-8U 4 6 24

C OK-8U 4 3 12

C SUBA-30 4 4 16

C SUBA-30 4 2 8

C SUBA-24 4 2 8

C OK-8U 4 6 24

ESPESADORES 200 2 400

FILTRO 30 PLACAS 2.25 1 2.25

FILTRO 15 PLACAS 2.25 1 2.25

TANQUES 90 3 270

TANQUES 154 2 308

TANQUES 80 1 80

TANQUES 120 1 120

 EQUIPO Ss Sg K Se

APROFEENDER 160 160 2 640

GRIZZLY 18 18 2 72

CHANCADORA 1000 1000 2 4000

TOLVA 150 150 2 600

TOLVA 105 105 2 420

MOLINO 170.5 170.5 2 700

ZARANDA 72 72 2 288

MOLINO 260 260 2 1040

CICLONES 15 60 2 150

CELDAS SUBA-1500 4 16 2 40

C OK-20 4 8 2 24

C OK-8U 4 24 2 56

C OK-8U 4 12 2 32

C SUBA-30 4 16 2 40

C SUBA-30 4 8 2 24

C SUBA-24 4 8 2 24

C OK-8U 4 24 2 56

ESPESADORES 200 400 2 1200

FILTRO 30 PLACAS 2.25 2.25 2 9

FILTRO 15 PLACAS 2.25 2.25 2 9

TANQUES 90 270 2 720

TANQUES 154 308 2 924

TANQUES 80 80 2 320

TANQUES 120 120 2 480

CALCULAMOS LA
SUPERFICIE TOTAL (ST)

ST= (Ss+Sg+Se) n
 EQUIPO Ss Sg Se n ST

APROFEENDER 160 160 640 2 1920

GRIZZLY 18 18 72 2 108

CHANCADORA 1000 1000 4000 2 12000

TOLVA 150 150 600 2 1800

TOLVA 105 105 420 2 1260

MOLINO 170.5 170.5 700 2 2082

ZARANDA 72 72 288 2 864

MOLINO 260 260 1040 2 3080

CICLONES 15 60 150 2 450

CELDAS SUBA-1500 4 16 40 2 120

C OK-20 4 24 24 2 104

C OK-8U 4 8 56 2 136

C OK-8U 4 12 32 2 104

C SUBA-30 4 16 40 2 120

C SUBA-30 4 8 24 2 36

C SUBA-24 4 8 24 2 72

C OK-8U 4 24 56 2 168

ESPESADORES 200 400 1200 2 1800

FILTRO 30 PLACAS 2.25 2.25 9 2 27

FILTRO 15 PLACAS 2.25 2.25 9 2 27

TANQUES 90 270 720 2 2160

TANQUES 154 308 924 2 2732

TANQUES 80 80 320 2 960

TANQUES 120 120 480 2 1440

- - - - 32706 m2
TOTAL
 El mineral procedente de mina del tamaño menor de 8¨, Se necesitara una oruga

alimentadora de 4´ X 49´ con una tolva de 50 TM, una faja transportadora y una chancadora de

quijada que tenga una dimensión de 25 X 40 para finalizar en esta sección con dos tolvas de

finos de 2000 y 1000 respectivamente.

Capacidad de la faja transportadora y chancadora de quijada en TM/H.

C = 2250 TM/DIA: 1DIA/24 HR = 93.50 TM/HR

El tamaño máximo de alimentación de la chancadora es de 14´´ entonces el tamaño de

abertura del grizzli debe ser:

Tamaño máx. es 14´´ entonces la abertura debe ser de 12´´X12´´

ES UNA MOLIENDA NO CONVENCIONAL

En esta sección se necesitará un molino SAG (semiautogeno) de dimensiones mencionadas de

1500 hp que trabaja con una zaranda vibratoria de doble piso de 6´ X 12´. El underzise de la

zaranda es la alimentación para la siguiente etapa un molino de bolas con 2000hp (Por lo general la

cantidad de bolas es de 4 a 14 % del volumen total, pero como estas máquinas ya no son

convencionales se recurre al 8 % siendo el más utilizado) con un batería de hidrociclones y dos

bombas centrifugas y el overflow es el producto final del circuito de molienda y es enviado al circuito

de flotación y por lo general el grado de molienda es mayor a 75% - 200m.

 Flotación selectiva en circuito abierto.

El circuito de flotación Ag-Pb se lleva atravez de etapas

convencionales unitarias de rougher, scavenger, cleaner y

cleanerscavenger este circuito opera con: 02 celdas OK –

20(CELDAS OUTOKUMPU), 7 CELDAS OK-8 que trabajan como

rougher y scavenger, 4 celdas sub A-1500 celdas subaireadas que

trabajan como celdas unitarias en la molienda,6 CELDAS SUB A-

30,2 CELDASSUB A-24 que trabajan como limpieza de concentrado.

BALANCE GENERAL

F = C+ R

Calculo la razón de concentración

RC = 75 – 0.55/ 7 – 0.55 = 11.54

CALCULO DE CONCENTRADO OBTENIDO

CO = 2250/101.54= 225

CALCULO DEL PORCENTAJE DE RECUPERACION

%R = (200*75 / 2250*7) * 100 = 95.23 %

CALCULO DE RELAVE

R=F–C

R = 2250 – 200

R = 275 TM/D
 Los concentrados de Ag-Pb del circuito llegan a dos espesadores de 25´X8´ que

trabajan en paralelo con la finalidad de eliminar parte del agua de su composición

para luego de adquirir una densidad adecuada ser bombeado a dos tanques

repulpores de los cuales el concentrado es alimentado a 02 filtros prensa netzech

1500 X 1500 de 30 y 15 placas para obtener el concentrado de Ag-Pb con una

humedad promedio a 8% con la cual en concentrado queda en condiciones

favorables para su manipuleo, transporte y comercialización