Practica

Modelación
 Problema 1
• Cada galón de leche, libra de queso y libra de manzana
proporcionan un número conocido de miligramos de
proteínas y vitaminas A, B y C. La siguiente tabla incluye
estos datos con los requerimientos diarios de los
ingredientes nutricionales. La tabla también incluye la
cantidad mínima de cada alimento que debe incluirse en la
comida y su costo.
Leche, mg/gal Queso, mg/lb Manzanas, Requerimiento mínimo
mg/lb diario, mg
Proteínas 40 30 10 80
Vitamina A 50 50 30 60
Vitamina B 20 30 40 50
Vitamina C 30 50 60 30
Cantidad min 0.5 gal 0.5 lb 0.5 lb
Costo unitario (S/.) 2.15 2.25 1.25

• Como el pediatra de la escuela, formule un modelo para

determinar la comida de costo mínimo que reúna todos los
requerimientos nutricionales.
 Solución
• Variables de decisión
• X1 = Cantidad, en libras, de leche que se incluye en la comida
por día.
• X2 = Cantidad, en libras, de queso que se incluye en la comida
por día.
• X3 = Cantidad, en libras, de manzanas que se incluye en la
comida por día.
• Función objetivo
• Minimizar Z = 2.15 ($/lb) + 2.25 ($/lb) + 1.25 ($/lb)
• s.a.:
• Total comida X1 + X2 + X3 = 3 libras
• Proteínas 40 X1 + 30 X2 + 10 X3 ≥ 80 mg
• Vitamina A 5 X1 + 50 X2 + 30 X3 ≥ 70 mg
• Vitamina B 20 X1 + 30 X2 + 40 X3 < 80 mg
• Vitamina C 30 X1 + 50 X2 + 60 X3 < 120 mg
• Condición de no negatividad
• X1, X2, X3 ≥ 0
Problema N°2:
“PROBLEMA DE ASIGNACIÓN” (binario)
• La subsecretaria de Telecomunicaciones ha recibido solicitudes
de asignación de frecuencia de cuatro nuevas estaciones de
radio.
• Dos frecuencias de radio, producen interferencia si están a 0.5
megahertz de distancia.
• Las disponibilidades de frecuencias radiales (en megahertz)
existentes actualmente es: 100.0 MHz; 100.1 MHz; 100.3 MHz;
100.7 MHz; 101.0 MHz; 101.1 MHz; 101.4 MHz; 101.8 MHz.
• Formule un modelo para determinar que frecuencia puede
asignar la subsecretaria de telecomunicaciones.
• Paso N°1: Definición de variables de decisión Xi = (0,1)
• X1 = Asignación 100,0 MHz.
• X2 = Asignación 100,1 MHz.
• X3 = Asignación 100,3 MHz.
• X4 = Asignación 100,7 MHz.
• X5 = Asignación 101,0 MHz.
• X6 = Asignación 101,1 MHz.
• X7 = Asignación 101,4 MHz.
• X8 = Asignación 101,8 MHz.
• Decisión : Asignación de frecuencias
• Paso N°2: Función objetivo y restricciones
• MAX (Z) = X1 + X2 + X3 + X4 + X5 + X6 + X7 + X8
• s.a.
• X1 + X2 + X3  1
• X3 + X4  1
• X4 + X5 + X6  1 Nota:
• X5 + X6 + X7  1 X1 + X2  1
• X7 + X8  1 X1 + X3  1 X1 + X2 + X3  1
• Xi = (0,1) X2 + X3  1
 Problema 3
Una fabrica ha recibido un pedido para hacer
tambores de acero cilíndricos, con la base y tapa
circulares. El volumen total del contenedor debe ser
al menos de 10 pies cúbicos. El costo del acero para
hacer el costado del contenedor es $3 por pie
cuadrado. El costo de la base y la tapa es de $3.82
por pie cuadrado. Como ingeniero de producción,
formule un modelo para determinar un diseño que
minimiza el costo de acero requerido
Solución
• Variables de decisión:
• R: radio del cilindro en [pie]
• H: altura del cilindro en [pie]
• Funcion Objetivo:
• Minimizar (costo del acero del costado del contenedor +
costo del acero de la base y de la tapa)
• Minimizar

• Restriciones
Problema 4
Una compañía mezcla 3 aditivos A1, A2 y A3 a una
base en diferentes proporciones para obtener
distintos colores de tinta. La tinta roja se obtiene
mezclando A1, A2 y A3 en la proporción de 3:1:2;
la tinta azul - 2:3:4 y la verde – 1:2:3. Después de
mezclar estos aditivos, se añade una cantidad
igual de base para cada color. La compañía
actualmente tiene 1000 galones de A1; 1500 de
A2, 2000 de A3 y 4000 de base. Dado que el
precio de venta por galón de cada tipo de tinta es
el mismo, desarrolle un modelo para determinar
como deberían usarse estos recursos para
obtener los máximos ingresos .
 Solución
• a) Variable de decisión
• TR : Galones de tinta roja
• TA : Galones de tinta azul
• TV : Galones de tinta verde
• BR : Base para tinta roja
• BA : Base para tinta azul
• BV : Base para tinta verde
• XR1 : Galones de aditivo A1 para tinta roja
• XR2 : Galones de aditivo A2 para tinta roja
• XR3 : Galones de aditivo A3 para tinta roja
• XA1 : Galones de aditivo A1 para tinta azul
• XA2 : Galones de aditivo A2 para tinta azul
• XA3 : Galones de aditivo A3 para tinta azul
• XV1 : Galones de aditivo A1 para tinta verde
• XV2 : Galones de aditivo A2 para tinta verde
• XV3 : Galones de aditivo A3 para tinta verde
• b) Función
• Objetivo Maximizar Ingresos

• c) Restricciones
d) No negatividad
Pr. 5
• El diagrama de una refinería de petróleo muy simplificada se
muestra en la figura.

NLV

Gasolina
especial
Petróleo

Crudo GE
crudo

NPV
DV

NC

corriente
Gasolina
GC
Unidad de

catalítico PCL
cracking

PCP

Petróleo
PD

diesel
• La refinería produce:
• gasolina especial (GE) que se vende a 50 $/barril con un octanaje mayor
o igual que 95
• gasolina corriente (GC) que se vende a 45 $/barril con un octanaje
mayor o igual que 89
• petróleo diesel (PD) que se vende a 25 $/barril con un numero de
contaminación no superior a 55.
• Las especificaciones de cada componente de la mezcla son los
siguientes:

Componente Octanaje Numero de contaminación

Petróleo catalítico pesado (PCP) - 59
Petróleo catalítico liviano (PCL) 88 50
Nafta catalítica (NC) 97 -
Nafta pesada virgen (NPV) 84 -
Nafta liviana virgen (NLV) 92 -
• Para satisfacer la demanda del mercado, la refinería debe producir por lo menos:
• 25000 barriles diarios de GE
• 10000 barriles diarios de GC
• 30000 barriles diarios de PD.

• El petróleo crudo cuesta 27,5 $/barril.

• Los costos de operación de la columna de destilación del petróleo crudo son 2.5
$/barril de cada uno de los productos obtenidos: NLV, NPL y destilado virgen (DV).
• El DV y parte de la NPL se envían a la unidad de separación catalítica. El costo de la
operación depende de la alimentación a la unidad y cuesta 1.0 $/barril de NPV y 1.5
$/barril de DV.
• La capacidad de la unidad de separación catalítica no debe exceder 50000 barriles
por día. La columna de destilación de petróleo crudo tiene su capacidad limitada a
100000 barriles por día.
• El crudo se separa en 3 fracciones de volúmenes: 0.2 NLV, 0.5 NPV y 0.3 DV.
• En la unidad de separación catalítica el costo de operación por barril de NPV es 1.0$
y la distribución del producto es de 0.7 barriles de NC; 0.4 barriles de PCL y 0.2
barriles de PCP.
• La distribución del DV en la unidad de separación catalítica es 0.1 barriles de NC, 0.3
barriles de PCL y 0.7 barriles de PCP por barril de DV.
• Determine el plan de producción óptimo.
Función objetivo
• Z = - 27.5Cr – 2.5 NLVp – 2.5NPVp – 2.5DVp – 1.0NPVc

Costos

+ 50NLVge + 50NCge + 45NLVgc + 45NPVgc + 45NCgc + 45PCLgc

+ 25PCLpd + 25PCPpd  max

Utilidades
 Restricciones
• GE
• Volumen: NLVge + NCge >=25000
• Octanaje : 92NLVge + 97NCge >= 95(NLVge + NCge) o 2NCge>=3NLVge
• GC
• Volumen: NLVgc + NPVgc + NCgc + PCLgc >= 10000
• Octanaje: 92NVLgc + 97NCgc + 84NPVgc + 88PCLgc >=
89(NVLgc+NCgc+NPVgc+PCLgc) o 3NLVgc+8NCgc>=5NPVgc+PCLgc
• PD
• Volumen: PCLpd + PCPpd >=30000
• Contaminación: 59PPCpd + 50PLCpd <= 55(PPCpd + PLCpd) o 4PCPpd<=5PCLpd
• Capacidad dela separación catalítica: NPVc + DVc<=50000
• Capacidad de la destilación de petróleo crudo: Cr<= 100000
• Balance de materiales:
• NLVge + NLVgc = 0.2Cr
• NPVp + NPVgc = 0.5Cr
• DVp= 0.3Cr
• NLCge + Ncge = 0.7NPVc + 0.1DVc
• PCLgc + PCLpd = 0.4NPVc + 0.3DVc
• PCLpd = 0.2NPVc + 0.7DVc
Problema 6
• Una compañía recibe pedidos anuales de 4 países: Japón, Corea, Taiwán y México,
para dos tipos distintos de acero que produce: de alto calibre y de bajo calibre.
Estos aceros son producidos en sus 2 plantas, localizados en ciudades 1 y 2, usando
mineral de hierro suministrado por dos compañías mineras K y M. La gerencia
necesita un plan anual global de compra / producción / distribución para minimizar
los costos totales.
• Varios departamentos han recopilado los datos necesarios referentes al
compromiso de ventas, disponibilidad y costo del mineral, características de
producción y costos de distribución del mineral y acero terminado. La compañía
puede obtener hasta 1000 toneladas de mineral de hierro de calibre A de mina K y
hasta 2000 toneladas de mineral de hierro de calibre B de mina M. La compañía
puede especificar cuanto de cada mineral debe embarcarse a cada una de sus dos
plantas. El costo de compra asociado y el cargo de embarque por tonelada se dan
en la siguiente tabla:

Costo de Costo de embarque ($/ton) hacia

compra ($)
Ciudad 1 Ciudad 2
Mina K 130 10 13
Mina M 110 14 17
• Cada una de las plantas de compañía puede producir acero de alto calibra y
de bajo calibre. El acero de alto calibre requiere mezclar mineral de hierro
de calibre A y B en una proporción de 1 a 2. el acero de bajo calibre
requiere una proporción de 1 a 3. la planta de ciudad 1 puede procesar
hasta 1500 toneladas de mineral de hierro, y la planta de ciudad 2 puede
manejar a lo mas 700 toneladas. La planta de ciudad 2 es una moderna
instalación y tiene un costo de procesamiento mas bajo por tonelada de
acero producido que la instalación de ciudad 1, como se indica en la
siguiente tabla:
• Costo de procesamiento ($/ton)

Planta
Ciudad 1 Ciudad 2
Acero de alto calibre 32 39
Acero de bajo calibre 27 32
• Acero terminado se embarca a Japón, Corea, Taiwán y México. División
internacional de ventas ha recibido pedido para cada tipo de acero, que se
muestran en la siguiente tabla, esta tabla también incluye los costos de
embarque por tonelada para cada tipo de acero:
• Demanda y costos unitario de embarque de acero

País Tipo de acero Demanda, ton Costo de embarque ($/ton)

desde
Ciudad 1 Ciudad 2
Japón Alto calibre (AC) 400 110 115
Bajo Calibre (BC) 200 100 110
Corea AC 200 140 150
BC 100 130 145
Taiwán AC 200 130 135
BC 100 125 127
México AC 150 80 90
BC 50 80 85

• Se pide dar recomendaciones sobre las funciones de compra,

procesamiento y embarque con el objetivo de minimizar el costo anual
total.
Paso1:
• Identificar las variables de decisión (VD):
• Descomponer el problema global en una colección de
subproblemas mas pequeños y manejables:
1. La compra de los minerales de hierro de las dos compañías
mineras y embarque de los minerales a las 2 prensas de acero.
2. El procesamiento de los minerales en las 2 prensas para producir
los 2 calibres de acero
3. El embarque del acero terminado a los 4 países.
1. VD para la compra y embarque de mineral
• TAK1 – el numero de toneladas de mineral de hierro de calibre
A por comprar en mina K y embargar hacia la prensa de ciudad
1
• TAK2 - el numero de toneladas de mineral de hierro de calibre
A por comprar en mina K y embargar hacia la prensa de ciudad
2
• TBM1 – el numero de toneladas de mineral de hierro de calibre
B por comprar en mina M y embargar hacia la prensa de
ciudad 1
• TBM2 – el numero de toneladas de mineral de hierro de calibre
B por comprar en mina M y embargar hacia la prensa de
ciudad 2
 Ciudad 1
K

Ciudad 2
M

• Costo de compra = costo de mineral a comprar + Costo de

embarque = (130 TAK1+130TAK2 + 110TBM1 + 110TBM2)
+ (10TAK1 +13TAK2 + 14TBM1 + 17TBM2)
• CC = (140TAK1 +143TAK2 + 124TBM1 + 127TBM2)
 2. VD para producir acero
• H1 – numero de toneladas (NT) de acero de AC por producir en la prensa de la C1
• L1 – NT de acero de BC por producir en la prensa de la C1
• H2 – NT de acero de AC por producir en la prensa de la C2
• L2 – NT de acero de BC por producir en la prensa de la C2
• TKH1 – NT de mineral de mina K usado para producir acero de AC en el C1
• TMH1 – NT de mineral de mina M usado para producir acero de AC en el C1
• TKL1 – NT de mineral de mina K usado para producir acero de BC en el C1
• TML1 – NT de mineral de mina M usado para producir acero de BC en el C1
• TKH2 – NT de mineral de mina K usado para producir acero de AC en el C2
• TMH2 – NT de mineral de mina M usado para producir acero de AC en el C2
• TKL2– NT de mineral de mina K usado para producir acero de BC en el C2
• TML2 – NT de mineral de mina M usado para producir acero de BC en el C2
 H1

L1
K

M H2

L2

• Costo de Producción (CP) = CP en C1 + CP en C2 = 32

H1 + 27L1 + 39H2 +32L2
3. VD para la distribución de acero
• TH1J – NT de acero AC por embarcar desde C1 a Japón
• TH1C – NT de acero AC por embarcar desde C1 a Corea
• TH1T – NT de acero AC por embarcar desde C1 a Taiwán
• TH1M – NT de acero AC por embarcar desde C1 a México
• TH2J – NT de acero AC por embarcar desde C2 a Japón
• TH2C – NT de acero AC por embarcar desde C2 a Corea
• TH2T – NT de acero AC por embarcar desde C2 a Taiwán
• TH2M – NT de acero AC por embarcar desde C2 a México
•
• TL1J – NT de acero BC por embarcar desde C1 a Japón
• TL1C – NT de acero BC por embarcar desde C1 a Corea
• TL1T – NT de acero BC por embarcar desde C1 a Taiwán
• TL1M – NT de acero BC por embarcar desde C1 a México
• TL2J – NT de acero BC por embarcar desde C2 a Japón
• T2C – NT de acero BC por embarcar desde C2 a Corea
• TL2T – NT de acero BC por embarcar desde C2 a Taiwán
• TL2M – NT de acero BC por embarcar desde C2 a México
 H1 Japón

L1
K
Corea

M H2 Taiwán

L2

México

• Costo de embarque (CE) = CE de acero AC desde C1 + CE de acero BC

desde C1 + CE de acero AC desde C2 + CE de acero BC desde C2 =
110TH1J + 140TH1C + 130TH1T + 80 TH1M + 100TL1J + 130TL1C +
125TL1T + 80 TL1M + 115TH2J + 150TH2C + 135TH2T + 90 TH2M +
110Tl2J + 145Tl2C + 127Tl2T + 85 Tl2M
Paso 2: Función objetivo
• Minimizar el costo total
• CT = CC + CP + CE = (140TAK1 +143TAK2 + 124TBM1 +
127TBM2) + (32 H1 + 27L1 + 39H2 +32L2) + 110TH1J
+ 140TH1C + 130TH1T + 80TH1M + 100TL1J +
130TL1C + 125TL1T + 80TL1M + 115TH2J + 150TH2C +
135TH2T + 90TH2M + 110Tl2J + 145Tl2C + 127Tl2T +
85Tl2M  min
Paso 3: Restricciones
• Restricciones de compra (limitación de capacidad física de
las 2 minas):
• TAK1 + TAK2<=1000 suministro de mina K
• TAM1 + TAM2<=1500 suministro de mina M
• Restricciones de producción (limitaciones de capacidad de
procesamiento de minerales , limitaciones de
requerimientos de mercado)
• De mineral de hierro
• TKH1 +TMH1+ TKL1+TML1<=700
• TKH2 +TMH2+ TKL2+TML2<=1500
• De mercado- el mineral de hierro de minas K y M debe mezclarse
en
• Una proporción de 2 a 1 para producir acero de alto calibre AC:
2TKH1 = TMH1 y 2TKH2 = TMH2
• Una proporción de 3 a 1 para producir acero de bajo calibre BC
3TKL1 = TML1 y 3TKL2 = TML2
- Relación de producción y compra
• TKH1 + TKL1 <= TAK1 – mineral de mina K usado en C1
• TMH1 + TML1 <= TAM1– mineral de mina M usado en C1
• TKH2 + TKL2 <= TAK2– mineral de mina K usado en C2
• TMH2 + TML2 <= TAM2– mineral de mina M usado en C2
- Restricciones en la cantidad total de mineral usado en el
proceso de producción es igual a la cantidad total de acero
producido:
- TKH1 + TMH1 <= H1 – acero AC producido en C1
- TKL1 + TML1 <= L1 – acero BC producido en C1
- TKH2 + TMH2 <= H2 – acero AC producido en C2
- TKL2 + TML2 <= L2 – acero BC producido en C2
• Restricciones de distribución – que satisfacen las demandas
de las cantidades de los 2 calibres de acero suministrado por
las 2 prensas a cada uno de los 4 países
• Suministro en las prensas
• TH1J + TH1C + TH1T +TH1M<=H1 – acero AC embarcado desde C1
• TL1J + TL1C + TL1T + TL1M <= L1– acero BC embarcado desde C1
• TH2J + TH2C + TH2T +TH2M<= H2– acero AC embarcado desde C2
• Tl2J + Tl2C + Tl2T Tl2M<= L2– acero BC embarcado desde C2
• Demanda de acero en 4 países
• TH1J+TH2J >=400 – demanda de acero de AC en Japón
• TL1J +Tl2J >=200 - demanda de acero de BC en Japón
• TH1C+TH2C >=200 – demanda de acero de AC en Corea
• TL1C +Tl2C >=100 - demanda de acero de BC en Corea
• TH1T+TH2T >=200 – demanda de acero de AC en Taiwán
• TL1T +Tl2T >=100 - demanda de acero de BC en Taiwán
• TH1M+TH2M >=150 – demanda de acero de AC en México
• TL1M +Tl2M >=50 - demanda de acero de BC en México
• Restricciones de no negatividad
 EJERCICIO N°1
PROBLEMA DE DESTILACIÓN DE CRUDO”
• Una compañía de petróleo produce en sus refinerías gasóleo (G), gasolina
normal (N) y gasolina super (S) a partir de dos tipos diferentes de crudos C1
y C2. Las refinerías están dotadas de dos tipos de tecnologías, la tecnología
nueva (Tn) utiliza por cada sesión de destilación 7 unidades de C1 y 12 de C2
para producir 8 unidades de G, 6 de N y 5 de S, mientras que con la
tecnología antigua (Ta) se obtienen en cada destilación 10 unidades de G, 7
de N y 4 de S, con un gasto de 10 unidades de C1 y 8 de C2.
• Teniendo en cuenta los estudios de demanda de los tres productos para el
mes próximo, la compañía estima que se debe producir al menos 900
unidades de G, 300 de N y entre 800 y 1700 de S. La disponibilidad de crudo
C1 es de 1400 unidades y de C2 de 2000 unidades. Los beneficios por
unidad producida de los tres productos, en unidades monetarias, se
encuentran en la siguiente tabla.
G N S
Beneficio (por unidad) 4 6 7
• Plantee el problema que permita utilizar ambos procesos de destilación y
los crudos disponibles, para que el beneficio sea lo mayor posible.
SOLUCION
• Compañía de petróleo produce:
• Gasoleo (G)
• Gasolina Normal (N)
• Gasolina Super (S)
• Tipos de Crudo:
• C1
• C2
• Tipos de Tecnologías:
• Tecnología Nueva (Tn)
• Tecnología Antigua (Ta)
• Paso Nº 1 Determinar las variables de decisión
• Por la tanto a la compañía le interesa el número de destilaciones con cada
tecnología, NO las unidades a obtener de cada producto
• Entonces, X1 = numero de destilaciones con Tn
• X2 = numero de destilaciones con Ta
• Paso Nº2: El objetivo es maximizar el beneficio de las unidades de
productos destilados
• Z = [ beneficio x unidad de G x unidades producidas de G ] + [beneficio x unidad de N
x unidades producidas de N ] + [beneficio x unidad de S x unidades producidas de S ]
• O sea,
• Z = 4 (8 X1 + 10 X2) + 6 ( 6 X1 + 7 X2) + 7 (5 X1 + 4 X2)
• Z = 103 X1 + 110 X2
• Paso Nº3: Las limitaciones en la disponibilidad de ambos tipos de
Crudo
• O sea,
• [ (7 unidades de C1 x X1 destilaciones) + (10 unidades de C1 x X2 destilaciones)]
 [disponibilidad de C1]
• 
• 7 X1 + 10 X2  1400 (crudo C1)
• 12 X1 + 8 X2  2000 (crudo C2)
• Si se producen X1 destilaciones con Tn y X2 con Ta , los productos
obtenidos son:
• 8 X1 + 10 X2 (unidades de G)
• 6 X1 + 7 X2 (unidades de N)
• 5 X1 + 4 X 2 (unidades de S)
• De los estudios de las demandas
• 8 X1 + 10 X2  900 (demanda de G)
• 6 X1 + 7 X 2  300 (demanda de N)
• 5 X1 + 4 X 2  1700 (demanda de S)
• 5 X1 + 4 X 2  800 (demanda de S)
• Restricción de no negatividad
• Xj  0 (j = 1,2)
 El modelo será:
• MAX (Z) = 4 (8 X1 + 10 X2) + 6 ( 6 X1 + 7 X2) + 7 (5 X1 + 4
X2)
s.a.
• 7 X1 + 10 X2  1400 (crudo C1)
• 12 X1 + 8 X2  2000 (crudo C2)
• 8 X1 + 10 X2  900 (demanda de G)
• 6 X1 + 7 X2  300 (demanda de N)
• 5 X 1 + 4 X2  1700 (demanda de S)
• 5 X1 + 4 X2  800 (demanda de S)
• Xj  0 (j = 1,2)
 EJERCICIO N°2
“NECESIDAD DE EQUIPOS EN EJECUCIÓN DE
PROYECTOS”
• Una empresa consultora tiene en cartera realizar una serie de proyectos de
dos tipos (A y B) cuyo costo de desarrollo unitario es el mismo. Las
necesidades de analistas, programadores y terminales para cada tipo de
proyecto se indican en la tabla adjunta. Estos proyectos pueden hacerse bien
total o parcialmente y el deseo de la empresa es minimizar el costo de
desarrollo de los proyectos que se vallan a ejecutar.
• Las condiciones para el desarrollo de estos proyectos son: Al menos 10
programadores y 5 analistas deben estar ocupados en ellos y se cuenta
únicamente con 6 terminales. Establecer el modelo que optimice el costo de
desarrollo.

Tipo N° de programadores N° de analistas N° de terminales

A 2 2 3
B 3 6 1
• SOLUCION
• Las variables de decisión son:
• X1 = número de proyectos del tipo A
• X2 = número de proyectos del tipo B
• El modelo es:
• MIN (W) = X1 + X2
• s.a.
• 2 X1 + 3 X2  10
• 2 X1 + 6 X2  5
• 3 X1 + X2  6
• X1 , X2  0
 EJERCICIO N°3
“PROBLEMA DE ASIGNACIÓN DE RECURSOS”
• En una fabrica se produce tres tipos distintos de cervezas que se denominan
negra (N), rubia (R) y de baja graduación. Para su obtención son necesarios,
además de agua y lúpulo para los cuales no hay limitación de disponibilidad,
malta y levadura, que limitan la capacidad diaria de producción. En la tabla se
encuentra la cantidad necesaria de cada uno de estos recursos para producir un
litro de cada una de las respectivas cervezas, los kilos disponibles de cada
recurso y el beneficio por litro de cada cerveza producida. El problema del
fabricante consiste en decidir cuánto debe fabricar de cada cerveza para que el
beneficio total diario sea máximo.
N R B Disponibilidad
Malta 2 1 2 30
Levadura 1 2 2 45
Beneficios 4 7 3
• SOLUCION
• Paso Nº1: Definir las variables de decisión
• X1 = producción en litros de (N) por días
• X2 = producción en litros de (R) por días
• X3 = producción en litros de (B) por días
• Un plan para producir, X1 litros de N, X2 litros de R y X3 litros de B se
denomina PLAN O PROGRAMA DE PRODUCCIÓN
• Paso Nº2: La función objetivo que dará el beneficio diario es:
• MAX (Z) = 4 X1 + 7 X2 + 3X3, ó sea
• [(beneficios por unidad de N x litros de N producidos por día) + (beneficios por
unidad de R x litros de R producidos por día) + beneficios por unidad de B x
litros de B producidos por día)]
• Paso Nº3: Restricciones
• Observando la primera fila de la tabla disponibilidad diaria
• (recursos utilizados)  (recursos disponibles)
• Se tiene:
• 2 X1 + X2 + 2X3  30 (malta)
• X1 + 2X2 + 2X3  45 (levadura)
• Condición de no negatividad
• Xj  0 (j = 1,2,3)
• Se puede concluir que el problema de asignación
de recursos o de planificación de la producción, es
donde 2 recursos (malta y levadura) se utilizan para
fabricar tres productos (cervezas N, R y B) que
reportan diferentes beneficios por litros.
• MAX (Z) = 4 X1 + 7 X2 + 3X3
• s.a. 2 X1 + X2 + 2X3  30 (malta)
• X1 + 2X2 + 2X3  45 (levadura)
• Xj  0 (j = 1,2,3)
 EJERCICIO N°4
“PROBLEMA DE LA MEZCLA”
Para producir una determinada aleación metálica que requiere cobre,
estaño y cinc, se van a mezclar 3 tipos de aleación de estos 3 metales,
disponibles en el mercado: A, B y C.
Cada libra de la aleación final deseada debe contener a lo menos un 20%
de cobre, no más de un 45% de estaño y la proporción de cinc debe ser
un 30%. Las características de las aleaciones A, B y C son:
A B C
% cobre 30 % 10 % 70 %
% estaño 50 % 60 % 10 %
% cinc 20 % 30 % 20 %
Costos $ 130 $ 110 $ 90
SOLUCION
Sea
X1 = proporción de A en 1 libra de aleación
X2 = proporción de B en 1 libra de aleación
X3 = proporción de C en 1 libra de aleación
MIN (W) = 130 X1 + 110 X2 + 90 X3
s.a.
0,30 X1 + 0,10 X2 + 0,70 X3 > 0,20
0,50 X1 + 0,60 X2 + 0,10 X3 < 0,45
0,20 X1 + 0,30 X2 + 0,20 X3 = 0,30
X1 + X2 + X3 = 1
Xj  0 j= (1,2,3)
EJERCICIO N°5:
“PROBLEMA DE PRODUCCIÓN”
• En una Planta se fabrican 4 productos (Pi) para la depuración de
agua en una piscina a partir de 3 materias primas. La tabla que se
presenta a continuación, entrega las unidades de materias primas
necesarias para la fabricación de cada unidad de producto así
como los beneficios unitarios y disponibilidad de las materias
primas.
P1 P2 P3 P4 Disponibilidad
M1 3 2 4 5 700
M2 2 0 3 4 600
M3 5 1 2 1 900
Beneficio 7 5 9 8

Se pide plantear el PPL que permita determinar cuanto debe

fabricarse de cada producto para obtener el mayor beneficio
posible.
• SOLUCION
• Paso N°1: Definición de variables
• X1 = cantidad del producto 1
• X2 = cantidad del producto 2
• X3 = cantidad del producto 3
• X4 = cantidad del producto 4
• Decisión : Cantidad de P1, P2, P3 y P4 a producir para
tener una mayor utilidad o beneficio.
• Paso N°2: Función objetivo y restricciones
• MAX (Z) = 7 X1 + 5 X2 + 9 X3 + 8 X4
• s.a. 3 X1 + 2 X2 + 4 X3 + 5 X4  700
• 2 X1 + 3 X3 + 4 X4  600
• 5 X1 + 1 X2 + 2 X3 + 1 X4  900
• Xj  0 j = (1,2,3,4)
 EJERCICIO N°6:
“PROBLEMA DE ASIGNACIÓN”
• Suponga que Inglaterra, Francia y España producen todo el trigo, cebada y
avena en el mundo. La demanda mundial de trigo requiere que se dediquen
130 millones de acres a la producción de este cereal. De igual manera, se
necesitan 60 millones de acres para cebada y 70 millones para avena. La
cantidad total de tierra disponible en los tres países es 70 millones de acres en
Inglaterra, 110 millones de acres en Francia y 80 millones de acres en España.
El número de horas de mano de obra necesaria en Inglaterra, Francia y España
para producir un acre de trigo es 18, 13 y 16 horas, respectivamente. La
producción de un acre de cebada requiere 15 horas de mano de obra en
Inglaterra, 12 en Francia y 12 en España. El número de horas de mano de obra
necesaria para producir dos acres de avena es de 24 en Inglaterra, 20 en
Francia y 32 en España. El costo de mano de obra por hora en los tres países
respectivos es $3.00, $2.40 y $3.30 para la producción de trigo $270, $3.00 y
$2.80 para la producción de cebada y $2.30, $2.50 y $2.10 para la producción
de avena.
• El problema de asignar el uso de la tierra en cada país de manera que cumpla
con los requerimientos de alimentación en el mundo y se minimice el costo
total de mano de obra.
• Paso N°1: Definición de variables de decisión
• X1 = Cantidad de trigo producido por Inglaterra
• X2 = Cantidad de trigo producido por Francia
• X3 = Cantidad de trigo producido por España
• X4 = Cantidad de cebada producido por Inglaterra
• X5 = Cantidad de cebada producido por Francia
• X6 = Cantidad de cebada producido por España
• X7 = Cantidad de avena producido por Inglaterra
• X8 = Cantidad de avena producido por Francia
• X9 = Cantidad de avena producido por España
• Decisión : minimizar los costos de operación
• Paso N°2 : Función objetivo y restricciones
• MIN (W) = (18 x 3) X1 + (13 x 2,4) X2 + (16 x 3,3) X3 + (15 x 2,7) X4 + (12 x 3) X5 +
(12 x 2,8) X6 + (12 x 2,3) X7 + (10 x 2,5) X8 + (16 x 2,1) X9
• MIN (W) = 54 X1 + 31,2 X2 + 52,8 X3 + 40,5 X4 + 36 X5 + 33,6 X6 + 27,6 X7 + 25 X8
+ 33,6 X9
• s.a.
• X1 + X2 + X3 > 130
• X4 + X5 + X6 > 60
• X7 + X8 + X9 > 70
• X1 + X4 + X7 < 70
• X2 + X5 + X8 < 110
• X3 + X6 + X9 < 80
• Xj  0 j = 1,2,3,4,5,6,7,8,9
EJERCICIO N°7
• Calcular las dimensiones más económicamente
convenientes que deberá tener un marco de una
ventana de 1 m² de superficie sabiendo que el
coste del metro lineal de los lados verticales es de
10 euros y el de los lados horizontales es de 15
euros.
• Determinar también el coste aproximado del marco
más económico.
Denotando por a la longitud de los lados verticales y por b la de los lados
horizontales, tenemos un problema de optimización en el que podemos
plantear el sistema: ab=1;a=1/b; c=10a+15b→c=10/b+15b
El mínimo de la función de coste tendrá lugar cuando se anule la derivada
de dicha función; por lo tanto:
10
c′=−10/b2+15=0→b2=10/15; b=± =±0,8165
15
El valor negativo de b no es físicamente válido, por lo que comprobamos si
el valor positivo nos da, efectivamente, un mínimo. Se debe cumplir que el
valor de la segunda derivada de la función de coste sea positivo en dicho
punto. Tenemos: c"=20/b3→c"(0,8165)>0
Y, por lo tanto, en b = 0,8165 se alcanza un mínimo de la ecuación de
coste.
Las dimensiones de la ventana de 1 m2 de superficie, que hacen el coste
mínimo son, por tanto:
b=0,8165→a=1/b=1,2247
Y este coste vendrá dado por:
cmin=10×1,2247+15×0,8165=24,495
EJERCICIO N°8
• Con una cartulina cuadrada de 18 cm² de lado, se
desea construir una caja y para ello se corta un
pequeño cuadrado en cada esquina de la cartulina,
doblando las solapas resultantes. Calcular el lado
de cada cuadrado para que la caja tenga el mayor
volumen posible.
 Solución
El volumen de la caja resultante vendrá dado por la
expresión:
V=(18−4a2)a=18a−4a3
Para calcular el máximo de esta función obtenemos su
derivada e igualamos a cero:
3
dV/da=18−12a2=0⇒3−2a2=0⇒a2=3/2⇒a=±
2
Es fácil comprobar que el valor que nos da el volumen
3
máximo es a=+ ya que el valor negativo no tiene
2
significado físico en el contexto de este problema.
EJERCICIO 9
• Aprovechando un largo muro de altura adecuada,
queremos construir un corral rectangular de 200
metros cuadrados y para ello hemos pensado
cerrar con tela metálica los tres lados restantes de
una superficie rectangular para la que el muro será
una de las paredes. Calcular las dimensiones de
dicha superficie rectangular para que el coste del
corral sea mínimo.
 Solución
Se trata de construir un corral rectangular de 200m2 cuyos lados respectivos
denotaremos por x e y. De ese modo, podremos escribir:
𝑆 = 𝑥 ⋅ 𝑦 = 200
Como nos dicen que el coste del corral tiene que ser mínimo, entendemos que
tenemos que considerar la cantidad mínima de metros lineales de tela metálica.
Como no necesitamos considerar uno de los lados del corral para considerar el
consumo de tela, por tener a nuestra disposición un muro ya construido, la
función a minimizar será:
𝐿 = 2𝑥 + 𝑦
Y teniendo en cuenta la primera de las ecuaciones:
200 100
𝐿 = 2𝑥 + 𝑦 = 2𝑥 + ⇒ 𝐿′ = 𝑥 +
𝑥 𝑥
El valor mínimo de L' (o lo que es igual de L) vendrá dado cuando se anule su
primera derivada, es decir:
𝑑𝐿′ 𝑑 100 100
= (𝑥 + ) = 1 − 2 = 0 ⇒ 𝑥2 − 100 = 0 ⇒ 𝑥 = ±10
𝑑𝑥 𝑑𝑥 𝑥 𝑥
Y a partir de la primera ecuación, obtenemos:
𝑆 = 𝑥 ⋅ 𝑦 = 200 ⇒ 𝑦 = 200/𝑥 = 200/10 = 20
Es decir, los metros lineales de tela metálica que debemos usar para un coste
mínimo son 40 distribuidos en 𝑥 + 𝑥 + 𝑦 = 10 + 10 + 20.
 EJERCICIO 10
• La Nori&Leets Co., una de las mayores productoras de acero del mundo
occidental está localizada en la ciudad de Steeltown y es la única
empresa grande de la localidad. La comunidad ha crecido y prosperado
junto con la compañía, que de momento emplea cerca de 50 000
residentes. La actitud de los habitantes ha sido siempre un ¨lo que es
bueno para Nori&Leets es bueno para nosotros¨. Sin embargo, esta
actitud está cambiando, la contaminación no controlada del aire debido
a los altos hornos de la planta está en camino de arruinar la apariencia
de la ciudad y de poner en peligro la ciudad la salud de sus habitantes.
Como resultado, después de una revuelta entre los accionistas se eligió
un nuevo consejo directivo más responsable. Los nuevos directores han
decidido seguir políticas de responsabilidad social y realizar pláticas con
las autoridades de la ciudad y con grupos de ciudadanos para tomar
medidas respecto de la contaminación ambiental. Juntos han
establecido estándares rigurosos de calidad del aire para la ciudad de
Steeltown.
• Los tres tipos principales de contaminantes son partículas de materia,
óxidos de azufre e hidrocarburos. Los nuevos estándares requieren que
la compañía reduzca su emisión anual de estos contaminantes en las
cantidades que se presenta en la tabla 1. El Consejo directivo ha dado
instrucciones a la administración para que el personal de ingeniería
determine cómo lograr estas reducciones en la forma más económica.
• La fabricación de acero tiene dos fuentes principales de contaminación:
los altos hornos para fabricar el arrabio (lingotes de acero) y los hornos
Siemens-Martín para transformar el hierro en acero. En ambos casos los
ingenieros determinaron que los métodos de abatimiento más eficaces
son: 1) aumentar la altura de las chimeneas, 2) usar filtros (con trampas
de gas) en ellas y 3) incluir limpiadores de alto grado en los combustibles
de los hornos. Todos estos métodos tienen limitaciones tecnológicas en
cuanto al nivel en que pueden usarse; por ejemplo, un incremento
factible máximo de las alturas de las chimeneas, pero también existe una
gran flexibilidad para usar el método en cualquier nivel fraccionario de
su límite tecnológico.
• La tabla 2. Muestra la cantidad de emisión (en millones de libras anuales)
que se puede eliminar de cada tipo de horno mediante el empleo del
método de abatimiento al máximo límite tecnológico. Para fines de
análisis se supone que cada método se puede usar a un nivel menor para
lograr cualquier fracción de reducción de las tasas de emisión que se
presentan en esta tabla. Más aún, las fracciones pueden ser diferentes
para los altos hornos y los hornos SiemensMartín, y el uso simultáneo de
otro método no afecta de manera significativa la reducción de emisiones
que alcanza cada uno de ellos.
• Después de obtener estos datos, quedó claro que ningún método por sí
solo podía lograr las reducciones requeridas. Por otro lado, la
combinación de los tres métodos a toda su capacidad –lo que sería
demasiado caro si se quiere que los productos tengan precios
competitivos- genera un resultado mucho más elevado de lo que se
pide. Por todo esto, la conclusión de los ingenieros fue que debían usar
alguna combinación de métodos, tal vez con capacidades fraccionarias
basadas en sus costos relativos. Aún más, debido a las diferencias entre
los altos hornos y los hornos Siemens-Martín, es probable que la
combinación sea diferente para cada tipo de horno.
• Se llevó a cabo un análisis para estimar el costo total anual de cada
método de abatimiento. El costo anual de un método incluye el
aumento de los gastos de operación y mantenimiento al igual que la
reducción de los ingresos de vida a cualquier pérdida de eficiencia en el
proceso de producción que puede generar el uso del método. El otro
costo importante es el costo fijo inicial (el capital inicial) que se requiere
para instalar el método. Para hacer que este costo único fuera
conmensurable con los costos anuales, se usó el valor del dinero en el
tiempo para calcular el gasto anual (sobre el tiempo esperado de vida
del método) que sería equivalente a este costo fijo inicial.
• El análisis permitió estimar los costos anuales totales en millones de
dólares que se presentan en la tabla 3., en la que se incurre al usar los
métodos a toda su capacidad de abatimiento. También se determinó
que el costo de un método que se utiliza a un nivel menor es
esencialmente proporcional a la capacidad fraccionada de la capacidad
de abatimiento que se logra, aspecto que se presenta en la tabla 2.
Entonces, para cualquier fracción que se logre, el costo total anual sería
en esencia la fracción de la cantidad correspondiente de la tabla 3.
• En esta etapa todo está listo para desarrollar el marco general del
plan de la compañía para disminuir la contaminación. Éste plan
especifica qué tipo de métodos de reducción deberán emplearse
y a que fracciones de su capacidad para: 1) los altos hornos y 2)
los hornos SiemensMartín. Debido a la naturaleza combinatoria
del problema de encontrar un plan que satisfaga a los requisitos
con el menor costo posible, se formó un equipo de investigación
de operaciones para resolverlo. El equipo decidió enfocar el
problema desde un punto de vista de programación lineal y debe
formular un modelo matemático.
 Solución
• Las variables de decisión
• ChAl = Fracción del uso máximo de chimeneas mas altas para altos hornos.
• ChHo= Fracción del uso máximo de chimeneas mas altas para hornos
Siemens- Martins .
• FiAl= Fracción del uso máximo de filtros para altos hornos.
• FiHo= Fracción del uso máximo de filtros para hornos Siemens- Martins .
• MeAl= Fracción del uso máximo de mejores combustibles para altos hornos.
• MeHo= Fracción del uso máximo de mejores combustibles para hornos
Siemens- Martins..3
• Función objetivo
• Minimizar el costo total de la disminución de la contaminación
mediante métodos de abatimiento. Es decir, Minimizar (Costo del
método de chimeneas más altas para altos hornos + costo del método de
chimeneas más altas para hornos Siemens- Martins + costo del método de filtros
para altos hornos + costo del método de filtros para hornos Siemens- Martins +
costo del método de mejores combustibles para altos hornos + costo del método
de de mejores combustibles para hornos Siemens- Martins)
• Minimizar 8 ChAl + 10 ChHo + 7FiAl + 6FiHo +11MeAl + 9MeHo
•
• Las restricciones
• Reducción requerida de la emisión de partículas anualmente
• La reducción requerida de emisión de partículas es de 60 millones de libras
anualmente. (reducción de la tasa de emisión empleando el método de chimeneas más altas para
altos hornos + reducción de la tasa de emisión empleando el método de chimeneas más altas para
hornos SiemensMartins + reducción de la tasa de emisión empleando el método de filtros para altos
hornos + reducción de la tasa de emisión empleando el método de filtros para hornos Siemens- Martins
+ reducción de la tasa de emisión empleando el método de mejores combustibles para altos hornos +
reducción de la tasa de emisión empleando el método de mejores combustibles para hornos Siemens-
Martins) debe ser mayor o igual a 60 millones de libras.
• 12 ChAl + 9 ChHo + 25FiAl + 20FiHo +17MeAl + 13MeHo >= 60
• 35 ChAl + 42 ChHo + 18FiAl + 31FiHo +56MeAl + 49MeHo >= 150
• 37 ChAl + 53 ChHo + 28FiAl + 24FiHo +29MeAl + 20MeHo >= 125
• Eficiencia tecnológica de los métodos
• La máxima eficiencia tecnológica del método de chimeneas más altas para
altos hornos es del 100%.
• ChAl <= 1
• ChHo <= 1
• FiAl <= 1
• FiHo <= 1
• MeAl <= 1
• MeHo <= 1
• Restricciones lógicas
• ChAl, ChHo, FiA, FiHo, MeAl y MeHo >= 0
 EJERCICIO 11
• EL PROBLEMA DE ASIGNACIÓN DE CONTAINERS INC. Containers,Inc.,
fabrica contenedores de muchos tamaños y formas. Recientemente ha
recibido pedidos para producir diversas cantidades de contenedores de
cocinas de cinco diferentes tamaños. Cada tamaño de contenedor
puede producirse en cualquiera de cuatro máquinas. Debido a las
distintas tecnologías y tiempos de disposición, el número total de horas,
incluyendo el tiempo de disposición, necesarias para procesar cada
tamaño de contenedor en cada máquina varía, como se muestra en la
tabla 2. En la tabla, el tamaño del contenedor se indica en la primera
columna mediante su altura y diámetro en pulgadas.
• Adecuar una máquina para que cambie el tamaño de un contenedor
toma largo tiempo, así que la gerencia ha decidido que cada máquina
producirá contenedores de un solo tamaño. Por tanto, sólo se
producirán cuatro de los cinco tamaños en las cuatro máquinas
disponibles dentro de la fecha límite asignado. Como los ingresos por
cada tamaño de contenedor son aproximadamente iguales, la gerencia
de Containers, Inc., es indiferente en cuanto a cuál de los cinco pedidos
no satisfacer. Como gerente del departamento de producción, se le ha
pedido determinar cuáles cuatro de los cinco pedidos aceptar y
desarrollar un plan de producción que minimice el tiempo de
procesamiento total para satisfacer esos pedidos.
 Solución
• En cuanto al problema de Containers, Inc., es necesario añadir una máquina ficticia.
Ahora hay cinco pedidos y cinco máquinas, dando como resultado un problema de
asignación equilibrado.
• Recuerde que la máquina 5, de hecho, no existe. Los contenedores asignados a esta
máquina no son producidos y por tanto, no contribuyen en nada al tiempo total de
procesamiento.
 EJERCICIO 12
• Problema de planeamiento de producción de Ananea Gold Pump
Ananea Gold Pump Corporation tiene tres plantas sucursales con
capacidades de producción en exceso. Las tres plantas tienen los
elementos necesarios como para producir distintos tamaños de
bombas y el gerente ha decidido usar parte de la capacidad de
producción en exceso para este fin. Las bombas pueden fabricarse en
tres tamaños: grande, mediano y pequeño, que dan como resultado
una utilidad unitaria neta de $140, $120 y $100 respectivamente. Las
plantas 1, 2 y 3 tienen la capacidad de mano de obra y equipo en
exceso como para producir 750, 900 y 450 unidades a las semana de
este producto, respectivamente, sin importar el tamaño o
combinación de tamaños que se aplique. Sin embargo el espacio de
almacenamiento disponible para productos en proceso también
impone una limitación sobre las tasas de producción. Las plantas 1, 2 y
3 tienen 13000, 12000 y 5000 pies cuadrados de espacio de
almacenamiento disponible para productos en proceso, para una
semana de producción. Cada unidad de los tamaños grande, mediano
y pequeño producida por semana requiere de 20, 15 y 12 pies
cuadrados respectivamente.
• Los pronósticos de venta indican que pueden venderse semanalmente
900, 1200 y 750 bombas de los tamaños grande, mediano y pequeño.
• Con el fin de mantener una carga uniforme de trabajo entre las
plantas y conservar cierta flexibilidad, el gerente ha decidido que
la producción adicional asignada a cada planta debe usar el
mismo porcentaje de la capacidad de mano de obra y equipo en
exceso.
• El gerente desea saber cuánto debe producirse de cada uno de
los tamaños en cada una de las plantas para maximizar la utilidad.
 Solución
• Las variables de decisión
• Para resolver el problema debemos determinar el número de bombas de
distinto tamaño que debe producir cada planta.
• X = El número de bombas de tamaño grande que debe producir la planta 1
G1

en una semana.
• X = El número de bombas de tamaño grande que debe producir la planta 2
G2

en una semana.
• X = El número de bombas de tamaño grande que debe producir la planta 3
G3

en una semana.
• X = El número de bombas de tamaño mediano que debe producir la planta 1
M1

en una semana.
• X = El número de bombas de tamaño mediano que debe producir la planta 2
M2

en una semana.
• X = El número de bombas de tamaño mediano que debe producir la planta 3
M3

en una semana.
• X = El número de bombas de tamaño pequeño que debe producir la planta 1
P1

en una semana.
• X = El número de bombas de tamaño pequeño que debe producir la planta 2
P2

en una semana.
• X = El número de bombas de tamaño pequeño que debe producir la planta 3
P3

en una semana.
• Los datos del problema

La producción adicional asignada a cada planta debe usar el mismo porcentaje de la

capacidad de mano de obra y equipo en exceso.
• La función objetivo
• Maximizar la utilidad obtenida por la venta de bombas de distinto tamaño
(Maximizar (utilidad obtenida por la venta de bombas grandes producidas en las plantas de
producción 1,2 y 3 + utilidad obtenida por la venta de bombas mediana producidas en las plantas de
producción 1,2 y 3 + utilidad obtenida por la venta de bombas pequeñas producidas en las plantas de
producción 1,2 y 3)
• Maximizar 140 (XG1 + XG2 + XG3) + 120(XM1 + XM2 + XM3) + 100(XP1 + XP2 + XP3)
• Las restricciones
• Capacidad de producción de la planta
• La capacidad de producción de bombas de la planta 1 es de 750 unidades.
• La producción de bombas grandes + La producción de bombas medianas + La
producción de bombas pequeñas es de 750 unidades.
• XG1 + XM1 + XP1 <= 750
• De manera similar en las plantas 2 y 3: X + X + X <= 900
G2 M2 P2

• XG3+ XM3 + XP3 <= 450

• Capacidad del espacio de almacenamiento de la planta
• El espacio de almacenamiento disponible para productos en proceso de la planta 1 es
de 13000 pies cuadrados.
• D: El espacio de almacenamiento disponible para (bombas grandes en proceso +
bombas medianas en proceso + bombas pequeñas en proceso) de la planta 1 es de
13000 pies cuadrados.
• 20XG1 + 15XM1 + 12XP1 <= 13000
• De manera similar en las plantas 2 y 3: 20X + 15X + 12 X <= 12000
G2 M2 P2

• 20XG3 + 15XM3 + 12XP3 <= 5000

• Demanda del mercado de la bomba de tamaño grande
• Los pronósticos de venta indican que pueden venderse semanalmente
900 bombas de tamaño grande.
• D: Las (bombas grandes producidas en la planta 1 + bombas grandes
producidas en la planta 1 + bombas grandes producidas en la planta 1) que
pueden venderse semanalmente es de 900 unidades.
• XG1 + XG2 + XG3 <= 900
• De manera similar en las bombas medianas y pequeñas:
• XM1 + XM2 + XM3 <= 1200
• XP1 + XP2 + XP3 <= 750
• Condición de la gerencia
• la producción adicional asignada a cada planta debe usar el mismo
porcentaje de la capacidad de mano de obra y equipo en exceso.
• 900XG1 +900 XM1 +900 XP1 - 750XG2 - 750XM2 - 750XP2 = 0
• De manera similar en las producción de las plantas 1 y 3, 2 y 3.
• 450XG1 + 450XM1 + 450XP1 - 750XG3 - 750XM3 - 750XP3 = 0
• 900XG3 +900 XM3 +900 XP3 - 450XG2 - 450XM2 - 450XP2 = 0
• Restricciones lógicas
• XG1 , XG2 , XG3 , XM1 , XM2 , XM3 , XP1 , XP2 , XP3>= 0 y enteros