INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

Escuela Superior De Ingeniería Química e Industrias Extractivas

Laboratorio de Operaciones Unitarias

PROCESOS DE SEPARACIÓN POR MEMBRANA Y LOS QUE INVOLUCRAN

UNA FASE SOLIDA

Práctica #2: Secador de Tambor

Martes 20 de Marzo 2018
SECADOR DE TAMBOR
 Procedimiento experimental
Preparar una Verificar que todas las Alimentar el secador hasta Abrir válvula de
lechada de válvulas estén cerradas, que el tambor quede alimentación de vapor al
dicalite en agua cargar el tanque de inmerso, abrir la válvula de tambor y a la charola,
(400 g dicalite/ alimentación y mantener purga de vapor, general de controlar la temperatura
4000 ml Agua) agitación constante vapor y reductora. de la lechada a 92°C.

Obtener los
siguientes datos. Continuar la operación Retirar el producto seco y Controlar la presión de vapor
en régimen permanente se inicia la alimentación a a 0.5 kg/cm2. Poner en
Temp. de durante 2 min. la charola, a un flujo tal movimiento el tambor
alimentación, obteniendo el producto que el nivel permanezca regulando la velocidad según
seco. constante. indicaciones del profesor.
Temp. de
suspensión en la
charola, Presión
de vapor al
tambor, Tiempo Pesar el Cerrar las válvulas general de Repetir la
Drenar la
de operación. producto y vapor y de paso de vapor al operación con
charola y
determinar su tambor y a la charola, presion de a 1.0
lavar el
contenido de suspender la alimentación de kg/cm2
equipo.
humedad lechada y apagar el durante 2
residual. motovariador de velocidad. minutos.
 Datos experimentales
Tabla datos Experimentales 0.5 kg/cm2 Tabla datos Experimentales 1.0 kg/cm2
Masa de dicalite alimentada (Kg) 0.2 Masa de dicalite alimentada (Kg) 0.2
Masa de producto seco obtenido 0.01709 Masa de producto seco obtenido 0.16864
(Kg) (Kg)
Contenido de humedad residual en 0.00015 Contenido de humedad residual en 0.00052
el producto seco (kg) el producto seco (kg)
Masa de muestra de producto 1.0 Masa de muestra de producto 1.0
húmedo a la entrada(gr) húmedo a la entrada(gr)
Tiempo de operación (hr) 0.033 Tiempo de operación (hr) 0.033
Temperatura de lechada en la 21 Temperatura de lechada en la 21
alimentación (°C) alimentación (°C)
Temperatura de lechada en la 92 Temperatura de lechada en la 91
charola (°C) charola (°C)
Presión absoluta(bar) 1.2799 Presión absoluta(bar) 1.7799

Datos Adicionales
Área de secado del tambor (m2) 0.1884
Diámetro del tanque de alimentación 35.5
(cm)
Cp de la mezcla (kcal / kg °C) 0.924
Secuencia de cálculos para condiciones de presión a 0.5 kg/cm2

 Determinar la velocidad de secado. Nc   Wss ( X 2  X 1)  [ kgagua ]

A 2
hm

Cálculo de la humedad inicial. 2 Kgdeagua Kgdeagua

X1   10
0.2 Kgdedicalite Kgs.s
0.00015 Kgdeagua Kgdeagua
Cálculo de la humedad final. X2  0.1764
0.00085 Kgdedicalite Kgs.s

Cálculo de la velocidad de secado.

0.01709kg Kgdeagua Kgdeagua kgagua
Nc   ( 0.1764  10 )  27.0033
0.1884m 2 (0.033h) Kgdedicalite sec o Kgdedicalite sec o hm 2
 Determinar la masa de vapor.
Wlechada (Cplechada )  WH 2 O (v) Kgvapor
mV  
v h
v @ 92 °C =543.9kcal/kg
Cp lechada=0.924 kcal/kg °C
Wlechada=Dicalite alim. + agua alimentada=0.2 kg+2kgagua=2.2 kg
Waguaevap.=Nc*A= 27.0033
kgagua
* 0.1884m 2 =5.0874 kg/h
v @ 1.2799bar=535.4 kcal/kg
hm 2

2.2kg (0.924kcal / kg C )(92C  21C )  5.0874kg / h(543.9kcal / kg ) Kgvapor

mV   5.4377
535.4kcal / kg h
Secuencia de cálculos para condiciones de presión a 1.0 kg/cm2

 Determinar la velocidad de secado. Nc   Wss ( X 2  X 1)  [ kgagua ]

A 2
hm

Cálculo de la humedad inicial. 2 Kgdeagua Kgdeagua

X1   10
0.2 Kgdedicalite Kgs.s
0.00052 Kgdeagua Kgdeagua
Cálculo de la humedad final. X2  1.0833
0.00048Kgdedicalite Kgs.s

Cálculo de la velocidad de secado.

0.16864kg Kgdeagua Kgdeagua kgagua
Nc   (1.0833  10 )  241.6067
0.1884m 2 (0.033h) Kgdedicalite sec o Kgdedicalite sec o hm 2
 Determinar la masa de vapor.
Wlechada (Cplechada )  WH 2 O (v) Kgvapor
mV  
v h
v @ 91°C =543.9kcal/kg
Cp lechada=0.924 kcal/kg °C
Wlechada=Dicalite alim. + agua alimentada=0.2 kg+2kgagua=2.2 kg
Waguaevap.=Nc*A= 241.6067
kgagua
* 0.1884m 2 =45.5187 kg/h
v @ 1.7799bar=528.56 kcal/kg
hm 2

2.2kg (0.924kcal / kg C )(91C  21C )  45.5187kg / h(543.9kcal / kg ) Kgvapor

mV   47.1089
528.56kcal / kg h
 Resultados

Cálculo realizado Presión de 0.5 kg/cm2 Presión de1.0 kg/cm2

Velocidad de secado 27.0033 241.6067

(Kg/h𝑚2 )

Masa de vapor 5.4377 47.1089

(kgvapor/h)
 Discusión y conclusión
 Con lo experimentado en laboratorio se conoció el secador de tambor así como sus partes esenciales y
su funcionamiento en donde la finalidad fue secar una suspensión de agua-dicalite.
 Una vez terminada la experimentación y recabados los datos así como el producto seco se realizaron los
cálculos correspondientes, en donde a diferentes presiones se logra percibir mejor el efecto que esta
causa a la hora del secado, en donde se aprecia que a 0.5 bar la Velocidad de secado es
de27.0033(Kg/h𝑚2 )empleando una masa de vapor de 5.437 Kg/h y a 1.0 bar esta velocidad es de
241.6067 (Kg/h𝑚2 ) usando 47.1089 kg/h de masa de vapor; haciendo la comparación de los resultados
obtenidos a diferentes presiones se dice que a mayor presión se obtiene mayor cantidad de producto,
aunque cabe mencionar que con mayor humedad, esto es resultado del grosor de la capa formada
sobre la superficie del tambor.
 Finalmente agrego que para determinar las condiciones de operación en este tipo de equipos de
secado depende principalmente en las características del producto que deseo obtener.
 En cuanto al video, este nos muestra y explica el funcionamiento de un secador de tambor de manera
clara y concisa siendo este un ejemplo de lo realizado en la practica; me es muy interesante este video
ya que me permite entender claramente y compartir mis aprendizajes con personas que no llevan una
introducción de estas operaciones unitarias ya que hoy en día este equipo se utiliza para una amplia
gama de productos, desde comida para bebés hasta productos químicos, así mismo me permite
compartirles que este método de secado indirecto y en continuo permite cortos periodos de exposición
al calor, evaporándose todo el líquido durante un único giro del rodillo y como resultado, el riesgo de
daños en el producto queda prácticamente eliminado a la vez que se mantienen las propiedades
únicas del producto, como sabor, olor, textura, etc.