GLORIA S.A.

Diseño Organizacional
Historia

• El 5 de febrero de 1941, la empresa General Milk Company Inc. constituyó la empresa Leche
Gloria S.A. en la ciudad de Arequipa. Ese mismo año emprendió la construcción de la planta
industrial e inició el 4 de mayo de 1942 la fabricación de la leche evaporada Gloria a un ritmo
de 166 cajas por día.
• En ese entonces, la fuerza laboral estaba constituida por 65 personas entre empleados y
obreros. Posteriormente General Milk Company Inc. fue adquirida por Carnation Company y en
el año 1978 Leche Gloria S.A. cambió su denominación a Gloria S.A.
• El crecimiento vertiginoso de la producción tuvo como soporte la constante labor de
renovación de los equipos de su planta de producción y la ampliación de la capacidad
instalada, así como la expansión de las zonas de recojo de leche fresca, qué tenían como
soporte la instalación de plantas de acopio y refrigeración que servían al mismo tiempo como
núcleos de promoción al desarrollo ganadero.
• En 1985, Nestlé de Suiza, se convierte en propietaria por mayoría de Gloria S.A. al adquirir la
empresa Carnation Company a nivel internacional.
• Como el mercado principal radicaba en la capital, se tomó la decisión de construir la primera
etapa del Complejo Industrial en Huachipa - Lima y el 11 de enero de 1999, se inició la
producción de la leche evaporada, constituyendo una de las mejores plantas de su tipo en el
mundo, con tecnología de punta.
Misión

• Mantener el liderazgo en cada uno de los mercados en que

participamos a través de la producción y comercialización de
bienes con marcas que garanticen un valor agregado para nuestros
clientes y consumidores.
Visión

• Somos una corporación de capitales peruanos con un portafolio

diversificado de negocios, con presencia y proyección
internacional.
• Aspiramos satisfacer las necesidades de nuestros clientes y
consumidores, con servicios y productos de la más alta calidad y
ser siempre su primera opción.
Objetivos

• Incrementar el consumo per cápita de lácteos a nivel nacional , así

como, de aprovechar el crecimiento de consumo de jugos y refrescos.

• Liderar en la producción y venta de leches y yogures con una campaña

de marketing orientada a niños, adolescente y jóvenes.

• Seguir fortaleciendo su presencia en el mercado local de lácteos y

derivados y su posición competitiva mediante una estrategia
multimarcas, a la vez de diversificar el mix de productos para reducir la
dependencia al negocio lácteo.
Plano
Descripción del Proceso

• La empresa Gloria SA cuenta con más de 13000 proveedores

directos de leche fresca en todo el Perú que le proporciona un
aproximado diario de 134,900 litros por día.
Programación de Operaciones

•Fases de Producción
Fases de Producción

Recepción
• Actividad muy relevante en la cadena de producción.
• Recepción del producto de los centros de acopio
• Uso de camiones isotérmicos
• Control de calidad: limpieza rigurosa, temperatura, acidez, análisis
microbiológico

Elaboración
• Envío y enfriamiento
• Pasteurización y Estandarización
Fases de Producción

Enfriamiento
• Enfriamiento
• Almacenamiento

Envasado
• Disposición en envases
• Esterilización
Fases de Producción

Acopio de leche fresca

• El acopio de leche fresca, constituye para Gloria S.A. una de las actividades más revelantes dentro de su meticulosa
cadena de producción, sobre todo por el incremento del acopio a más de mil toneladas métricas de leche por día,
actividad que se extiende desde Tacna, al extremo sur del Perú, hasta Chiclayo y Cajamarca en el norte.
• La empresa cuenta con centros de acopio en cada zona, promoviendo un efecto multiplicador que se ha visto
reflejado en el crecimiento y desarrollo de estas regiones. El objetivo de esta actividad diaria es más allá que
recoger leche de los ganaderos, procesarla y devolverla al mercado con un valor agregado se trata de un negocio
seguro pues ha contribuido a que los ganaderos trabajen confiados en que Gloria S.A. les comprará toda su
producción, recibiendo una retribución puntual y regular.
Transporte de la leche
• Hasta no hace mucho tiempo los tarros lecheros eran el medio mas usado para le transporte, pero han sido
reemplazados por los camiones cisterna; pero aun se usan (en algunas partes), teniendo en cuenta que hay muchos
pequeños productores de 50, 100 y 200 litros diarios solamente. Dichos tarros son de 40 y 50 litros generalmente,
eran de diseño estandarizado y construidos de hierro estañado, acero inoxidable o aluminio. Actualmente es de uso
generalizado los tanques cisternas que llevan la leche hasta la planta industrial desde los centros de recolección o
bien desde la misma unidad de producción si esta es de gran producción (los pequeños productores, envían en tarros
la leche hacia los centros de recolección). Estos tanque se utilizados para el transporte por medio de camiones, son
generalmente de acero inoxidable; también los hay de aluminio. Los tanques son construidos con doble pared y
aislados, en general, con corchos; su sección es circular o elíptica (el circular es de mas fácil higienización y el
elíptico permite mayor estabilidad en el viaje). Generalmente los tanques están divididos en secciones para evitar el
batido de la leche pues puede ocasionar la separación de la grasa.
Fases de Producción

Recepción de la leche
• En la recepción de la planta industrial láctea, se recibe, se verifica y se
registra la cantidad de leche que entra; a su vez se descarga la leche en
un tanque de recepción y de allí se pasa a un tanque de
almacenamiento; generalmente, como paso previo a su almacenaje, la
leche pasa por un enfriador y de un filtro o clarificador.
• Antiguamente, cuando el medio de transporte más frecuente eran los
tarros, había en la recepción plataformas de descarga, cintas
transportadoras de tarros, lavaderos de tarros (externos e internos), etc.
pero en la actualidad estas operaciones resultan facilitadas pues al
utilizarse los camiones cisternas se hace mas dinámica las operaciones
de recepción pues la descarga se hace por bombeo.
Tratamiento de la Leche
Enfriamiento

• La leche, luego de su recepción es enfriada a temperaturas de alrededor de 4ºC y

almacenada a esta temperatura. Este enfriamiento se realiza en un intercambiador
de color de placas (este equipo se describió en el tema de pasteurización),
utilizándose agua helada como fluido enfriador. Antes se usaba un enfriador de
superficie (todavía se lo utiliza en algunas plantas).
• La leche circula por la superficie de la cortina y forma una película que es enfriada
por el agua que circula por el interior de la cortina. En este tipo de enfriador, la
leche esta en contacto con el medio ambiente, lo cual supone la posibilidad de
contaminarse.
• Luego de enfriada se manda la leche al tanque de almacenamiento donde se la
mantiene a la temperatura de 4ºC hasta su procesamiento según los diferentes usos
industriales.
• Cabe mencionar que la leche que se destinará para la elaboración de quesos,
conviene enfriarla y mantenerla a alrededor de 10ºC, pues temperaturas mas bajas
afectan el caseinato de calcio que es fundamental para producir quesos.
Higienización

• La leche cruda puede contener diversas partículas adquiridas en su manipuleo,

desde el ordeño, lo cual obliga a eliminar esas impurezas. Para tal fin se hace
una filtración y/o una clarificación.
• En la primera, se hace pasar la leche a través de filtros de tela sintética o
algodón. Esta filtración es complementada luego en los intercambiadores de
placas, provistos de filtros.
• En cuando a la clarificación esta se realiza con una centrifugación en los
llamados clarificadores, que son semejantes en su concepción a los centrífugos
que se verán en el descremado, aunque con algunos variantes de diseño. En
esta operación se suelen eliminar también cierto tipo de bacterias esporulados,
tales como Bacilos, esta bactofugación suele eliminar un gran número o
porcentaje de esos microorganismos.
• Tanto la clarificación como la bactofugación resultan mas eficaz si se hace a una
temperatura entre 60 y 65ºC ( al disminuir la viscosidad de la leche).
Homogeneización

• Este tratamiento es aplicado a la leche a los efectos de reducir el tamaño de los glóbulos de
grasa y así evitar que estos asciendan a la superficie.
• La operación consiste en enviar la leche a alta presión, cerca de 200 kg/cm2, a través de un
conducto que esta parcialmente obstruido en su extremo de salida por un tapón cónico de
acero, la leche choca violentamente con lo cual se fracciona el glóbulo de grasa a dimensiones
entre 1 m y 2 m. La presión del tapón de acero se puede regular con un resorte. La salida de
la leche se efectúa por la abertura que deja el tapón y en esta zona se produce un rápido
descenso de la presión que también produce un “cracking” del glóbulo.
• La homogeneización puede realizarse también en las clarificadoras, equipo en el cual pueden
hacerse simultáneamente la clarificación y la homogeneización; este equipo es parecido a los
clarificadores, pero están provistos de discos dentados que fraccionan los glóbulos de grasa
por fricción.
• En el proceso de homogeneización, al romperse los glóbulos, se fraccionan también la
membrana protectora de los mismos, lo cual implica que parte de dichos glóbulos queden sin
ellos (especialmente lecitinas y proteínas que forman parte de la membrana); esto hace que
los glicérido queden expuestos a la acción de la enzima lipasa que puede traer aparejado el
inconveniente del enrarecimiento de la leche.
• La temperatura recomendada para homogeneizar la leche es entre 65 y 70ºC.
Tratamiento TÉRMICO (pasteurización).

• Cualquiera sea el destino de la leche (ya para su venta en cualquiera de sus

tipos, ya para la elaboración de derivados lácteos), debe ser sometida a un
tratamiento térmico.
• El objeto de este tratamiento es, en primer lugar, destruir todos los
microorganismos que puedan ser causa de enfermedades (patógenos) y en
segundo término, disminuir el número de aquellos agentes microbianos que
puedan afectar la calidad de la leche y sus productos derivados.
• Se puede conceptuar la pasteurización como el tratamiento térmico por debajo
del punto de ebullición, y en un tiempo mínimo, que permite destruir la
totalidad de los agentes microbianos patógenos.
• Antes de describir el proceso de pasteurización, se harán algunas
consideraciones sobre el efecto de la temperatura sobre los componentes de la
leche y sobre los microorganismos presentes en ellas.
Leches ultras pasteurizadas y leches
esterilizadas
• Todo tratamiento térmico que se hace a temperaturas inferiores al del
punto de ebullición del agua son considerados como métodos de
“pasteurización”. En el mercado se ofrecen leches que han sido tratados
a temperaturas superiores al punto de ebullición del agua: son las leches
ultrapasteurizadas y las leches esterilizados.
• Una leche ultrapasteurizada se puede obtener con un tratamiento
térmico entre 110ºC y 115ºC por un lapso de tiempo corto de 4 segundos,
mientras que la leche esterilizada tiene un calentamiento hasta de 140 -
150ºC en el mismo tiempo.
• El proceso más común para obtener estos productos es por inyección
directo de vapor purificado, con la cual s eleva la temperatura; la leche
pasa inmediatamente a una cámara de vacío, en donde ocurre una
expansión del líquido con la siguiente separación del vapor.
Recorrido del proceso
Sistema abierto
Análisis FODA
Efectividad Organizacional
Efectividad Organizacional
Efectividad Organizacional
Estructura Organizacional
 Integrantes:

- Copa Gómez Patricia

- Muchotrigo Ruiz Cristian
- Leandro Zelaya Junior
- López Burga Eric
- Reyes Ríos Tatiana