Semana Tema según SILABUS

Distribución de plantas industriales

11 Metodo SLP - Relaciones

 Contenido Procedimental:
 Comprende los objetivos y ventajas del método de relaciones en su
aplicación para distribución de plantas
 Utiliza los métodos presentados para resolver problemas de distribución
de plantas industriales

 Contenido Actitudinal: Participa en el desarrollo de casos prácticos aplicando

los métodos presentados.
Semana Tema según SILABUS

10 Distribución Orientada al producto

 Distribución Orientada al Producto
Las distribuciones orientadas al producto se organizan alrededor
de productos o familias de productos similares de alto volumen
y baja variedad.
Las suposiciones son:
◦ El volumen es adecuado para la utilización exhaustiva del
equipo
◦ La demanda del producto es suficientemente estable para
justificar una inversión considerable en equipo especializado.
◦ El producto es estandarizado o se acerca a una etapa de su
ciclo de vida que justifica la inversión en equipo especializado.
◦ El suministro de materias primas y componentes es adecuado
y de calidad uniforme para asegurar que funcionara con el
equipo especializado.
Distribución Orientada al Producto

◦ Los dos tipo de distribuciones orientadas al producto

son las líneas de fabricación y las líneas de ensamble.

Línea de
Serie de Maquinas
Fabricación

Línea de Serie de Estaciones de

Ensamble Trabajo
Distribución Orientada al Producto
Ambos son procesos repetitivos y la línea debe estar
“balanceada”

Línea de
Fabricación

Procesos
Linea“Balanceada”
Repetitivos

Línea de Ensamble
Distribución Orientada al Producto
Línea Balanceada:
Una línea se encuentra balanceada cuando el tiempo que lleva
realizar una tarea en una maquina es igual o “esta balanceado”

con el tiempo que lleva realizar el trabajo en la siguiente maquina

de la línea de fabricación

del mismo modo que el tiempo que requiere un empleado en una

estación de trabajo de una línea de ensamble debe esta
balanceado con el tiempo que requiere el siguiente empleado en
la siguiente estación.
Distribución Orientada al Producto
Problema Principal.- Balancear la linea
El problema central en la distribución orientada al producto es balancear la
salida de cada estación de trabajo para que sea casi la misma, y a la vez que
obtener la cantidad de producción deseada.

Meta de la administración.-
La meta de la administración es crear un flujo continuo a lo largo de la línea de
ensamble con un mínimo de tiempo muerto en cada estación de trabajo.

Objetivo de la distribución.-
El objetivo de la distribución orientada al producto es minimizar el desbalance
de la línea de ensamble o fabricación.
Distribución Orientada al Producto
Ventajas de la Distribución orientada al
producto.-
Las ventajas principales de la
distribución orientada al producto son:
◦ El bajo costo variable por unidad
usualmente asociado con los
productos estandarizados de alto
volumen.
◦ Bajos costos de manejo de materiales
◦ Inventarios de trabajo en proceso
reducidos
◦ Capacitación y supervisión mas
sencillas
◦ Producción rápida.
Las desventajas de la distribución
orientada al producto son:
Las desventajas principales de la
distribución orientada al producto son:
o Se requiere un alto volumen
debido a la gran inversión
necesaria para establecer el
proceso.
o Cuando se detiene el proceso en
cualquier parte se detiene toda la
operación
o Falta de flexibilidad cuando se
maneja una variedad de
productos o tasas de producción.
 Distribución Orientada al Producto
Puesto que los problemas con las líneas de ensamble y las líneas
de fabricación son semejantes, enfocaremos nuestro análisis en la
línea de ensamble.
El producto se mueve en una faja transportadora en una serie de
estaciones de trabajo como en la figura adjunta:
Método de Balanceo de la Línea de Ensamble.-
Se realiza para minimizar el desequilibrio entre maquinas y
personal mientras se cumple con la producción requerida.
1. Se deben determinar los requerimientos de tiempo para cada
tarea de ensamble.
2. Se requiere conocer la relación de precedencia entre las
actividades, es decir, la secuencia en que deben desempeñarse
las tareas.
3. Una vez construida la grafica de precedencias pasamos a
agrupar las tareas en estaciones de trabajo para lograr la tasa
de producción esperada, este proceso incluye tres pasos:
◦ Calcular el Tiempo de Ciclo.
◦ Calcular el numero teórico de Estaciones de Trabajo.
 Balanceo de la Línea de Ensamble
En el siguiente ejemplo se muestra como convertir estos datos en
diagramas de precedencias:

Ejemplo 01
Queremos desarrollar un diagrama de precedencias para la
fabricación de una copiadora que requiere un tiempo de ensamble
total de 66 minutos.
La tabla siguiente proporciona las tareas, los tiempos de ensamble
y los requerimientos de secuencia para la copiadora.
Balanceo de la Línea de Ensamble
Pasos 1 y 2: Tabla de Tiempos y Precedencias
Balanceo de la Línea de Ensamble
3. Construimos la grafica de precedencias
 Balanceo de la Línea de Ensamble
Una vez construida la grafica de precedencias pasamos a agrupar
las tareas en estaciones de trabajo para lograr la tasa de
producción esperada, este proceso incluye tres pasos:
◦ Paso 1: Tomar el tiempo productivo disponible por día y
dividir entre las unidades requeridas por día. Esta operación
da el Tiempo de Ciclo.

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝑫𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒑𝒐𝒓 𝑫𝒊𝒂

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝑪𝒊𝒄𝒍𝒐 =
𝑼𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔 𝑹𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒅𝒂𝒔 𝒑𝒐𝒓 𝑫𝒊𝒂
 Balanceo de la Línea de Ensamble
Balancear la línea asignando tareas de ensamble especificas a cada
estación de trabajo. Un balance eficiente permite completar el
ensamble requerido, seguir la tarea especificada y mantener el
tiempo muerto en cada estación de trabajo en un mínimo.
Continuamos con el ejemplo planteado a fin de ilustrar el
procedimiento de balanceo de líneas:

La empresa determina que se dispone de 480 minutos productivos

por día, lo que es mas el programa de producción requiere 40
unidades diarias como salida de la línea de ensamble. Por lo tanto:
𝟒𝟖𝟎 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝑪𝒊𝒄𝒍𝒐 =
𝟒𝟎 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔
 Balanceo de la Línea de Ensamble

◦ Paso 2: Calcular el numero teórico de Estaciones de Trabajo.

Este es el tiempo total de duración de las tareas dividido entre
el tiempo de ciclo.
𝒏
𝒊=𝟏 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒕𝒂𝒓𝒆𝒂 𝒊
𝑵𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝑴𝒊𝒏𝒊𝒎𝒐 𝒅𝒆 𝑬𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝑻𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 =
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝑪𝒊𝒄𝒍𝒐

◦ Donde n es el numero de tareas de ensamble

Balanceo de la Línea de Ensamble
El numero de estaciones de trabajo se calcula así:

𝟔𝟔
𝑵𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝑴𝒊𝒏𝒊𝒎𝒐 𝒅𝒆 𝑬𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝑻𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 =
𝟏𝟐

𝑵𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝑴𝒊𝒏𝒊𝒎𝒐 𝒅𝒆 𝑬𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝑻𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 = 𝟓.𝟓 𝒐 𝟔 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

Asignamos las tareas de tal manera que ninguna supere los 12

minutos del tiempo de ciclo y se minimice el tiempo muerto en
cada estación. Esta asignación puede observarse en la figura
adjunta.
 Balanceo de la Línea de Ensamble
Asignación de estaciones de trabajo:
 Balanceo de la Línea de Ensamble
Es posible calcular la eficiencia de la línea de ensamble balanceada si se divide
el tiempo total de de las tareas asignadas entre el producto del numero de
estaciones de trabajo requeridas por el tiempo de ciclo asignado.

Para nuestro ejemplo la eficiencia seria:

𝟔𝟔 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 = = 𝟗𝟏.𝟕 %
𝟔 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒙 𝟏𝟐 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔
 Ejercicio 01
La línea de ensamble cuyas actividades se muestran en la figura
tiene un tiempo de ciclo requerido de 8 minutos. Dibuje la grafica
de precedencias y encuentre el menor numero posible de
estaciones de trabajo. Después arregle las actividades en las
estaciones con el propósito de balancear la línea.
Ejercicio 01
El numero mínimo de estaciones de trabajo es:

𝟐𝟖 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔
𝑵𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝑴𝒊𝒏𝒊𝒎𝒐 𝒅𝒆 𝑬𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝑻𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 = = 𝟑.𝟓 𝒐 𝟒 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔
𝟖 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔

La eficiencia es:

𝟐𝟖 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 = = 𝟖𝟕.𝟓 %
𝟒 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒙 𝟖 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔
 Ejercicio 01
Solución con cuatro estaciones para el problema de balanceo
de línea.