Curso: Tecnología de los materiales

Ciclo: III “A”

Docente: Ing. Vergara Lovera Daniel
Alumno: Sialer Gutiérrez Johan Anderson
 La cal
 Es un producto resultante de la descomposición de las
rocas calizas (CaCO3) por la acción del calor (a mas de
900 °C se obtiene el CaO o cal viva).
 La Cal es una sustancia alcalina de color blanco o blanco
grisáceo que al contacto con el agua, se hidrata o se
apaga, desprendiendo calor.
 Su mayor aplicación en la construcción es como
componente, mezclada con arena, en la elaboración
de Morteros de unión o de revestimiento puntos exterior o
interior.
 Son de resistencia menor y fraguado más lento que los
morteros de Cemento, pero asimismo más trabajables
que éstos.

Procesos de obtención de la cal
 Extracción: Se desmonta el área a trabajar y se lleva a cabo el
descapote, posteriormente se barrena aplicando el plan de minado diseñado, se
realiza la carga de explosivos y se procede a la voladura primaria, moneo, tumbe y
rezagado, carga y acarreo a planta de trituración.

 Trituración: Arrojará como producto trozos de menor tamaño que serán

calcinados en hornos verticales.

 Calcinación: Caliza y/o dolomía trituradas por exposición directa al

fuego en los hornos. En esta etapa las rocas sometidas a calcinación pierden bióxido
de carbono y se produce el óxido de calcio (cal viva).

 Enfriamiento: Se somete a un proceso de enfriamiento para que la cal

pueda ser manejada y los gases calientes regresan al horno como aire secundario.

 Inspección: Se inspecciona cuidadosamente las muestras para evitar

núcleos o piezas de roca sin calcinar.

 Cribado: Se somete al cribado con el fin de separar la cal viva en trozo y en

guijarros (piedra pequeña, redondeada y lisa) de la porción que pasará por un proceso
de trituración y pulverización.
Procesos de obtención de la cal
 Trituración y pulverización: Se realiza con el objeto
de reducir más el tamaño y así obtener cal viva molida
y pulverizada, la cual se separa de la que será enviada
al proceso de hidratación.
 Hidratación: Consiste en agregar agua a la cal viva
para obtener la cal hidratada. A la cal viva dolomítica
y alta en calcio se le agrega agua y es sometida a un
separador de residuos para obtener cal hidratada
normal dolomítica y alta en calcio..
 Envase y embarque: La cal es llevada a una tolva de
envase e introducida en sacos y transportada a través
de bandas hasta el medio de transporte que la llevará
al cliente
Tipos de cal según la NTP 339.004

 TIPOS DE CAL POR SU COMPOSICION

 CAL DOLOMÍTICA
Se la denomina también cal gris o cal magra. Es una
cal aérea con un contenido de óxido de magnesio
superior al 5%. Al apagarla, forma una pasta gris,
poco trabada, que no reúne unas condiciones
satisfactorias para ser utilizada en construcción.
 CAL GRASA
Es la cal aérea que contiene, como máximo, un 5%
de óxido magnésico. Después de apagada da una
pasta fina, trabada, blanda y untuosa.
 7) TIPOS DE CAL POR SU NATURALEZA
 CAL HIDRÁULICA
Cales constituidas por mezcla de margas y arcillas ricas en sílice aluminio
y hierro, que endurecen tanto en contacto con el aire como en el agua.
 CAL AÉREA
 Cales constituidas principalmente por óxido o hidróxido de calcio que
 endurecen mediante carbonatación expuestas al aire. A su vez, al
 hablar de cal aérea podemos distinguir entre:
CAL VIVA
Constituidas principalmente por óxido de calcio y de magnesio, producidos
por calcinación de caliza y/o dolomita. Estas cales tienen una reacción
exotérmica en contacto con el agua. Se pueden presentar en distintas
granulometrías.
CAL HIDRATADA
Cal resultante del apagado controlado de las cales vivas. Se producen en
forma de polvo seco, de pasta o de lechada.
 Procesos químicos de la cal
 La fabricación de cales comprende dos PROCESOS QUÍMICOS :
1.- CALCINACIÓN E HIDRATACIÓN.
 La CAL VIVA es obtenida a partir de la calcinación de la piedra caliza(
CaCO3) por la reacción conocida como CALCINACIÓN:
CaCO3 + calor → CaO + CO2
 2.- CAL APAGADA se obtiene a partir de la cal viva haciendo una reacción
con agua (hidratación), es exotérmica llamada APAGAMIENTO:
 CaO + H2O → Ca(OH)2 + calor

 CARBONATACIÓN: Reacción química de CARBONATACIÓN

Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O
 La cal expuesta al aire absorbe lentamente dióxido de carbono (CO2) y
perdida de agua, este material se llama cal aérea.
 LECHADA DE CAL: Es la cal hidráulica con un exceso de agua
Propiedades de la cal
 1.- HIDRAULICIDAD
Es la relación entre los silicatos y aluminatos
respecto al óxido de calcio.
Índice de hidraulicidad= (SiO2 + Al2O3 + Fe2O3
[arcilla] / CaO + MgO [caliza]). (tanto por ciento,
peso, de los distintos antes de la cocción)
de menor a mayor índice de hidraulicidad:
 Cal aérea
 Cal débilmente hidráulica
 Cal medianamente hidráulica
 Cal hidráulica normal
 Cal eminentemente hidráulica
 2.- DENSIDAD
La densidad real de la cal aérea es del orden de 2, 25 kg/dm3. Para las cales
hidráulicas: 2, 5 - 3, 0 kg/dm3.
La densidad de conjunto de las cales puede estimarse en torno al 0, 4 kg/dm3.
para las cales aéreas y 0, 5-0, 9 kg/dm3. para las hidráulicas.
 3.- FRAGUADO
el fraguado de la cal es un proceso químico, consiste en la
evaporación del exceso de agua empleado en amasar la pasta,
seguido de una sustitución del agua por el CO2 de la atmosfera,
pasando de nuevo del hidróxido al carbonato cálcico.

 El tiempo de fraguado de las cales aéreas no se especifica, pero se

afirma que es de fraguado lento.
En las cales hidráulicas además de la carbonatación del CA(OH)2 se
produce la hidratación de los silicatos y aluminatos presentes.
El fraguado de cualquier cal hidráulica no debe comenzar antes de 2
horas ni terminar después de 48 horas.
 4.- ESTABILIDAD DE VOLUMEN
La cal sufre un aumento de volumen una vez colocada en
obra (varios meses después).
Se acusa en grietas horizontales del enlucido coincidiendo
con las juntas de los ladrillos.
Las causas más frecuentes de este aumento de volumen son:
• Presencia de magnesio sin hidratar.
• La existencia de cal libre (sin hidratar) al realizar la
fábrica.
 5.- RESISTENCIA MECÁNICA
Las cales tienen una resistencia no mayor de 50 Kg/cm2 por
lo que se emplean en piezas no resistentes.
Aplicaciones de la cal en la
construcción
 Estabilización De Suelos

 Elaboración De Mezclas

 Elaboración De piezas de concreto

 Elaboración De pinturas e impermeabilizantes

 Restauración De Monumentos Históricos

 Elaboración De adobes
Aplicaciones de la cal en la
construcción
 Puzolana
 El código ASTM (1992), en la definición 618-78,
define: "las puzolanas son materiales naturales o artificiales de silíceo - amorfos
o alumino - silíceos quienes por sí solos poseen poco o ningún
valor cementante, pero cuando se han dividido finamente; son una especie
de cemento natural y están en presencia de agua reaccionan químicamente con
el hidróxido de calcio a temperatura ambiente para
formar compuestos con propiedades cementantes, como morteroshidráulicos".
Para que pueda producirse la reacción puzolánica indicada anteriormente, es
necesario que la sílice esté en estado amorfo
 Tipos de puzolana
a)SU PROCEDENCIA
NATURALES :
Rocas volcánicas, en las que el constituyente amorfo
es vidrio producido por enfriamiento brusco de la lava. Por
ejemplo las cenizas volcánicas, las tobas,
la escoria y obsidiana.
ARTIFICIALES :
Son materiales que deben su condición puzolanica a un a
tratamiento térmico adecuado . dentro de esta
denominación se incluyen los subproductos de
determinadas operaciones industriales ; tales como :
residuos de bauxita , polvos de chimeneas de altos hornos
,cenizas volantes ,etc.
 9 RAZONES QUE DEMUESTRAN LA
IMPORTANCIA DE LAS PUZOLANAS EN
LACONSTRUCCIÓN

 1.- Reemplazan una buena porción del cemento Portland del 20 al

40%:
Gracias a esto disminuyen disminuyendo los costos de producción porque
esta adición es mucho más barata que el Clinker y más económica de
moler.

 2.-Reduce el calor generado durante la hidratación:

Pues ésta es una reacción bastante exotérmica

 3.- Evita el agrietamiento del concreto:

Esto se da por la acción expansiva de la cal al hidratarse y compresiva al
secarse.

 4.- Rebajan en cierto porcentaje los aluminatos que son

inestables en medios sulfatados y absorben álcalis:
Estos elementos normalmente entran a reaccionar de manera perjudicial
con los agregados del concreto.
 5.- Como aditivos son de vital importancia dentro de la industria del cemento:
Intervienen en la calidad del producto final, aumentan la eficiencia del proceso de
fabricación y reducen los costos de producción.

 6.- El calor generado por la mezcla Cemento/Puzolana es menor que el generado

por el mismo peso de solo cemento:
Esto incide en la durabilidad del concreto dado que se disminuyen las tensiones generadas
en la dilato-contracción térmica.

 7.- Permite el diseño de mezclas de concretos más impermeables:

Para concretos cuyo período de deterioro por el lixiviado de la cal libre se reduce.

 8.- Algunas aportan resistencia al concreto contra el ataque de aguas de mar,

sulfatadas, ácidas o que contengan dióxido de carbono en solución:
Por tanto disminuyen la expansión resultante de la reacción de los agregados alcalinos.

 9.- No disminuyen la resistencia de los concretos:

Si son adicionadas en los porcentajes establecidos (20 – 40%)
Usos de la puzolana en la
construcción
 Cimentaciones en todo terreno
 Albañearía (pega de muros y
mampostería en general )
 Repellos o revocos (pañetes )
 Solados
 Obras sanitarias
 Concretos especiales premesclados
 cemento
 El cemento es un producto en polvo
hidráulicamente activo es decir, que
genera resistencias mecánicas al
hidratarse.
 Se fabrica a partir de una mezcla de
Clinker y yeso que actúa como controlador
de fraguado.
 Además se le puede añadir otros tipo de
adiciones activas como cenizas volantes,
escorias de alto horno, caliza y humo de
sílice o puzolana.
 Cemento portland
 Es el producto resultante de la pulverización
muy fina de Clinker obtenidos calcinando a
fusión incipiente una mezcla rigurosamente
homogénea de materiales calcáreos y
arcillosos

 El Clinker es pues una escoria, pero no se le

da el nombre porque la idea de escoria
presume un residuo secundario de la
calcinación, mientras que el Clinker se
presenta en forma de pequeñas esferas de
2cm de diámetro y de un color gris negruzco
Fabricacion del cemento
portland
 Las materias primas como:
materiales calcáreos: aportan CaO
materiales arcillosos: aportan Si, Al, Fe
impurezas presentes: Mg, Na, K, P, etc.
Esta mezcla se somete a temperaturas de
1400 a 1600°C en un horno giratorio que
puede llegar a medir mas de 50.4 mts de
longitud y 5.50 de diámetro
Composición química del Clinker
del cemento portland
 62-70 % CaO (CAL VIVA U OXIDO
DE CALCIO)
 18-24 % SiO2 (OXIDO DE SILICIO O
SILICE SiO2)
 4-8 % Al2O3 (OXIDO DE ALUMINIO O
ALUMINA)
 1.5-4.5 % Fe2O3(trióxido de dihierro)
 0.1-5 % MgO (oxido de magnesio)
 1-3 % SO3 (trióxido de azufre)
 0.25-1.5 % K2O y NA2O (REACCIÓN DE
ALCALISIS)
 Compuestos principales del
cemento portland
 A) Silicato tricíclico(C3S) :
 denominado también alita
 este define la resistencia inicial(en las primeras semanas) y tiene mucha
importancia en el calor de hidratación .
 Constituye del 50 al 70 % del Clinker.
 Aporta resistencia a corto y largo plazo

 B) Silicato dicalcico(C2S):
 denominado también belita
 define la resistencia a largo plazo y tiene incidencia menor en el calor de
hidratación
 Constituye aproximadamente del 15 al 30 % del Clinker
 Compuestos principales del
cemento portland
 C) aluminato tricalclico(C3A):
 Constituye aproximadamente del 5 al 10 % del Clinker.
 Aisladamente no tiene trascendencia en la resistencia, pero con los silicatos
condiciona el fraguado violento actuando como catalizador.
 Vulnerable a la acción de los sulfatos.
 Es responsable de la resistencia del cemento

 D) ferroaluminato tetracalcico(C4AF):
 Constituye aproximadamente del 5 al 15 % del Clinker.
 Tiene trascendencia en la velocidad de hidratación
 Contribuye muy poco a la resistencia
 Compuestos principales del
cemento portland
 E) sulfato de calcio:
 Se adiciona al cemento (aprox 5%) durante su molienda, para
controlar la hidratación del C3A
 Este contiene yeso(CaSO4.2H2O) y anhídrida(CaSO4)
 F)Oxido de magnesio(MgO)
 Sus componentes son menores del 5 %
 Trae problemas de expansión en la pasta hidratada y endurecida.
 G)Oxido de potasio y sodio(K2O,
Na2OAlcalis):
 Reacciones químicas con ciertos agregados solubles en agua
 Produce florescencias con agregados calcáreos.
 H) Óxidos de manganeso y titanio(Mn2O3,
TiO2):
 Dan coloración al Clinker
CEMENTOS PORTLAND NTP 334.090 –ESPEJO
DE LA ASTM C 150 CLINKER + YESO

CLINKER + YESO
 TIPO I: De uso general.
 TIPO II: De uso general, específicamente cuando se
desea moderada resistencia a los sulfatos.
 TIPOII(MH): De uso general, específicamente
moderado calor de hidratación.
 TIPO III: Cuando se requiere alta resistencia inicial.
 TIPO IV: Cuando se desea bajo calor de hidratación.
 TIPO V: Para emplearse cuando se desea alta
resistencia a los sulfatos.
CEMENTOS PORTLAND ADICIONADOS NTP
334.090 – ESPEJO DE LA ASTM C 595
 CLINKER + YESO + ADICIÓN MINERAL
ADICIÓN MINERAL:

Materiales inorgánicos que se incorporan al cemento o al

concreto, con el fin de mejorar sus propiedades.

PRINCIPALES ADICIONES:
 a) Puzolanas
 b) Escoria de Alto Horno
 c) Fillers
Cementos portland adicionados
 TIPO IP : Cemento Puzolánico (15%-40%)
 TIPO IPM : Cemento Puzolánico
Modificado (menos de 15%)
 TIPO IS : Cemento de Escoria (25%-70%)
 TIPO ICo : Cemento Compuesto (hasta
30%)
 TIPO IL : Cemento Calizo
 TIPO IT : Cemento Ternario (dos adiciones)
CEMENTOS ESPECIFICACIÓN DE LA PERFORMANCE NTP
334.082 ESPEJO DE LA ASTM C 1157

No existen restricciones de la composición del

cemento o de sus constituyentes.
 Tipo GU.- Uso general.
 Tipo HE.- De alta resistencia inicial
 Tipo MS.- De moderada resistencia a los
sulfatos.
 Tipo HS.- De alta resistencia a los sulfatos.
 Tipo MH.- De moderado calor de hidratación.
 Tipo LH.- De bajo calor de hidratación.
 Cementos en el Perú
 CEMENTO ANDINO S.A.
cemento portland tipo I
cemento portland tipo II
cemento portland tipo V
 CEMENTO LIMA S.A.
cemento portland tipo I, marca “SOL”
cemento portland tipo IP, marca “SUPER CEMENTO
ATLAS”
 CEMENTO NORTE PACASMAYO S.A.
cemento portland tipo I
cemento portland tipo II
cemento portland tipo V
cemento portland puzolamico tipo IP
cemento portland MS-ASPM C-1157
 Cementos en el Perú
 CEMENTO SUR S.A.
cemento portland tipo I-marca “RUMI”
cemento portland puzolamico tipo IPM-marca “INTI”
cemento portland tipo II (a pedido)
cemento portland tipo V (a pedido)
 CEMENTO YURA S.A.
cemento portland tipo I
cemento portland tipo IP
cemento portland tipo IPM
cemento de albañilería marca “Estuco Flex”
 CEMENTO SELVA S.A.
cemento portland tipo I
cemento portland tipo II
cemento portland tipo V
cemento portland tipo IP
cemento portland tipo ICo
EMPRESAS CEMENTERAS ASOCIADAS
EN PERÚ
IMPORTACIÓN DE CEMENTO 2015
 CEMENTO QUISQUEYA
Procedencia : Vietnam 483,548,800 Tm
 CEMENTO CEMEX
Procedencia : México 23,619,422 Tm
 CEMENTO PORTLAND – ARGOS
Procedencia: Colombia Vietnam 12,906,355
Tm
 CEMENTO CAMPEÓN
Procedencia: Ecuador 948,000 Tm
 C EMENTO INACESA
Procedencia: Chile 244,800 Tm
 Total Importación 2015: 521,267,377 Tm
Características químicas de los cementos
peruanos
Características químicas de los
cementos peruanos
Características físicas de los cementos
peruanos
Características físicas de los cementos
peruanos
 Almacenamiento del cemento
 El cemento puede conservarse indefinidamente, sin deteriorarse, en la
medida que este protegido de la humedad, incluyendo la existente en el
aire. En las plantas de hormigón, en las obras y en el transporte de larga
duración, el cemento tiende a deteriorarse, por lo que deben observarse
ciertas precauciones para su almacenamiento.
 Cemento en bolsas
El almacenamiento del cemento embolsado debe hacerse en un depósito
cerrado impermeable. Se recomienda observar las siguientes reglas:
 Apilar las bolsas sobre una plataforma elevada del piso del local, y separar
las pilas de las paredes
 Apilar las bolsas de modo de minimizar la circulación de aire entre ellas
 Cubrir las pilas con laminas de plástico resistente
 Almacenar las bolsas de modo de ir utilizándolas en el mismo orden en que
las fue recibiendo
 Evitar periodos de almacenamiento superiores a los sesenta días
 No arrojar las bolsas desde lo alto ni arrastrarlas por el piso
 Las bolsas inferiores pueden presentar grumos blandos de compactación.
Cemento a granel
 El cemento almacenado en los grandes silos de las
plantas de cemento de distribución puede permanecer
largos periodos sin deteriorarse.
 Para minimizar la formación de grumos duros durante el
transporte y almacenamiento a granel, se recomienda
 o Inspeccionar periódicamente la estanqueidad de las
compuertas de carga de los vehículos de transporte a
granel.
 o Mantener las compuertas cerradas cuando no se las
usa.
 o Usar sistemas de aire comprimido con trampas de
agua.
 o Inspeccionar regularmente los silos por posibles
grumos o pegas.
 Materiales bituminosos
 Los materiales bituminosos son sustancias de color negro sólidas o
viscosas, dúctiles, que se ablandan por el calor y comprenden a
aquellos cuyo origen son los crudos petrolíferos como también a
los obtenidos por la destilación destructiva de sustancias de origen
carbonoso.

si son puras se llaman betún, y cuando impregnan calizas, arcillas,

pizarras, etc., se denominan rocas asfálticas, de color marrón oscuro.
 breas
La brea es un residuo de la pirólisis de un
material orgánico o destilación de
alquitranes. • Está constituida por una
mezcla compleja de muchos hidrocarburos
de las siguientes clases: hidrocarburos
aromáticos policíclicos (HAP)
Tipos de brea
 Brea de alquitrán de hulla: Es un residuo de la
destilación o tratamiento térmico del alquitrán de hulla. Están
constituidas por mezclas complejas de numerosos HAP y
compuestos heterocíclicos.
 Brea de petróleo: Son residuos del tratamiento
térmico y destilación de distintas fracciones del
petróleo. En estas breas abundan los hidrocarburos
aromáticos con sustituyentes alquilo y grupos
nafténicos.
 Brea vegetal o de biomasa: Se obtienen a
partir de alquitranes de origen vegetal por
procedimientos similares a los empleados en la
obtención de breas de alquitrán de hulla o
petróleo.
 Tipos de brea
 Brea sintética: Se obtiene mediante “polimerización”
de compuestos aromáticos puros como el naftaleno, o
mediante pirólisis de polímeros. Su estructura y propiedades
dependen del compuesto de partida.

 Brea de mesofase: La brea de mesofase es un

material con las características de un cristal líquido. Está
formada por unas unidades básicas con forma de esfera
que poseen una estructura similar a la del grafito, aunque
la forma de apilamiento de los planos grafíticos es muy
diferente a la de éste. Se obtiene por diversos
tratamientos térmicos en los que, partiendo de otras
breas con características adecuadas, se consigue
separar o concentrar la fracción rica en mesofase.
 Usos y aplicaciones de la brea
 Industria del aluminio: Fabricación de ánodos para los cubas
electrolíticas de precocidos y Söderberg.

 Industria del grafito: Como brea ligante y de impregnación

para la fabricación de electrodos destinados al sector del
acero, así como breas para nipples y artefactos especiales.

 Las aplicaciones de la brea presentan un futuro muy

alentador. En España, el INCAR, (Instituto Nacional del
Carbón), perteneciente al CSIC, ofrece a la industria un
nuevo procedimiento de preparación de grafitos sintéticos de
alta densidad.
 alquitrán
 es una sustancia líquida bituminosa,
viscosa, oscura y de olor fuerte que se
obtienen por destilación, en ausencia de
aire, de carbones minerales (hullas,
lignitos y turbas) y de la madera.
 Tipos de alquitrán
Alquitrán bruto:
Obtención: por destilación destructiva de carbón o madera
es el producto residual de un proceso de valor industrial más
importante (producción de coque metalúrgico o producción de
gas ciudad).
Utilización: el alquitrán bruto no se utiliza en carreteras
por razones:
Económicas: contiene productos de alto valor económico:
benceno, antraceno
Productos de destilar el alquitrán bruto:
Aceites ligeros, medios, pesados y de antraceno.
Brea (50-60%).
 • Destilación del alquitrán:

La destilación fraccionada del alquitrán bruto se

esquematiza según el siguiente proceso:
Hasta 170ºC..............Aceites ligeros
De 170 a 205ºC.........Aceites fenólicos
De 205 a 240ºC.........Aceites de naftaleno
De 240 a 280ºC.........Aceites lavados
De 270 a 340ºC.........Aceite de antraceno y breas
 Tipos de alquitrán
alquitrán reconstituido
Obtención: Mezcla de brea con aceites proveniente de la
destilación.

 Utilización: el alquitrán se emplea ampliamente en

países con minas de carbón y sin petróleo por razones
económicas. Empleo en mezclas en frío
Usos y aplicaciones del alquitrán
 El Alquitrán se utiliza en carreteras
 Como protección del Hierro y Madera aplicado en
caliente
 Se aplica en forma de pintura y como hidrófugo o
impermeabilizante.
 NOTA: El alquitrán más empleado en la
construcción es el de hulla obtenido como
subproducto en las fábricas de gas ciudad y en los
hornos de cok metalúrgico
 asfalto

El asfalto es un material bituminoso de color negro,

constituido principalmente por asfaltenos, resinas
y aceite, elementos que proporcionan
características de consitencia,aglutinación y
ductilidad.
Composición del asfalto
 Tipos de asfalto
 A) Asfaltos Oxidados o Soplados
Estos son asfaltos que han sido sometidos a un proceso de
deshidrogenación y posteriormente aun proceso de polimeración. Este
asfalto es expuesto a una elevada temperatura pasándole una corriente de
aire con el objetivo de mejorar sus características y ser empleado en
aplicaciones más especializadas. El proceso de oxidación en los asfaltos
presenta las siguientes modificaciones físicas:
Aumento del peso específico.
Aumento de la viscosidad.
Disminución de la susceptibilidad térmica.

 B) Asfaltos Sólidos o Duros

Asfaltos con una penetración a
temperatura ambiente menor que 10. Además de ser aglutinante e
impermeabilizante, se caracteriza por su flexibilidad, durabilidad y alta
resistencia a la acción de la mayoría delos ácidos, sales y alcoholes.
 C) Fluxante o Aceite Fluxante
Fracción de petróleo relativamente
poco volátil empleada en ocasiones
para ablandar el asfalto hasta la
consistencia deseada; frecuentemente se emplea como
producto básico para la fabricación de materiales asfálticos para
revestimientos de cubiertas.
 D) Asfaltos Fillerizados
Asfaltos en cuya composición hay
materias minerales finamente molidas que pasan por el tamiz #
200.
 E) Asfaltos Líquidos
Son materiales asfálticos de consistencia blanda o fluida, por
ello no se incluyen en el ensayo de
penetración, cuyo límite máximo es300. También se los
denomina Asfaltos rebajados o cutbacks
 Los asfaltos líquidos se dividen en
 Asfalto de curado rápido
Es aquel cuyo disolvente es del tipo de la nafta o gasolina, se obtienen los
asfaltos rebajados de curado rápido y se designan con las letras
RC(Rapid Curing ), seguidos por un número que indica el grado de
viscosidad cinemática en centiestokes
 Asfalto de curado medio
El disolvente de este asfalto es queroseno, y se designa con las letras
MC(Medium Curing ),seguidos con un número que
indica el grado de viscosidad cinemática medida en centiestokes
 Asfalto de curado lento
El disolvente o fluidificante es aceite liviano, relativamente
poco volátil, y se designa por las letras
SC(Slow Curing ),seguidos con un número que
indica el grado de viscosidad cinemática medida en centiestokes
 Road oíl
Es la fracción pesada del petróleo, usualmente uno delos grados
de asfalto líquido de curado lento (SC,Slow Curing ).
 F) Asfaltos Emulsificados: se dividen
en 2:
 1.- Emulsiones Asfálticas
Una emulsión asfáltica es simplemente la suspensión de
pequeños glóbulos de asfalto en agua, la cual es asistida por un
agente emulsificante (como por ejemplo una solución
jabonosa). El agente emulsificante actúa al impartir una carga
eléctrica a la superficie de los glóbulos de asfalto, de manera
que estos no se aglomeren.
Las emulsiones asfálticas pueden ser

 De rompimiento rápido RS(Rapid Setting ).

Forman una capa relativamente dura y principalmente se usan para
aplicaciones en spray sobre agregados y arenas de sello,
así como penetración sobre piedra quebrada; que por ser de
alta viscosidad sirve de impermeabilizante.
 De rompimiento medio MS(Medium Setting ).
 De rompimiento lento SS( Slow Seting )
Sirven especialmente para una máxima estabilidad de
mezclado. Se las emplea para dar un buen acabado con
agregados compactos y asegurar una buena mezcla estabilizada. El
tipo de emulsión a utilizar depende de varios factores, tales como las
condiciones climáticas durante la construcción, tipos de agregados,
etc. Las emulsiones asfálticas deben tener una buena adherencia.
Esta cualidad la confiere el emulsificante, que puede darle polaridad
negativa o positiva, tomando el nombre de aniónicas, las primeras,
afines a los áridos de cargas positivas y catiónica, las segundas, afines
a áridos de cargas negativas; como son las de origen cuarzoso o
silíceo.
 2.- Emulsión Asfáltica Inversa
Emulsión asfáltica en la que la fase continua es asfalto de tipo
líquido, y la fase discontinua está constituida por diminutos
glóbulos de agua en porción
relativamente pequeña. Este tipo de emulsión puede ser
también aniónica o catiónica.
 USOS y aplicaciones de los asfaltos
 Pavimentos
Uno de los principales usos que se le dan a los asfaltos es, entre otros,
como material aglutinante en la elaboración de carpetas asfálticas para
la construcción de pavimentos flexibles.
 Impermeabilizantes
Tienen un punto de reblandecimiento superior a los asfaltos
normalmente refinados de penetración comparable, lo que los hace
adecuados para revestimientos de techos y otras aplicaciones
similares.
 Obras hidráulicas
El principal uso en obras hidráulicas es como relleno en las juntas en la
construcción de canales.
Los objetivos a cumplir en las estructuras hidráulicas son varios, entre
ellos:
Evitar la pérdida de agua
Proteger las laderas de la erosión
Disminuir el rozamiento
Reducir el servicio de conservación
 USOS y aplicaciones de los asfaltos
 Revestimientos de canales con membrana enterrada:
Se emplean fundamentalmente para evitar las pérdidas de agua
en los canales, especialmente cuando se construyen en
terrenos arenosos permeables o materiales semejantes.

 Revestimiento de presas:
Permiten conseguir una capa impermeable a precio muy
económico.

 Además el asfalto es utilizado en la industria

impermeabilizante y de pinturas asfalticas, revestimiento de
diques y canales y materia prima para las emulsiones
asfálticas