Modelo Haccp

UNIVERSIDAD DE CHILE
Instituto de Nutrición y Tecnología de los Alimentos

Laboratorio de Microbiología y Probióticos
MODELO DE ANALISIS DE PELIGROS Y Código: M-SAC-001

PUNTOS CRITICOS DE CONTROL Revisión: 01
Fecha Emisión: 2006-11-03
LECHE ACIDIFICADA / MIX DE FRUTAS
Página: 1 de 103
LACTOFRUTA
Modelo HACCP
Leche acidificada con Trozos de
Durazno y Piña
Documento base: Diplomado HACCP 2006 – Grupo 2 (Pedro Acuña, Víctor Cornejo, María Pilar Leiva, Pamela Riquelme, Carola
Sierralta y Claudio Valdivia)
Clase Estructura HACCP DIPLOMA HACCP 2010 Diapositiva 1
CONSIDERACIONES GENERALES
En Chile no existen empresas medianas o grandes que elaboren leche

acidificada con frutas. En el presente modelo se buscó reflejar esta realidad al
incluir en esta empresa las etapas de procesamiento de la leche.
De acuerdo a los antecedentes recopilados, desconocemos empresas lácteas que

manejen procesos de recolección o adquisición de fruta fresca. En este se
decidió adquirir frutas congeladas a proveedores certificados.

El modelo asume que los pre-requisitos funcionan sin deficiencias, se entrega

evidencias.
En este trabajo se incorpora una visión moderna sobre la organización del

equipo HACCP.
Debido a la alta tecnificación de los procesos de este tipo de empresas, se

privilegió a integrantes del Equipo HACCP con competencias en áreas de la
ingeniería.
En resumen, el presente modelo busca ajustarse a la realidad actual de las

empresas productoras, de acuerdo a los antecedentes investigados.

I. OBJETIVOS.
• Implementar un sistema de aseguramiento de calidad basado en HACCP para

identificar, evaluar, controlar y documentar peligros biológicos, químicos y físicos
que pueden afectar la seguridad de la producción de leche acidificada con trozos
de frutas.
II. ALCANCE Y AMBITO DE APLICACIÓN
• Los procedimientos descritos en este modelo HACCP se aplican en las líneas

lácteas y frutas, desde la recepción de la leche entera cruda y frutas congeladas
respectivamente, inclusión de ingredientes, aditivos y envases durante el proceso
de transformación, hasta el consumo final del producto leche acidificada/mix
frutas terminado.

III. REFERENCIAS NORMATIVAS
• Instituto Nacional de Normalización, 2004. Sistema de análisis de

peligros y puntos críticos de control (HACCP).
• Ministerio de Salud, 1996. Reglamento Sanitario de los Alimentos.
• Servicio Agrícola y Ganadero, 1999. Manual Genérico Sistemas de

Aseguramiento de Calidad.

V. ORGANIGRAMA SIMPLIFICADO DE LA EMPRESA LACTOFRUT.

VI. EL EQUIPO HACCP
Operador
Pasteurizador

VII. Integrantes del Equipo HACCP y sus competencias
Coordinador del Equipo HACCP: Bioquímico con experiencia en

establecimientos del rubro alimentos. Posee postítulo en seguridad
alimentaria y HACCP. Encargado de la Oficina de Seguridad
Alimentaria y con dependencia directa a la Gerencia General de la
empresa.
Gerente de Operaciones: Ingeniero Civil Industrial con experiencia

en empresas del rubro alimentos y capacitado en gestión de calidad
y HACCP. Dependencia directa a la Gerencia General.
Gerente de Administración: Ingeniero Comercial capacitado en

gestión de calidad y HACCP. Dependencia directa a la Gerencia
general.

Jefe Departamento de Aseguramiento de Calidad: Ingeniero en

Alimentos. Posee pos título en microbiología de los alimentos y
HACCP.
Operador del Pasteurizador: Técnico capacitado en gestión de calidad

y HACCP.
Jefe Departamento de Mantención: Ingeniero Industrial capacitado

en HACCP.
Jefe Departamento de Investigación y Desarrollo: Ingeniero en

alimentos con experiencia en empresas productoras de lácteos.
Posee pos título en microbiología de los alimentos y HACCP.

VIII. Descripción del Producto

Ficha del Producto
Proceso: Lácteo fermentado originado de leche entera
Tipo de Producto: Leche acidificada con trozos de frutas (piña y durazno )
1. Nombre del Producto y presentación LACTOFRUTA en envase de 175 g. neto
2. Propiedades del Producto aW: 0,95

pH: 4,3
Microorganismos lácticos > a 106 UFC/g.
3. Tratamientos para la destrucción de UHT130°C por 2 seg. para leche

Microorganismos Pasteurización 73°C por 15 seg. para trozos de fruta
4. Identificación y modo de uso Apto para todo consumidor y listo para consumo.

5. Materiales de empaque Poliestireno extruido termo-moldeado en la

etapa del envasado
Papel laminado con film de poliéster
metalizado en la cara interna e impreso
sobre la cara externa, con aplicación de
laca termosoldable en la cara interna.
Esterilizado por UV.
6. Tiempo de vida útil 30 días en refrigeración.
7. Lugar de venta Establecimientos de expendio de alimentos

perecibles
8. Instrucciones de la etiqueta Mantener refrigerado a máximo 5 ºC.

Consumir una vez abierto el envase.
Consumir antes de la fecha de vencimiento
indicada en la parte superior del envase.

9. Almacenamiento y Distribución Bandejas plásticas; 48 unidades por bandeja, 24

Packs.
Dimensiones: 300mm x 400mm
Peso bruto x bandeja: 7,3 Kg Peso neto: 6 Kg
Total pallet: 100 bandejas (10 de base x 10
altura)
Almacenamiento: debe realizarse a una
temperatura máxima de 5 ºC.
Distribución: En camiones refrigerados a una
temperatura máxima de 5 ºC.
10. Trazabilidad: Información contenida en el código de barras:

Fecha de elaboración; Fecha de caducidad;
planta elaboradora; número de lote.

Layout Planta Lactofruta
Bodega
Envases
Mantención
Sala Procesos Fruta
Despacho
Sala Cámara Producto Terminado
Envasados
Control
Ingreso/
Salida de
Producto
Sala de s
Preenvase
Cámara Descongelación
Zona
Congeladas
Cámara de
Estanques
Frutas
Pasteurizador
Incubación Enfriador
Enfriador
Inoculación
Bodega sustancias químicas
Estanque Casino
Sala de Incubación Recombinación
Sala de
Mezclas
Oficinas
Enfriador UHT Homogenizador Laboratorio Baño

Administrativos
Guardarropía
Casilleros
Baño Baño
Varones Damas
Estanque
Descremador Ingreso a Planta
Recombinación Sala Bodega de
de Materias
Mezcla Primas
Sala Procesos Leche
Conteiner Basura
Estanques Desodorizador Recepción

Enfriador
Almacenamiento Leche Control
Cruda Ingreso/
Salida de
Sector Almacenamiento Leche Cruda M. Primas
Layout flujo personas
Bodega
Envases
Mantención
Despacho
Sala Cámara Producto Terminado
Envasados
Control
Ingreso/S
alida
M.Primas
Sala de Preenvase
Congeladas
Cámara de
Frutas
Bodega sustancias químicas
Casino
Sala de Incubación Sala Procesos Fruta
Sala de
Mezclas Oficinas
Laboratorio
Baño Administrativos
Guardarropía
Casilleros
Baño Baño
Varones Damas
Sala Bodega de
de Materias Ingreso a Planta
Mezcla Primas
Sala Procesos Leche
Conteiner Basura
Recepción Leche
Sector Almacenamiento Leche Cruda Cruda
Control
Ingreso/
Salida
M.Prim
as
Layout flujo basura
Bodega
Envases
Sala
Despacho
Envasados
Cámara Producto Terminado
Sala de Preenvase
Bodeja sustancias químicas
Congeladas
Cámara de
Frutas
Casino
Sala de Incubación Sala Procesos Fruta
Sala de
Mezclas Oficinas
Laboratorio
Baños administrativos
Guardaropía
Casilleros
Baño Baño
Varones Damas
Sala Bodega de
de Materias Ingreso a Planta
Mezcla Primas
Sala Procesos Leche
Conteiner Basura
Sector Almacenamiento Leche Cruda

Recepción Leche
Cruda
XI. Descripción del proceso productivo.

XI. Descripción del proceso productivo

XI Descripción del proceso productivo

XI. Descripción del proceso productivo

X. Análisis de peligros
INGREDIENTE/ PELIGROS RIESGO JUSTIFICACION MEDIDAS DE PUNTO CRITICO
FASE SIGNIFICATIVO DE SEGURIDAD CONTROL DE CONTROL
UHT BIOLOGICOS
- Presencia patógenos SI Muy serio - Tiempo y T° SI
vegetativos y - BPM
esporulados:
Salmonella spp,
Campylobacter spp,
L. monocytogenes, Y.
enterocolítica, S.
Aureus, Bacillus spp,
E. Coli, Clostridum
spp Streptococcus
spp, Corynebacterium
spp,
- Supervivencia de
patógenos en equipos NO Serio / remoto - BPM / POES-CIP NO
y tuberías por higiene
inadecuada
QUIMICOS
- Residuos de detergentes,
sanitizantes y
refrigerantes en NO Serio / remoto - BPM / POES-CIP NO
equipos y tuberías
FÍSICOS
- Ninguno

Análisis de peligros
INGREDIENTE PELIGROS RIESGO JUSTIFICACION MEDIDAS DE PUNTO
/ FASE SIGNIFICATIVO DE SEGURIDAD CONTROL CRITICO DE
CONTROL
Pasteurización BIOLOGICOS
- Sobrevida de SI Muy serio - Tiempo y T° SI
patógenos: E. coli, - BPM
Salmonella spp, L.
monocytogenes S.
aureus, Shigella
spp, Clostridium
spp.
- Contaminación con
patógenos de
equipos y tuberías NO Serio / remoto - BPM / POES-CIP NO
por mala higiene
V. hepatitis A, Norovirus
Listeria monocytogenes
QUIMICOS
- Residuos de
detergentes, SI Muy serio - Tiempo y Tº - BPM SI
sanitizantes y SI Muy serio - Tiempo y T° - BPM SI
refrigerantes en
equipos y tuberías NO Serio/Remoto - BPM / POES-CIP NO
FISICOS
- Ninguno

Aplicación del Árbol de Decisiones

¿Existen medidas para evitar la contaminación?
NO
SI SI
¿Se necesita en esta fase control Modificar proceso
por razones de inocuidad?
NO
No es punto crítico
¿Estas medidas fueron diseñadas para eliminar o
reducir la probabilidad de Peligro?
SI NO
PCC ¿El Peligro identificado puede mantenerse en un nivel aceptable?
NO NO SI
¿Se eliminan o reducen los riesgos en una SI

No es punto crítico
etapa posterior?

Línea de proceso nº 1 Etapa nº 7 UHT Leche PCC nº:1
Descripción Medidas de Limite Monitoreo Acción (es) Procedimient Registros
del Peligro Control Crítico correctiva (s) os de HACCP
para cada ¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién? verificación
Medida de
Control
Sobrevida de Mantener el Temperatura Temperatura Termocuplas y Registro Operario Operario Depto. -Calibración
patógenos proceso de UHT: UHT (tiempo termómetros continuo “on del equipo equipo Mantención: válvulas
debido a UHT dentro de 130ºC / 2 seg manejado indicadores en line” y cada central centralizado: -Calibra selenóides
insuficiente los límites de automáticam equipos UHT 5 min. en válvulas de
tiempo y/o tiempo y ente por el termómetros -Recirculación desvío -Mantención
Límite
temperatura temperatura software) indicadores automática a mensualmente software
de UHT establecidos.
Operacional: -Servicio de
132ºC / 3seg. otro equipo
Mantención -Calibración
UHT
externa bombas de
mensual, del flujo
-Si falla válvula
software de
de desvío,
control de los -Control de
recirculación
equipos UHT y tiempo y
desde
homogenizador. temperaturas
incubadora
-Revisión del UHT
mensual de las
-Ajuste
de las bombas -Verificación
automático
de flujo termómetros
software UHT
-Calibración termocuplas
en rangos de
termocuplas y en UHT
tiempos y
termómetros
temperaturas
indicadores del -Calibración
UHT termómetros
-Si no coincide
mensualmente de equipos
la termocupla
UHT
con el
AC:
termómetro
-Compara los -Resultados
indicador,
termómetros microbiológic
recirculación al
indicadores con os
otro equipo
las termocuplas -Capacitac. y
UHT
del UHT dos evaluación
veces al día. de operarios
-AC deberá
-Verificaciones
investigar la
microbiológicas
causa para
mensuales
tomar las
-Revisa y firma
acciones
registros
pertinentes y
diariamente.
destinos si
procede
Línea de proceso: nº 2 Etapa nº 5 Pasteurización Fruta PCC nº: 2
para cada ¿Que? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién? verificación
Medida de
Control
patógenos proceso de fruta al inicio de ingreso al termómetros continuo “on del equipo equipo Mantención: válvulas
debido a pasteurizado del proceso pasteurizado indicadores al line” y cada central centralizado: -Calibra solenóides
inicio de 5 min. en válvulas de
escaso dentro de los > 18ºC
equipos de termómetros -Recirculación desvío -Mantención
tiempo y/o límites de
pasteurización indicadores automática a mensualmente software
temperatura tiempo y Límite pasteurizador. -Servicio de
de temperatura Operacional: Mantención -Calibración
pasteurizado establecidos 20ºC. -Si falla válvula externa bombas de
de desvío, mensual, del flujo
recirculación software de
desde el control de los -Control de
enfriador equipos tiempo y
pasteurizadores temperatura
-Ajuste -Revisión Pasteurizad.
automático mensual de las
software en de las bombas -Verificación
rangos de de flujo termómetros
tiempos y -Calibración termocuplas
temperaturas termocuplas y Pasteurizad.
termómetros
-Si no coincide indicadores del -Calibración
la termocupla Pasteurizador termómetros
con el mensualmente de
termómetro Pasteurizad.
indicador, AC:
recirculación al -Compara los -Resultados
otro equipo termómetros microbiológi
Pasteurizador indicadores con cos
las termocuplas
-AC deberá del -Capacitac.
investigar la Pasteurizador y evaluación
causa para dos de operarios
tomar las veces al día.
acciones -Verificaciones
pertinentes y microbiológicas
destinos si mensuales
procede -Revisa y firma
registros
diariamente.
Línea de proceso: nº 2 Etapa nº 5 Pasteurización Fruta PCC nº: 2
para cada ¿Que? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién? verificación
Medida de
Control
patógenos proceso de pasteurizado y tiempo de termómetros continuo “on del equipo equipo Mantención: válvulas
debido a pasteurizado > 73ºC por pasteurizado indicadores en line” y cada central centralizado: -Calibra solenóides
(tiempo pasteurizador 5 min. en válvulas de
escaso dentro de los 15 seg
manejado termómetros -Recirculación desvío -Mantención
tiempo y/o límites de
automáticam indicadores automática a mensualmente software
temperatura tiempo y Limite ente por el otro -Servicio de
de temperatura operacional: software) pasteurizador. Mantención -Calibración
pasteurizado establecidos >75º por 15 externa bombas de
seg -Si falla válvula mensual, del flujo
de desvío, software de
recirculación control de los -Control de
desde el equipos tiempo y
enfriador pasteurizadores temperatura
-Revisión Pasteurizad.
-Ajuste mensual de las
automático de las bombas -Verificación
software en de flujo termómetros
rangos de -Calibración termocuplas
tiempos y termocuplas y Pasteurizad.
temperaturas termómetros
indicadores del -Calibración
-Si no coincide Pasteurizador termómetros
la termocupla mensualmente Pasteurizad.
con el
termómetro AC: -Resultados
indicador, -Compara los microbiológi
recirculación al termómetros cos
otro equipo indicadores con
Pasteurizador las termocuplas -Capacitac.
del y evaluación
-AC deberá Pasteurizador de operarios
investigar la dos
causa para veces al día.
tomar las -Verificaciones
acciones microbiológicas
pertinentes y mensuales
destinos si -Revisa y firma
procede registros
diariamente.
Registros de monitoreo PCC:

Registro Monitoreo UHT
Línea de proceso Nº: 1 Etapa del proceso: nº 7 UHT.
PCC Nº: 1 Frecuencia: cada 5 min.
Límite operacional:
Temperatura ingreso: > 62 ºC Límite crítico: ≤ 60ºC
Temperatura UHT. 132ºC / 3 seg Límite crítico: ≤ 130ºC / 2 seg
Hora Temperatura Temperatura Tiempo UHT Operador Anotaciones
Ingreso (ºC) UHT (ºC)
T1 T2 T1 T2
15:30 62 62 132 132 3 segundos Oscar
Trincado
15:35
15:40
T1: termómetro registrador

T2: termocupla
*Si se superan los límites críticos, avise al supervisor jefe.
Fecha (dd/mm/aa): ________
Nombre y firma Responsable: _____________________________________________

Registros de verificación
Registro de verificación UHT
Línea de proceso Nº: 1 Etapa del proceso: nº 7 Pasteurización UHT.

PCC Nº: 1 Frecuencia: 2 veces al día.
Límite operacional:
Temperatura ingreso: > 62 ºC Límite crítico: ≤ 60ºC
Temperatura UHT 132ºC / 3 seg Límite crítico: ≤ 130ºC / 2 seg
Hora Temperatura Temperatura Tiempo de Operador Anotaciones

Ingreso (ºC) Pasteur (ºC) Pasteurización
T1 T2 T1 T2
15:30 62 62 132 132 3 segundos Oscar Trincado
18:30 63 63 132 132 3 segundos Oscar trincado
T1: termómetro registrador

T2: termocupla
*Si se superan los límites críticos, avise al supervisor jefe.
Fecha (dd/mm/aa): ________




REGISTRO DE MANTENIMIENTO
REGISTRO DE MANTENIMIENTO
Calibrado de termómetro
Equipo: Termómetro pasteurizador.
Localización en la planta: Línea nº___ , proceso nº____ .
Número de serie: 057
Número del modelo: 13453
Calendario de calibración: cada 30 días.
Termómetros pasteurizador
Fecha de Método de Realizado por: Revisado por:
calibrado calibración
(dd/mm/aa)
Fecha:

Registro de acciones correctivas:

REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS
Acción correctiva tomada en Línea Nº:___ PCC Nº:___
Fecha: Hora:
Nombre del redactor: _________________________________________________
Descripción del problema: _____________________________________________
Acciones tomadas____________________________________________________
Fecha y hora de solución del problema: ___________________________________
Estado actual: _______________________________________________________
Supervisor: _________________________________________________________
Fecha: __________
Revisado por: _______________________________________________________
Firma: ______________

Informe proveedor (Pre-requisito)

Fecha:
RESTAURANT EL CALEUCHE
Dirección: Arturo Prat 324, Calbuco, Chile
Estimada Srta. Jecsi Esparza:

Esta carta certifica que, de acuerdo a sus especificaciones de compra, el
envió de OREGANO, cumple con las especificaciones para los peligros
biológicos, químicos y físicos estipulados en el contrato de venta.
Marcopolo S.A
Lote Nº: 1435
Se despide atte,
XX
Jefe Aseguramiento de calidad
Marcopolo S.A.
Fecha: __________
Revisado por: _____________________________________

Modelo Haccp

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Modelo Haccp

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

UNIVERSIDAD DE CHILE

Instituto de Nutrición y Tecnología de los Alimentos

Laboratorio de Microbiología y Probióticos

MODELO DE ANALISIS DE PELIGROS Y Código: M-SAC-001

En Chile no existen empresas medianas o grandes que elaboren leche

De acuerdo a los antecedentes recopilados, desconocemos empresas lácteas que

Clase Estructura HACCP DIPLOMA HACCP 2010 Diapositiva 2

El modelo asume que los pre-requisitos funcionan sin deficiencias, se entrega

En este trabajo se incorpora una visión moderna sobre la organización del

Debido a la alta tecnificación de los procesos de este tipo de empresas, se

En resumen, el presente modelo busca ajustarse a la realidad actual de las

Clase Estructura HACCP DIPLOMA HACCP 2010 Diapositiva 3

• Implementar un sistema de aseguramiento de calidad basado en HACCP para

II. ALCANCE Y AMBITO DE APLICACIÓN

• Los procedimientos descritos en este modelo HACCP se aplican en las líneas

Clase Estructura HACCP DIPLOMA HACCP 2010 Diapositiva 4

III. REFERENCIAS NORMATIVAS

• Instituto Nacional de Normalización, 2004. Sistema de análisis de

• Ministerio de Salud, 1996. Reglamento Sanitario de los Alimentos.

• Servicio Agrícola y Ganadero, 1999. Manual Genérico Sistemas de

Clase Estructura HACCP DIPLOMA HACCP 2010 Diapositiva 5

V. ORGANIGRAMA SIMPLIFICADO DE LA EMPRESA LACTOFRUT.

Clase Estructura HACCP DIPLOMA HACCP 2010 Diapositiva 6

VI. EL EQUIPO HACCP

Clase Estructura HACCP DIPLOMA HACCP 2010 Diapositiva 7

VII. Integrantes del Equipo HACCP y sus competencias

Coordinador del Equipo HACCP: Bioquímico con experiencia en

Gerente de Operaciones: Ingeniero Civil Industrial con experiencia

Gerente de Administración: Ingeniero Comercial capacitado en

Clase Estructura HACCP DIPLOMA HACCP 2010 Diapositiva 8

Jefe Departamento de Aseguramiento de Calidad: Ingeniero en

Operador del Pasteurizador: Técnico capacitado en gestión de calidad

Jefe Departamento de Mantención: Ingeniero Industrial capacitado

Jefe Departamento de Investigación y Desarrollo: Ingeniero en

Clase Estructura HACCP DIPLOMA HACCP 2010 Diapositiva 9

VIII. Descripción del Producto

1. Nombre del Producto y presentación LACTOFRUTA en envase de 175 g. neto

2. Propiedades del Producto aW: 0,95

3. Tratamientos para la destrucción de UHT130°C por 2 seg. para leche

Clase Estructura HACCP DIPLOMA HACCP 2010 Diapositiva 10

VIII. Descripción del Producto

5. Materiales de empaque Poliestireno extruido termo-moldeado en la

7. Lugar de venta Establecimientos de expendio de alimentos

8. Instrucciones de la etiqueta Mantener refrigerado a máximo 5 ºC.

Clase Estructura HACCP DIPLOMA HACCP 2010 Diapositiva 11

VIII. Descripción del Producto

9. Almacenamiento y Distribución Bandejas plásticas; 48 unidades por bandeja, 24

10. Trazabilidad: Información contenida en el código de barras:

Clase Estructura HACCP DIPLOMA HACCP 2010 Diapositiva 12

Sala Procesos Fruta

Enfriador UHT Homogenizador Laboratorio Baño

Estanques Desodorizador Recepción

Sector Almacenamiento Leche Cruda

XI. Descripción del proceso productivo.

Clase Estructura HACCP DIPLOMA HACCP 2010 Diapositiva 16

XI. Descripción del proceso productivo

Clase Estructura HACCP DIPLOMA HACCP 2010 Diapositiva 17

XI Descripción del proceso productivo

Clase Estructura HACCP DIPLOMA HACCP 2010 Diapositiva 18

XI. Descripción del proceso productivo

Clase Estructura HACCP DIPLOMA HACCP 2010 Diapositiva 19

Clase Estructura HACCP DIPLOMA HACCP 2010 Diapositiva 20

Clase Estructura HACCP DIPLOMA HACCP 2010 Diapositiva 21