informe especial
Minera Chinalco Perú.
Toromocho:
responsabilidad
social y ambiental
L
a mina Toromocho consiste
en una mina de tajo abier-
to con reservas de cobre y
molibdeno, localizada en la parte
central de los Andes del Perú; en
el distrito de Morococha, provincia
de Yauli, departamento de Junín.
La mina está localizada en un área
que cuenta con una larga historia
de operaciones mineras y que ha
sido activamente explorada desde
20
los años 60 por Cerro de Pasco
Corporation, luego por Centromin
y recientemente por Minera Perú
Copper S.A. (ahora Minera Chi-
nalco Perú S.A.), quien recibe la
concesión de Centromin (ahora
Activos Mineros) mediante un con-
trato de transferencia el 5 de mayo
de 2008.
Acerca de Chinalco
La empresa Aluminum Corpo-
ration of China (Chinalco) es la
casa matriz. Su sede principal se
encuentra en Beijing y es una de
las empresas mineras más impor-
tantes de la República Popular
China.
Chinalco es la segunda produc-
tora más grande de alúmina en el
mundo y la tercera productora más
importante de aluminio primario.
Tiene como meta convertirse en
una compañía minera polimetálica
con presencia mundial. Actualmen-
te cuenta con operaciones mineras
de bauxita, plantas de refinación
de alúmina y de fundición de alu-
minio. También tiene diversos pro-
yectos de metales raros, metales
no ferrosos y cobre, destinados a
la industria de la ingeniería y los
servicios tecnológicos.
Exploraciones geológicas
Las exploraciones geológicas yel pla-
neamiento deminahandeterminado
que el depósito Toromocho contiene
una reserva de 1526 millones de
toneladas de mineral con una ley
promedio decobre de0,48%, una ley
promedio de molibdeno de 0,019%
y una ley promedio de plata de 6,88
gramos por tonelada, basado en una
ley de corte de aproximadamente
0,37% de cobre.
Tiempo de vida de la mina
Chinalco prevé 32 años de ope-
raciones de minado, durante los
cuales también se realizará la pro-
ducción de concentrado y almace-
namiento de mineral de baja ley.
Posteriormente, por un período
adicional de 4 años, las operacio-
nes estarán dirigidas al aprove-
chamiento del mineral de baja ley
almacenado durante los primeros
32 años, sumando en total 36
años de operación propuesta para
la mina. El plan de operaciones
contempla la extracción mineral de
una mina a tajo abierto utilizando
métodos convencionales de explo-
tación, usando palas y camiones
para el transporte del mineral y/o
desmonte.
Con una tasa de procesamien-
to del mineral de 117200 t/d, la
planta concentradora produci-
rá durante los 36 años de vida
Chinalco prevé 32 años de operaciones de minado, durante los cuales
también se realizará la producción de concentrado y almacenamiento de
mineral de baja ley.
informe especial
de la operación un promedio de
1838 t/d de concentrado de cobre
(26,5% Cu) y 25,7 t/d de óxido
de molibdeno (MoO3). Durante
los primeros 10 años de la ope-
ración, la producción media será
de 2 335 t/d de concentrado de
cobre. El concentrado de cobre
será producido a partir del mineral
mediante procesos de chancado,
molienda, flotación y espesa-
miento, mientras que la produc-
ción de óxido de molibdeno invo-
lucrará un proceso de oxidación a
presión. Tanto el concentrado de
cobre como el óxido de molibdeno
serán transportados por ferrocarril
hacia el puerto de Callao. Uno de
los principales impactos a nivel
macro de la operación está refe-
rido a la inversión necesaria para
su desarrollo, la cual asciende a
2,200 millones de dólares ameri-
canos, equivalente a aproximada-
mente el 8% del total de la inver-
sión privada en el Perú (toman-
do como base el total anual de
2008). Esta inversión se tradu-
cirá principalmente en compras
y contrataciones, principalmente
en el mercado local mediante la
Política de Compras Locales, pero
recurriendo al extranjero cuando
sea necesario.
21
1
informe especial
El mineral a procesar
es trasladado
mediante volquetes
hacia la chancadora
primaria, ubicada
al sur del tajo para
posteriormente ser
trasladado mediante
fajas transportadoras
hacia la planta
concentradora,
ubicada a 6 km del
área de operaciones
de mina.
Instalaciones en Toromocho
Las instalaciones están emplaza-
das en las cuencas Huascacocha
(Morococha), Tunshuruco y Rumi-
chaca. La cuenca Morococha con-
tiene el tajo abierto, el depósito de
mineral de baja ley y el depósito
de mineral de baja ley – suroeste,
los depósitos de desmonte oeste
y sureste, la chancadora primaria,
el taller mecánico y la infraestruc-
tura de mantenimiento, un depó-
sito de combustible, el edificio de
administración, áreas de acopio
de suelo, caminos de acarreo y
caminos de acceso. Además, la
cuenca Morococha contiene la
actual ciudad de Morococha y las
instalaciones de mina existentes y
los depósitos de relaves asociados
con las operaciones de Compañía
Minera Argentum y Minera Austria
Duvaz (y otras operaciones mineras
históricas). La cuenca Rumichaca
contiene la faja transportadora
principal, el complejodela concen-
tradora, los tanques de aguacruda
y de proceso, una cantera de roca
caliza (con depósitos de desmon-
te asociados) y un área de acopio
de suelos, además del depósito de
relaves en la cuenca Tunshuruco.
El campamento de construcción
está emplazado en la localidad de
Pachachaca, mientras que el de
operación forma parte de la nueva
2
ciudad de Morococha en el sector los carbonatos azurita y malaquita,
de Hacienda Pucará. que suelen formar masas importan-
tes en las minas de cobre por ser
Productos la forma en la que usualmente se
El principal producto de Toromocho alteran los sulfuros. La tecnología
es el concentrado de cobre, cuyos de obtención del cobre está muy
componentes de valor son cobre, bien desarrollada aunque es labo-
molibdeno y plata. riosa, debido a la pobreza de la ley
El cobre nativo suele acompañar de los minerales. Los yacimientos
a sus minerales en bolsas que aflo- de cobre contienen generalmen-
ran a la superficie, explotándose te concentraciones muy bajas del
en minas a cielo abierto. El cobre metal. Ésta es la causa de que
PUBLICIDAD
se obtiene a partir de minerales muchas de las distintas fases de
sulfurados (80%) y de minerales producción tengan por objeto la
oxidados (20%); los primeros se eliminación de impurezas.
tratan por un proceso denominado
pirometalurgia, y los segundos, por Metalurgia del cobre
otro proceso denominado hidro- La metalurgia del cobre depen-
metalurgia. Generalmente, en la de de que el mineral se presente
capa superior se encuentran los en forma de sulfuros o de óxidos.
minerales oxidados (cuprita, mel- Para producir los sulfuros se uti-
aconita), junto a cobre nativo en lizan cátodos en la vía llamada
pequeñas cantidades, lo que expli- pirometalurgia, que consiste en el
ca su elaboración milenaria ya que siguiente proceso: Concentración
el metal podía extraerse fácilmente del mineral -> fundición en horno
en hornos de fosa. Acontinuación, -> paso a convertidores -> afino
por debajo del nivel freático, se -> moldeo de ánodos -> electro-
encuentran las piritas (sulfuros) refinación -> cátodo.
primarias calcosina (CuS2) y cove- El proceso de refinado produce
llina (CuS) y, finalmente, las secun- unos cátodos con un contenido del
darias como calcopirita (FeCuS2) 99.9% de cobre. Los cátodos son
cuya explotación es más rentable unas planchas de 1 m2 y un peso
que la de las anteriores. de 55 kg. Otros componentes que
Acompañando a estos minerales se obtienen de este proceso son
se encuentran otros como la borni- hierro (Fe) y azufre (S), además de
ta (Cu5FeS4), los cobres grises y muy pequeñas cantidades deplata
informe especial
(Ag) y oro (Au); como impurezas
del proceso se extraen también
plomo (Pb), arsénico (As) y mercu-
rio (Hg). Como regla general, una
instalación metalúrgica de cobre
que produzca 300,000 Tn al año
de ánodos, consume 1’000,000
Tn al año de concentrado de cobre,
y como subproductos produce
900,000 Tn al año de ácido sulfú-
rico y 300,000 Tn por año de esco-
rias. Cuando se trata de aprovechar
los residuos minerales, la pequeña
concentración de cobre que hay
en ellos se encuentra en forma de
óxidos y sulfuros y, para recuperar
ese cobre, se emplea la tecnolo-
gía llamada hidrometalurgia, más
conocida por su nomenclatura
anglosajona Sx-Ew. El proceso que
sigue esta técnica es el siguiente:
mineral de cobre-> lixiviación->
extracción-> electrólisis-> cátodo.
Esta tecnología se utiliza muy
poco porque la casi totalidad de
concentrados de cobre se encuen-
tra formando sulfuros, siendo la
producción mundial estimada de
recuperación de residuos en torno
al 15% de la totalidad de cobre
producido.
Tratamientos térmicos del
cobre
El cobre y sus aleaciones permi-
ten determinados tratamientos
24
térmicos para fines muy determi-
nados, siendo los más usuales los
de recocido, refinado y temple. El
cobre duro recocido se presenta
muy bien para operaciones en frío
como son: doblado, estampado y
embutido. El recocido se produce
calentando el cobre o el latón a una
temperatura adecuado en un horno
eléctrico de atmósfera controlada,
y luego se deja enfriar al aire. Hay
que procurar no superar la tempe-
ratura de recocido porque enton-
ces se quema el cobre y se torna
quebradizo y queda inutilizado. El
refinado es un proceso controla-
do de oxidación seguida de una
reducción, cuyo objeto es volatili-
zar o reducir a escorias todas las
impurezas contenidas en el cobre
con el fin de obtener cobre de gran
pureza. Los tratamientos térmi-
cos que se realizan a los latones
son principalmente recocidos de
homogeneización, recristalización
y estabilización.
Los latones con más del 35% de
Zn pueden templarse para hacerlos
más blandos. Los bronces habitual-
mente se someten a tratamientos
de recocidos de homogenización
para las aleaciones de moldeo; y
recocidos contra acritud y de recris-
talización, para las aleaciones de
forja. El temple de los bronces de
dos elementos constituyentes es
análogo al templado del acero: se
calienta a unos 600 ºC y se enfría
rápidamente. Con esto se consigue
disminuir la dureza del material, al
contrario de lo que sucede al tem-
plar acero y algunos bronces con
más de dos componentes.
Planta de procesamiento
El mineral a procesar es trasladado
mediante volquetes hacia la chan-
cadora primaria, ubicada al sur del
tajo para posteriormente ser trasla-
dado mediante fajas transportado-
ras hacia la planta concentradora,
ubicada a 6 km del área de opera-
ciones de mina. La capacidad de
procesamiento de la planta con-
centradora es de 117,200 tpd.
Las instalaciones de procesa-
miento cumplirán la función de
separar mediante un proceso de
flotación el concentrado no dife-
renciado “cobre-molibdeno” en
concentrado de cobre (con valores
de plata) y concentrado de molib-
deno, siendo este último pasando
por un proceso de valor agregado
hidrometalúrgico. Estas instala-
ciones de procesamiento incluyen
procesos de acondicionamiento,
separación, espesado y filtrado, así
como también el almacenamiento
y transferencia del concentrado de
cobre. El concentrado de cobre es
transportado vía ferrocarril al puer-
to de Callao para su exportación.
En el caso del óxido de molibdeno,
el producto obtenido como parte
del proceso de recuperación hidro-
metalúrgico se empaca en bolsas
a granel para su transporte y su
posterior comercialización. Para
ambos procesos el suministro de
agua será a partir del agua trata-
da en la Planta de Tratamiento de
Aguas del Túnel Kingsmill.
Los relaves serán producidos por
En el 2008, Minera Chinalco Perú
solicitó a ABB Switzerland Ltd. tres
sistemas de accionamiento de
molino sin engranajes (GMD): un
GMD de 28 MW para un molino SAG
de 40 ft y dos GMD de 22 MW para
molinos de bolas de 28 ft.
la planta concentradora a razón de
115676 tpd y serán espesados a
69% de sólidos y dispuestos en el
depósito de relaves diseñado para
tal fin que se encuentra ubicado
en la cuenca de la quebrada Tun-
shuruco.
Planta de Tratamiento de
Aguas Ácidas del Túnel
Kingsmill
Atravesando el área destinada plomo, arsénicos, aluminio y cad-
al desarrollo de la operación, se mio- eran vertidas al río Yauli, uno
encuentra un túnel de desagüe de los afluentes del río Mantaro.
de aguas residuales de la extrac-
ción minera, conocido como Túnel nalco Perú inició la construcción
Kingsmill.
El Túnel Kingsmill fue construido
durante los años 1932 y 1934 por
la Cerro de Pasco Copper Corpora-
tion, para el drenaje de sus minas
subterráneas. Este túnel tiene una
extensión de 11 km hasta su des-
embocadura en el río Yauli, al cual
contaminaba con aguas residuales
a razón de 1,100 Lt por segundo.
Los 11 km derecorrido del Túnel
L as instalaciones de procesamiento
cumplirán la función de separar
mediante un proceso de flotación el
concentrado no diferenciado “cobre-
molibdeno” en concentrado de cobre
(con valores de plata) y concentrado
de molibdeno.
informe especial
Atravesando
el área
destinada al
desarrollo
de la
operación,
se
encuentra
un túnel de
desagüe
de aguas
residuales
de la
extracción
minera,
conocido
como Túnel
Kingsmill.
Kingsmill empiezan en Morococha, de la Planta de Tratamiento de
a 500 m de profundidad, y llegan Agua Ácidas del Túnel Kingsmill,
hasta el río Yauli en línea recta, asumiendo el compromiso con el
atravesando el distrito de Moroco- cuidado del medio ambiente e invir-
cha y las comunidades de Pucará tiendo más de US$ 44 millones a
y Yauli. pesar de tratarse de un pasivo no
Hasta antes de la construcción generado por ellos.
de la Planta de Tratamiento, las
aguas del Túnel Kingsmill, con altos Proceso
contenidos de metales -principal- El proceso de la planta es el de
mente el hierro, manganeso, zinc, lodos de alta densidad. Con cal se
separan los metales pesados del
agua, lo que permite superar los
límites establecidos por las normas
En marzo del 2008, Minera Chi- vigentes. Para su adecuado funcio-
namiento, el agua es captada de
25
informe especial
la boca del Túnel Kngsmill y luego
es conducida a la planta.
El proceso seleccionado para la
planta de tratamiento es el proce-
so HDS, el cual se basa en la adi-
ción de cal al lodo recirculado en
un tanque de mezcla de cal/lodo al
inicio del sistema, seguida por la
reacción con el agua ácida prove-
niente de la mina y la separación
de sólidos en un clarificador antes
de recircular el lodo de la descar-
ga inferior.
El exceso de lodos en el clarifi-
cador es evacuado a las pozas de
secado, y el agua clarificada es
neutralizada antes de verterse al
río Yauli. La planta de tratamien-
to permite mejorar la calidad del
agua del río Yauli, pero el Túnel
Kingsmill no es el único foco de
contaminación en el lugar: a tan
solo unos pocos kilómetros, ter-
ceros siguen contaminando las
aguas del río.
La tecnología de lodos de alta
densidad es ampliamente utilizada
en el mundo y en el Perú, desde
la década pasada. Esta planta es
la de mayor envergadura a nivel
mundial, con una capacidad de
tratamiento superior a los 5,000
m3 por hora.
26
El flujo del Túnel Kingsmill (1 m3
por segundo), representa aproxi-
madamente el 20% del flujo del
río Yauli y aproximadamente solo
un 1% del caudal del río Mantaro.
Tecnología en Toromocho
En el 2008, Minera Chinalco Perú
solicitó a ABB Switzerland Ltd. tres
sistemas de accionamiento de moli-
no sin engranajes (GMD): un GMD
de 28 MW para un molino SAG de
40 ft y dos GMD de 22 MW para
molinos de bolas de 28 ft. Éstos
serán los GMD más grandes del
mundo y los molinos de bolas serán
los primeros de 28 ft en su tipo.
Los GMD para Toromocho están
instalados a una altura extrema de
4,600 msnm, lo cual representó
otro desafío para la ingeniería por
lo que se debió tener en cuenta
diversos factores. Por ejemplo,
a mayor altitud, el aire se vuelve
menos denso y la eficiencia de
enfriamiento se reduce, las distan-
cias de fuga deben ser mayores y
eso afecta el sistema de aislamien-
to del devanado. También se debió
tener en cuenta que la gran altitud
no solo representa un desafío para
los GMD, sino para las personas
que estuvieron en el lugar para
Los GMD para
Toromocho
están
instalados
a una altura
extrema
de 4,600
msnm, lo cual
representó
otro desafío
para la
ingeniería
por lo que se
debió tener
en cuenta
diversos
factores
entre ellos
el transporte
por puentes
y túneles del
país
realizar la instalación, puesta en
servicio, operación y mantenimien-
to. Una vez instalado, el estator del
molino SAG, esta tiene una altura
total de más de 21 m.
El diseño y la fabricación de
estos grandes GMD para Toro-
mocho constituyen un verdadero
esfuerzo de la ingeniería, ya que
todos los aspectos complejos que
se mencionaron anteriormente
debieron tener en cuenta de mane-
ra conjunta y apropiada con los
suficientes márgenes de seguridad.
Pero después de la fabricación el
siguiente desafío importante fue
el transporte: estos GMD constan
de piezas de gran peso y tamaño
que debieron transportarse hasta
su ubicación final en los Andes
peruanos. El estator del GMD, por
lo general, se dividió en cuatro
secciones para fines de transporte.
Un segmento del estator del GMD
para el molino SAG de 28 MW para
Toromocho que posee dimensiones
de trasporte de aproximadamente
14.8 m x 6.1 m x 3.4 m, con un
peso de 130 Tn. Afortunadamente,
la fábrica del motor está ubicada
cerca del puerto. No obstante, los
desafíos reales de transporte son
los puentes y túneles del país.