Mecánica de Suelos II

Ing. Juan Paul E. Henríquez Ulloa

 PILOTES
• Los pilotes son elementos estructurales de acero, concreto y
madera. En contraste con las zapatas continuas y losas de
cimentación que son cimentaciones poco profundas, los pilotes
de cimentación se consideran para cimentaciones profundas y
más costosas. A pesar del costo, el uso de pilotes es a menudo
necesario para garantizar la seguridad estructural.
SITUACIONES EN QUE LOS PILOTES SON
CONSIDERADOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UNA
CIMENTACIÓN
 Cuando la(s) capa(s) superior(es) del suelo es (son) altamente compresible(s) y
demasiado débil(es) para soportar la carga transmitida por la superestructura, los
pilotes se utilizan para transmitir la carga al lecho de roca subyacente o una capa
de suelo más fuerte (a). Cuando no se encuentra lecho de roca a una profundidad
razonable, los pilotes se utilizan para transmitir gradualmente la carga estructural
al suelo. La resistencia a la carga estructural aplicada se deriva principalmente de
la resistencia de fricción desarrollada en la interfase suelo-pilote (b) .
 Cuando se someten a fuerzas horizontales (c), los pilotes resisten
flexionándose sin dejar de soportar la carga vertical transmitida por la
superestructura. Esta situación se encuentra generalmente en el diseño y
construcción de estructuras para la retención de tierra y cimentaciones de
las estructuras altas que están sometidas a fuertes vientos y/o fuerzas
sísmicas.
 En muchos casos los suelos en el sitio propuesto para una estructura pueden ser
expansivos y colapsables. Estos suelos pueden extenderse a una gran profundidad.
Los suelos expansivos se hinchan y se contraen a medida que aumenta y
disminuye el contenido de humedad, y la presión de abultamiento de estos suelos
puede ser considerable. Si se utilizan cimentaciones de poca profundidad, la
estructura puede sufrir daños importantes. Sin embargo, los pilotes de
cimentación se pueden considerar como una alternativa cuando se extienden más
allá de la zona activa, que se hincha y se contrae (d). Los suelos como el los son
colapsables. Cuando el contenido de humedad de estos suelos se incrementa, sus
estructuras pueden romperse. Una disminución repentina de la relación de vacíos
del suelo induce grandes asentamientos de estructuras soportadas por
cimentaciones superficiales. En tales casos, se pueden usar pilotes de cimentación,
que se extienden dentro de capas de suelo estables más allá de la zona de posible
cambio de humedad.
 Los cimientos de algunas estructuras, como las torres de
transmisión, plataformas marinas y las losas del sótano por
debajo del nivel freático, se someten a fuerzas de elevación.
Los pilotes se utilizan a veces para que estas cimentaciones
resistan la fuerza de elevación (e).
 Los contrafuertes de los puentes y muelles suelen ser
construidos sobre pilotes para evitar la posible pérdida de la
capacidad de carga que una cimentación poco profunda
podría sufrir a causa de la erosión del suelo en la superficie
del terreno (f).
TIPOS DE PILOTES
1. Pilotes de acero
Los pilotes de acero por lo general son pilotes o tubos de acero laminado de sección H. Los tubos
se pueden clavar en el suelo con sus extremos abiertos o cerrados. También se pueden usar como
pilotes vigas de acero de ala ancha y de sección en I; sin embargo, los pilotes de sección H suelen
preferirse debido a que sus espesores del alma y el ala son iguales. En las vigas de ala ancha y de
sección I, los espesores del alma son más pequeños que los grosores del ala. La figura muestra
una selección de secciones de tubería que se utilizan con frecuencia como pilotes. En muchos
casos los tubos se llenan con concreto después de que se clavan.
Cuando es necesario, los pilotes de acero son empalmados por soldadura o por remachado. La
figura a muestra un empalme por soldadura típica para un pilote H. Un empalme por soldadura
típica para un tubo se muestra en la figura b. La figura c muestra un diagrama de corte y empalme
de un pilote H por medio de remaches o pernos.
Cuando se espera que las condiciones de excavación sean difíciles, tales como excavar a través de
grava densa, pizarra y roca blanda, los pilotes de acero pueden ser equipados con puntas de
excavación o zapatas. Las figura d y e son diagramas de dos tipos de zapata utilizados para los
pilotes de tubería. A continuación algunos datos generales sobre los pilotes de acero.
DATOS GENERALES
Longitud habitual: 15 m - 60 m
Carga habitual: 300 kN - 1200 kN
Ventajas:
• Fáciles de manejar con respecto al punto de corte y la extensión a la
longitud deseada.
• Pueden soportar altos esfuerzos de excavación.
• Pueden penetrar capas duras, como grava densa, roca blanda.
• Alta capacidad de carga.
Desventajas:
• Material relativamente costoso.
• Alto nivel de ruido durante el clavado de pilotes.
• Sujetos a la corrosión.
• Los pilotes H se pueden dañar o desviar de la vertical durante la
excavación a través de capas duras o más allá de grandes
obstrucciones.
2. Pilotes de concreto
Los pilotes prefabricados se pueden preparar utilizando el refuerzo ordinario y
pueden ser cuadrados u octagonales en su sección transversal. El refuerzo se
proporciona para permitir al pilote resistir el momento de flexión desarrollado durante
la recolección y el transporte, la carga vertical y el momento de flexión provocado por
la carga de flexión lateral. Los pilotes se moldean a las longitudes deseadas y se curan
antes de ser transportados a los lugares de trabajo.
Los pilotes prefabricados también pueden ser pretensados mediante el uso
de cables de acero de alta resistencia pretensados. La resistencia máxima de
estos cables de acero es de aproximadamente 1800 MN/m2. Durante el
moldeado de los pilotes los cables están pretensados de 900 hasta 1300
MN/m2 y se vierte concreto alrededor de ellos. Después del curado los cables
se cortan, produciendo de este modo una fuerza de compresión sobre la
sección del pilote. La figura ofrece información adicional sobre pilotes de
concreto pretensado con secciones transversales cuadradas y octagonales.
DATOS GENERALES DE PILOTES PREFABRICADOS
Longitud habitual: 10 m - 15 m
Carga habitual: 300 kN - 3000 kN
Ventajas:
• Pueden ser sometidos a excavaciones difíciles.
• Resistentes a la corrosión.
• Se pueden combinar fácilmente con la superestructura de
concreto.
Desventajas:
• Difíciles de lograr el corte adecuado.
• Difíciles de transportar.
DATOS GENERALES DE PILOTES PREFABRICADOS PRETENSADOS
Longitud habitual: 10 m - 45 m
Extensión máxima: 60 m
Carga máxima: 7500 kN - 8500 kN
Ventajas:
• Pueden ser sometidos a excavaciones difíciles.
• Resistentes a la corrosión.
• Se pueden combinar fácilmente con la superestructura de
concreto.
Desventajas:
• Difíciles de lograr el corte adecuado.
• Difíciles de transportar.
Los pilotes fabricados in-situ o colados en el lugar se construyen haciendo un agujero
en el suelo que luego se llena con concreto. Actualmente en la construcción se utilizan
varios tipos de pilotes de concreto fabricados en el lugar, y la mayoría de ellos han sido
patentados por sus fabricantes.
Estos pilotes se pueden dividir en dos grandes categorías: ENTUBADOS Y SIN
ENTUBAR. Ambos tipos pueden tener un pedestal en la parte inferior.
 LOS PILOTES ENTUBADOS: Son hechos mediante la inserción de un revestimiento
de acero en el suelo con la ayuda de un mandril colocado dentro de la carcasa.
Cuando el pilote alcanza la profundidad adecuada se retira el mandril y la carcasa
se rellena con concreto. Las figuras a, b, c y d muestran algunos ejemplos de
pilotes entubados sin un pedestal. La figura e muestra un pilote revestido con un
pedestal. El pedestal es un bulbo de concreto expandido que se forma al dejar
caer un martillo sobre él cuando está fresco.
DATOS GENERALES DE LOS PILOTES ENTUBADOS COLADOS
Longitud habitual: 5 m - 15 m
Extensión máxima: 30 m - 40 m
Carga habitual: 200 kN - 500 kN
Carga máxima aproximada: 800 kN
Ventajas:
• Relativamente baratos.
• Posibilidad de inspección antes de verter el concreto.
• Fáciles de ampliar.
Desventajas:
• Difícil para empalmar después de vaciado
• Carcasas delgadas pueden sufrir daños durante la excavación
Carga admisible:
Qadm = Asfs + Acfc
 LOS PILOTES SIN ENTUBAR: Los pilotes sin entubar se hacen primero insertando la
carcasa a la profundidad deseada y luego el llenado con concreto fresco. Después
la carcasa se retira gradualmente. Las figuras f y g son dos tipos de pilote sin
entubar, uno sin y el otro con pedestal.
DATOS GENERALES DE LOS PILOTES DE CONCRETO SIN ENTUBAR COLADOS
Longitud habitual: 5 m - 15 m
Extensión máxima: 30 m - 40 m
Carga habitual: 300 kN - 500 kN
Carga máxima aproximada: 700 kN
Ventajas:
• Inicialmente económicos.
• Se pueden acabar en cualquier elevación.
Desventajas:
• Se pueden crear huecos si el concreto se coloca rápidamente.
• Difíciles para empalmar después del vaciado.
• En suelos blandos, los lados del agujero pueden ceder, comprimiendo de este modo el
concreto.
Carga admisible:
Qadm = Acfc
Donde:
Ac = área de la sección transversal del concreto
fc = esfuerzo admisible del concreto
3. Pilotes de madera
Los pilotes de madera son troncos de árboles a los que sus ramas y la corteza les han sido
cuidadosamente cortados. La longitud máxima de la mayoría de los pilotes de madera es de 10 a
20 m. Para calificar y ser utilizada como un pilote, la madera debe estar recta, sana y sin ningún
defecto. El Manual de prácticas núm. 17 de la American Society of Civil Engineers (1959), divide
los pilotes de madera en tres clasificaciones:
1. Pilotes de clase A: soportan cargas pesadas. El diámetro mínimo a tope debe ser de 356 mm.
2. Pilotes de clase B: se utilizan para soportar cargas medias. El diámetro mínimo a tope debe ser
de 305 a 330 mm.
3. Pilotes de clase C: se utilizan en las obras de construcción temporales. Se pueden utilizar de
forma permanente para estructuras cuando todo el pilote está por debajo del nivel freático. El
diámetro mínimo a tope debe ser de 305 mm.
En cualquier caso, una punta del pilote debe tener un diámetro no inferior a 150 mm.
Debe evitarse el empalme de los pilotes de madera, sobre todo cuando se espera que
soporten carga de tensión o carga lateral. Sin embargo, si el empalme es necesario,
puede hacerse mediante el uso de tuberías de protección (a) o correas de metal y
pernos (b).
La longitud de la cubierta de tubería debe ser al menos cinco veces el diámetro del
pilote. Los extremos que empalman deben cortarse cuadrados para que se pueda
mantener el contacto completo. Las porciones empalmadas deben recortarse
cuidadosamente para que se ajusten apretadamente en el interior de la cubierta de
tubería. En el caso de las correas y tornillos metálicos, los extremos empalmados
también deben cortarse en ángulo recto. Además, los lados de la porción empalmada
deben recortarse planos para colocarles las correas.
Los pilotes de madera pueden mantenerse en buen estado de forma
indefinida si están rodeados de suelo saturado. Sin embargo, en un ambiente
marino los pilotes de madera están sujetos al ataque de diversos organismos
y se pueden dañar de manera importante en unos cuantos meses.
Cuando se encuentran por encima del nivel freático, los pilotes están sujetos
al ataque de insectos. La vida de los pilotes puede aumentarse mediante el
tratamiento con conservadores, como la creosota.
La longitud habitual de los pilotes de madera es de 5 m a 15 m. La longitud
máxima es de unos 30 m hasta 40 m. La carga soportada habitualmente
mediante pilotes de madera es de 300 kN a 500 kN.
4. Pilotes Compuestos
Las porciones superior e inferior de los pilotes compuestos están hechas de
diferentes materiales. Por ejemplo, pueden hacerse de acero y concreto o
madera y concreto. Los pilotes de acero y de concreto consisten en una parte
inferior de acero y una parte superior de concreto colado en el lugar. Este tipo
de pilote se utiliza cuando la longitud necesaria del pilote para el soporte
adecuado excede la capacidad de los pilotes de concreto simples colados en
el lugar.
Los pilotes de madera y concreto generalmente consisten de una porción
inferior del pilote de madera debajo del nivel freático permanente y una
parte superior de concreto. En cualquier caso, la formación de juntas
adecuadas entre dos materiales diferentes es difícil, por esa razón los pilotes
compuestos no se utilizan ampliamente.
INSTALACIÓN DE PILOTES
La mayoría de los pilotes son clavados en el suelo por los martillos o martinetes. En circunstancias
especiales, los pilotes también se pueden insertar por inyección o barrenado parcial. Los tipos de
martillo utilizados para la colocación de pilotes son: martillo de gravedad, de efecto simple o
martillo de vapor, de doble efecto o diferencial o martillo de vapor y martillo diesel.
La figura muestra una operación de CLAVADO DE PILOTES EN EL TERRENO. En la operación de
clavado se añade una tapa a la parte superior del pilote. Puede utilizarse un amortiguador entre
el pilote y la tapa. Éste tiene el efecto de reducir la fuerza de impacto y prolongarla por más
tiempo, sin embargo, su uso es opcional. Se coloca un amortiguador de martillo en la tapa y se
deja caer el martillo sobre el amortiguador.
Al clavar el pilote, cuando éste tiene que penetrar en una capa delgada de
suelo duro como arena y grava que recubre una capa de suelo más blando,
en ocasiones se utiliza una técnica llamada INYECCIÓN. En ésta el agua se
descarga en el pilote de punta por medio de tubos de 50 a 75 mm de
diámetro para lavar y aflojar la arena y la grava.
DE ACUERDO CON LA NATURALEZA DE SU COLOCACIÓN
Los pilotes se pueden dividir en dos categorías: pilotes de desplazamiento y pilotes
sin desplazamiento
1. Pilotes de desplazamiento:
Los pilotes clavados son pilotes de desplazamiento porque mueven lateralmente un
poco de tierra, por lo que hay una tendencia para la densificación de suelo que los
rodea. Los pilotes de concreto y los pilotes de tubos cerrados son pilotes de alto
desplazamiento. Sin embargo, los pilotes H de acero desplazan menos tierra
lateralmente durante su colocación, por lo que son pilotes de bajo desplazamiento.
2. Pilotes sin desplazamiento:
Los pilotes perforados son pilotes sin desplazamiento, porque su colocación cambia
muy poco el estado de esfuerzo en el suelo. Éstos son capaces de soportar cargas
hasta 750 toneladas por unidad, dependiendo de la calidad del suelo.