Análisis de fallas por

corrosión
Mg. Giuliana Romero
INTRODUCCIÓN
• La corrosión es una reacción química (oxidorreducción) en la que
intervienen tres factores: la pieza manufacturada, el ambiente y el
agua, o por medio de una reacción electroquímica.
• Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los
metales a causa del aire, como la herrumbre del hierro y el acero o la
formación de pátina verde en el cobre y sus aleaciones (bronce,
latón).
• Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes
(ruptura de una pieza) y, además, representa un costo importante.
Fallas de corrosión
• La Corrosión es la causa general de la destrucción de la mayor parte
de los materiales naturales o fabricados por el hombre. Si bien esta
fuerza destructiva ha existido siempre, no se le ha prestado atención
hasta los tiempos modernos, con el avance de la tecnología.
• El desarrollo de la industria y el uso de combustibles, en especial el
petróleo, han cambiado la composición de la atmósfera de los centros
industriales y grandes conglomerados urbanos, tornándola más
corrosiva.
• La corrosión de los metales constituye una de las pérdidas
económicas más grande de la civilización moderna.
 Fallas de corrosión
• En general, los costes producidos por la
corrosión oscilan cerca del 4% del P.I.B.
de los países industrializados. Muchos
de estos gastos podrían evitarse con un
mayor y mejor uso de los
conocimientos y técnicas que hoy en
día están disponibles.
• En 1971, se presentó el informe Hoar.
Este informe mostraba de qué manera
podrían reducirse los gastos de cada
país si se utilizaran los conocimientos
disponibles de una mejor manera. Un
resumen de ese informe es el siguiente:
¿Porque debemos evitar las fallas por
corrosión?
• Dentro de los aspectos económicos tenemos:
a).- Reposición del equipo corroído.
b).- Coeficiente de seguridad y sobre diseño para soportar la corrosión.
c).- Mantenimiento preventivo como la aplicación de recubrimientos.
d).- Paros de producción debidos a fallas por corrosión.
e).- Contaminación de productos.
f).- Pérdida de eficiencia ya que los coeficientes de seguridad, sobre diseño de equipo y
productos de corrosión por ejemplo, decrecen la velocidad de trasmisión de calor en
cambiadores de calor.
g).- Pérdida de productos valiosos.
h).- Daño de equipo adyacente a aquel en el cual se tuvo la falla de corrosión.
¿Porque debemos evitar las fallas por
corrosión?
• Dentro de los aspectos humanos y sociales tenemos:
a).- La seguridad, ya que fallas violentas pueden producir incendios, explosiones
y liberación de productos tóxicos.
b).- Condiciones insalubres por ejemplo, contaminaciones debido a productos
del equipo corroído o bien un producto de la corrosión misma.
c).- Agotamiento de los recursos naturales, tanto en metales como en
combustibles usados para su manufacturera.
d).- Apariencia, ya que los materiales corroídos generalmente son
desagradables a la vista.
Industria de la construcción
• El fenómeno más común es la marrón típica de óxidos e hidróxidos de
hierro, cuando se abre la llave del agua.
• Esto indica que ha empezado a atacarse el material de base de la cañería
galvanizada o también la mala colocación de las instalaciones sanitarias y
de agua ya que podría romperse por el mal uso (no resistente a la presión)
y así produce goteo y corroe muros (de concreto armado o albañilería
confinada) vigas, columnas y otros más.
• La aparición de goteras en las cañerías de agua podría, en primera
instancia, atribuirse al deterioro interno de las mismas. Sin embargo, el
análisis visual nos dará la indicación de que la corrosión proviene de la
parte exterior del caño debido al material de construcción que estaba en
estrecho contacto con el mismo
Industria del petróleo y el gas
• Los tipos más comunes son la exposición al dióxido de carbono (CO2),
al ácido sulfhídrico (H2S) y al oxígeno (O2), y la corrosión
microbiológica (MIC).
• Para manejar la corrosión y el índice de corrosión, es importante
conocer la metalurgia de los materiales a utilizar y los ambientes en
los cuales operarán.
• Si el CO2 entra en contacto con el agua en el sistema de producción o
de transporte de una operación de petróleo y gas, las áreas
habitualmente afectadas son las partes internas del pozo, las redes de
recolección y las líneas de conducción.
Industria del petróleo y el gas
• El ácido sulfhídrico se encuentra a menudo en los fluidos producidos o
como resultado de la corrosión MIC. Si bien el H2S no es corrosivo, se
vuelve corrosivo en presencia de agua. La corrosión ácida provocada por
el H2S puede afectar cualquier parte del sistema de producción, incluyendo
las partes internas del pozo y las redes colectoras de petróleo y gas.
• La corrosión ácida produce picaduras, fisuración por tensocorrosión por
sulfuro (SSC), y fragilidad por hidrógeno.
• La SSC se manifiestan como picaduras redondas y someras con fondos
corroídos, acompañadas por fisuras ramificadas. La fragilidad por
hidrógeno depende del tipo de acero; los aceros de baja resistencia
exhiben burbujeo y en los aceros de alta resistencia puede ser catastrófico
cuando la presión del gas entrampado excede la resistencia a la tracción
del metal.
Industria del petróleo y el gas
• La corrosión relacionada con el oxígeno es mucho más agresiva que la
corrosión provocada por el CO2 o el H2S . La corrosión por oxígeno es
directamente proporcional a la concentración del gas disuelto. Si existen
cloruros presentes, CO2 o H2S, el índice de corrosión puede incrementarse
significativamente.
• La exposición al oxígeno también constituye una fuente importante de
corrosión de la columna de perforación. Durante su bajada y su extracción
del pozo, la columna de perforación se expone al oxígeno atmosférico.
Durante la perforación, se encuentra en contacto con el oxígeno del
sistema de lodo. Ambas situaciones pueden inducir la corrosión. La
expresión más común de la corrosión relacionada con el oxígeno son las
picaduras y pueden provocar el comienzo de la falla por fatiga.
Protección contra la corrosión
Diseño
• El diseño de las estructuras puede parecer de poca importancia, pero
puede ser implementado para aislar las superficies del medio ambiente. A
continuación se enumeraran algunas reglas generales que se deben seguir:
• Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para reducir la
corrosión por grieta
• Se deben usar preferiblemente metales galvánicamente similares para prevenir para
prevenir la corrosión galvánica. Si se atornillan metales no similares galvánicamente
se deben usar arandelas no metálicas para eliminar contactos eléctricos entre los
materiales.
• Es preciso evitar tensión excesiva y concentraciones de tensión en entornos
corrosivos, para prevenir la ruptura por corrosión por esfuerzos, especialmente en
aceros inoxidables, latones y otros materiales susceptibles a este tipo de corrosión.
Protección contra la corrosión
Diseño
• Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde circulan
fluidos. En estas áreas donde cambia la dirección del fluido bruscamente se
potencia la corrosión por erosión.
• Se deben diseñar los tanques y recipientes de una manera que sean fáciles de
limpiar y desaguar, ya que el estancamiento de sustancias corrosivas provoca
la aparición de celdas por concentración.
• Se debe hacer un diseño eficiente de aquellas piezas que se espera queden
inservibles en poco tiempo, para que sean fáciles de reemplazar.
• Es importante también diseñar sistemas de calefacción que no den lugar a
zonas puntuales calientes, los cambios de calor ocasionan corrosión
Protección contra la corrosión
Recubrimientos
• Estos son usados para aislar las regiones
anódicas y catódicas e impiden la difusión
del oxígeno o del vapor de agua, los cuales
son una gran fuente que inicia la corrosión
o la oxidación.
• Hacen de barrera entre el metal y el
agente corrosivo. Se clasifican en:
• Orgánicos
• Inorgánicos
• Metálicos
• Por películas pasivas
Protección contra la corrosión
Elección del material
• Lo primero es escoger todo un material que no se corroa en el ambiente
considerado. Se pueden utilizar aceros inoxidables, aluminios, cerámicas,
polímeros (plásticos), FRP, etc.
• La elección también debe tomar en cuenta las restricciones de la
aplicación (resistencia a la deformación, al calor, capacidad de conducir la
electricidad, etc.).
• Cabe recordar que no existen materiales absolutamente inoxidables, hay
que evitar las zonas de confinamiento, los contactos entre materiales
diferentes y las heterogeneidades en general.
• Hay que prever también la importancia de la corrosión y el tiempo en el
que habrá que cambiar la pieza (mantenimiento preventivo).
Protección contra la corrosión
Dominio del ambiente
Las condiciones ambientales son muy importantes para el control de
corrosión, algunos métodos usados son:
• Bajando la temperatura se consigue disminuir la velocidad de
reacción, por ende se disminuye el riego de corrosión.
• Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la
corrosión por erosión. Sin embargo, para metales y aleaciones que se
pasivan, es más importante evitar las disoluciones estancadas.
• Eliminar el oxigeno de las soluciones acuosas reduce la corrosión
especialmente en las calderas de agua.
Protección contra la corrosión
Dominio del ambiente
• Cuando se trabaja en ambiente cerrado (por ejemplo, un circuito
cerrado de agua), se pueden dominar los parámetros que influyen en
la corrosión; como la composición química (particularmente la
acidez), temperatura y presión.
• Se puede agregar productos llamados "inhibidores de corrosión“, que
es una sustancia que, añadida a un determinado medio, reduce de
manera significativa la velocidad de corrosión.
• Las sustancias utilizadas dependen tanto del metal a proteger como
del medio, y un inhibidor que funciona bien en un determinado
sistema puede incluso acelerar la corrosión en otro sistema.
Protección contra la corrosión
Inhibidores de la corrosión
• Los inhibidores de corrosión, son productos que
actúan ya sea formando películas sobre la
superficie metálica, tales como los molibdatos,
fosfatos o etanolaminas, o bien entregando sus
electrones al medio.
• Tipos: inhibidores de absorción forman una
película protectora, los inhibidores barrenderos
que eliminan oxigeno.
• En general, los inhibidores son agentes químicos,
añadidos a la solución de electrolito, emigran
preferentemente hacia la superficie del ánodo o
del cátodo y producen una polarización por
concentración o por resistencia.
Protección contra la corrosión
Inhibidores de la corrosión
• Es usado en el campo de los sistemas de enfriamiento o disipadores
de calor tales como los radiadores, torres de enfriamiento, calderas y
"chillers".
• El uso de las etanolaminas es típico en los algunos combustibles para
proteger los sistemas de contención (como tuberías y tanques).
• Se han realizado muchos trabajos durante los últimos 20 años acerca
de inhibidores de corrosión como alternativas viables para reducir la
velocidad de la corrosión en la industria.
Protección contra la corrosión
Protección catódica (CP)
• La protección catódica se basa en el movimiento de los electrones
(corriente) desde un ánodo externo hasta el equipo que se está
protegiendo, que actúa como cátodo. Tanto el cátodo como el ánodo
deben encontrarse en el mismo electrolito y estar conectados
eléctricamente.
• Los usos más comunes de la CP son la protección de superficies
extensas, tuberías, tuberías de revestimiento y equipos expuestos a
los elementos. También puede instalarse dentro o fuera de tanques y
recipientes de presión.
Análisis de corrosión
• Para determinar el mecanismo de falla que se presente en un
determinado caso, se recomienda llevar acabo análisis
metalográficos, de composición química de residuos de corrosión o
depósitos si los hay y de composición del agua de alimentación y del
combustible.
• Esto para detectar posibles degradaciones de los tubos por sobre
temperatura, identificar especies químicas corrosivas o corroborar
materiales.
• Las calderas al ser recipientes a presión deben construirse bajo
normas especializadas, de las cuales las generadas por la ASME son
las más frecuentemente utilizadas en nuestro medio.
Análisis de corrosión
1. Inspección Visual y Fractografía
Detección de zonas agrietadas y
picaduras.
2. Metalografía
Detección de las características micro
estructurales o constitutivas de un
metal o aleación.
Análisis de corrosión
3. Composición EDS de Residuos de la Corrosión
En microscopio electrónico se utilizó una sonda EDS (Energy Dispersive
Spectroscopy) para determinar la composición química elemental de
los productos de la corrosión presentes en el interior de las picaduras.
Dependiendo de los productos encontrados se puede deducir el
origen de la corrosión (Ejem: oxígeno e hierro indican que las picaduras
son producto del ataque del oxígeno disuelto en el agua)
Análisis de corrosión
4. Durezas
Se toman lecturas de dureza en escala
Rockwell B en el material del elemento
dañado, sobre todo en las zonas donde se
ubiquen agrietamientos y picaduras.
5. Composición Química del Acero de los
Tubos
Usando un espectrómetro de emisión se mide
la composición química del acero de los
tubos.
GRACIAS