TALLER

TEORICO/PRACTICO
PROCESO DE DIE CASTING

Instructores:
ING. RUBÉN GIL GARCÍA
INGENIERIA PARA FUNDICIONES

ING. SALVADOR TOVAR FRANCISCO

SERVICIOS COMERCIALES
METALÚRGICOS S.C.
TEMARIO

1. Introducción al proceso de Inyección (Die 3. El molde

casting )
3.1. Constitución y diseño del molde de Inyección
1.1. Principios básicos de la técnica del proceso
3.2. Características
1.2. Llenado del molde y obtención de la presión
de Inyección 3.3. Partes del molde
2. Máquinas de inyección 3.4. Principios de diseño de moldes.
2.1. Equipo de inyección 3.5. Calentamiento molde
2.2. Características generales. 3.6. Aplicación des-moldante.
2.3. Partes principales. 3.7. Curado de moldes
2.4. Montaje Molde. 3.8. Refrigeración y termorregulación.
2.5. Ajuste parámetros de inyección. 3.9. Mantenimiento molde
2.6. Fases e Inyección. 4. Metales de inyección
2.7. Volumen de metal a inyectar. 4.1. Aleaciones para inyectar
2.8. Solidificación. 4.2. Especificación de aleaciones de Aluminio
Elementos de Aleación de Aleaciones de aluminio
2.9. Máquinas de cámara caliente
2.10. Mantenimiento
TEMARIO

5. Fusión de Metales 8. Limpieza y tratamiento de las aleaciones

de Aluminio.
5.1. Introducción a la fusión de metales de
inyección y manejo de Metal Líquido 8.1. Sales de Limpieza
5.2. Seguridad del proceso de fusión 8.2. Uso y beneficios de agentes
modificadores y refinadores.
6. Hornos
9. Reciclaje de coladas y retornos
6.1. Central de Fusión
10. Defectos y soluciones en piezas
6.2. Tipo de Hornos inyectadas.
6.3. Crisol 11. Costos promedio.
6.4. Reverbero 12. Conclusiones y aplicación de Evaluación
a asistentes
7. Impurezas en aluminio líquido
7.1. Hidrógeno
7.2. Inclusiones
7.3. Lodos de fusión
 Introducción al proceso de Inyección
Die casting

CUBIERTA DE MOLDE
PASADOR DE
EYECCIÓN PLATINA
ESTACIONARIA

PLATINA MOVIL
CAMARA DE
INYECCION

CUCHARA

SOPORTE
EYECTOR Y PISTON DE
PIÑON INYECCION
CILINDRO DE
CAVIDAD DE INYECCION
BLOQUE MOLDE
EYECTOR COLADA DE LINEA DE PARTCION
ALIMENTACIO
N
 DESCRIPCION DEL PROCESO

 La máquina de inyección es dispuesta a un costado del horno de metal

líquido
 A continuación, metal líquido es mecánicamente vaciado al cilindro de
inyección.
 El pistón de inyección se acciona, inyectando a alta presión, el metal en
el molde
 El metal permanece unos instantes en el molde, donde se realiza la
solidificación del metal en un breve período de tiempo.
 El molde se abre y se expulsan las piezas
 El proceso se repite una y otra vez, continuamente
Máquinas de inyección
 Equipo de inyección

 Hay varios tipos de máquinas de inyección en uso hoy en día, la mayor

parte de estas máquinas son accionadas hidráulicamente y operan en
forma horizontal y vertical.
 Estas máquinas también se caracterizan por su diferencia entre la
dirección de inyección del metal al molde, ya sea vertical u horizontal y los
sistemas de sujeción para mantener el molde cerrado durante la inyección
 Los dos tipos principales de las máquinas de inyección son: de cámara
caliente y cámara fría
 El tipo la cámara caliente se usa principalmente para la inyección zinc y
otros metales de bajo punto de fusión, sin embargo, también se utiliza para
la inyección de magnesio.
 Máquinas de cámara caliente

 El tipo la cámara caliente se usa principalmente

para la inyección zinc y otros metales de bajo punto Pieza
de fusión, sin embargo, también se utiliza para la
inyección de magnesio.
 En el sistema de cámara caliente, el sistema de
dosificación de metal se localiza dentro del crisol Metal Líquido

mantenedor que cuenta con un sistema de

inyección para transferir el metal a través de un tubo Horno
en forma de cuello de cisne, el sistema impulsa el Mantenedor

metal por medio de émbolo de inyección, por esta

razón las aleaciones de aluminio y de cobre no son
adecuadas para este tipo de proceso ya que existe
un ataque químico al sistema de inyección
sumergido.
 Cuando el pistón se levanta recoge el metal
descargándolo en el tubo a través de un puerto
cuando el émbolo desciende, se cierra el puerto y
conduce el metal a través de las boquillas en el Maquina de Inyección de
extremo del cuello de ganso hacia el molde. cámara caliente

 Las presiones de inyección varían de 1,500 a más de

45,000 libras por pulgada cuadrada o de diez a
treinta mega Pascales
 Máquinas de cámara Fría

 Las máquinas de cámara fría la se utilizan

principalmente para la inyección de Pieza
aluminio, magnesio y aleaciones de cobre,
en la cámara fría la máquina se suministra Metal Líquido
el metal por medio de una cuchara o un
sistema de alimentación externa, que es un Cuchara/olla
horno de mantenimiento, localizado a un
costado de la máquina, los componentes
del sistema de alimentación no están
sumergidos en el metal líquido, la cuchara
vierte el metal en el cilindro de inyección,
posteriormente, el émbolo avanza, se cierra
el ataque decolada y descarga el metal
liquido en el molde
 Las presiones de inyección varían de 10,000
libras por pulgada cuadrada menos 69
mega pascales para aluminio y magnesio, Maquina de Inyección de
aunque algunas máquinas pueden ofrecer cámara Fría
aún presiones más altas.
Máquinas de inyección
 Partes
principales de
la maquina
de inyección .
 Llenado del molde:
Fases de Inyección
 Al soltar el disparo, el pistón de inyección, que debe introducir el metal
líquido en el molde, marcha primero a velocidad lenta, a fin de no
derramar metal a través del orificio de carga de la cámara. Por tanto, el
pistón se mueve a baja velocidad hasta que ha rebasado completamente
dicho orificio.
 A esta fase de la carrera se la llama «aproximación»; sólo es precisa en
máquinas de inyección con cámara fría horizontal, si bien en las máquinas
con cámara caliente también se va despacio en la primera fase, a fin de
poder expulsar efectivamente el aire de la cámara de presión.
 Llenado del molde fases de
Inyección
 En la segunda fase, el pistón se acelera a alta velocidad; recorre la
cámara de presión y retiene el metal líquido hasta el ataque de la pieza.
 Esta segunda fase se conoce con el nombre de «preparación».
 En la tercera fase el movimiento del pistón introduce el metal líquido a
través de la abertura del ataque de colada y llena la cavidad del molde;
esta última fase se denomina «llenado» o «colada».
 Tan pronto como la cavidad del molde está completamente llena, el
pistón experimenta un frenado brusco y su velocidad cae rápidamente a
cero.
 Llenado del molde fases de
Inyección

 La presión de aproximación es extraordinariamente baja, mientras que; por

el contrario durante la preparación existe un cierto aumento de presión.
 Tan pronto como el metal fundido atraviesa el ataque de colada y
penetra en la cavidad del molde, se produce un nuevo aumento de
presión, y la compresión que aparece con ello se tomará como
determinante de la presión de llenado, en el sentido del proceso de
llenado propiamente dicho.
 Concluido el llenado del molde, el movimiento del pistón se frena de
golpe, y se produce un rápido aumento de presión hasta alcanzar la
presión final efectiva. Esta presión final produce la compactación de la
pieza.
Llenado del molde fases de Inyección
El molde
 Constitución y diseño del molde
de Inyección
 Por lo general los moldes se producen en aceros grado
herramienta, con estructura, tipo martensítica y con
tratamiento térmico de envejecimiento, también son
utilizados, en menor medida, aceros aleados al
tungsteno y molibdeno, con alta resistencia en caliente
y a las altas temperaturas.
 Los moldes por lo general son manufacturados por el
maquinado de bloques de acero, pero también
pueden ser vaciados y debido a los requerimientos de
alta precisión, su costo de manufactura es caro, pero
los moldes son reutilizables para miles y cientos de miles
de piezas inyectadas.
 Constitución y diseño del
molde de Inyección
 Los moldes observan en su diseño un puerto de entrada
del metal líquido proveniente del sistema de inyección,
canales llamados corredores, que son por donde el
metal fundido fluye hasta llegar a la puerta o puertas de
acceso en a la cavidad del molde y generalmente son
bipartidos.
 Los moldes son generalmente de una sola cavidad o
cavidades múltiples, estos moldes de cavidades
múltiples, se utilizan para inyectar varias piezas
idénticas, sin embargo también pueden ser usados para
producir piezas de diseño diferente y llamándolos
comúnmente, moldes combinados.
Partes del molde
Llenado de Molde
Llenado de Molde
Llenado de Molde

𝑉 = 2𝑔 ∗ 𝑃Τ𝛾

Donde:
V= Velocidad de la corriente (cm/s)
g= Aceleración de la gravedad (981 cm/s2)
P= Presión de la corriente (kg/cm2)
𝛾 = Densidad del metal fundido (kg/cm3)
Llenado de Molde

Curva de presiones en el cilindro Curva de presiones en la cavidad del

de accionamiento de una molde durante la colada
maquina de Câmara fria
durante Ia colada
 Partición del molde

 El molde consta de dos partes

principales, los llamados
semimolde bebedero y
semimolde expulsor.
 En situación de inyectar, ambas
mitades están cerradas; se
mantienen en su posición por
medio de la acción de la fuerza
de cierre proporcionada por la
máquina.
 Esta superficie de contacto de
ambos semimoldes es al mismo
tiempo el plano de partición,
que con el molde abierto
permite la extracción o expulsión
de la pieza colada y solidificada.
 Partición del molde

Ejemplos de partición del molde para conseguir que Ia pieza

inyectada quede retenida en el semimolde expulsor:
(1) pieza plana, (2) retención por salida diferente, (3) y (4) retención por
contracción sobre un postizo, (5) y (6) retención por corazón metálico
 Partición del molde

Molde con superfície de partición irregular

 Guías del molde

 Los moldes deben estar provistos

de guías para los movimientos
de apertura y cierre, a fin de
facilitar un ajuste preciso de
ambos semimoldes.
 Para ello se utilizan los casquillo
de guía, montadas en el
semimolde fijo, mientras que la
placa móvil de molde esta
equipada con los
correspondientes casquillos de
guía
 Técnica del ataque
Sistema bebedero-canal-ataque

 En el interior del molde y a través de los canales de circulación se realiza la

conducción del metal fundido a la cavidad del molde, canales que
deben ser dimensionados y dispuestos de forma adecuada.
 Se distinguen tres partes en este sistema de conducción, llamadas
bebedero, canal de colada y el ataque de colada propiamente dicho, a
través del cual el metal fundido entra en la cavidad del molde. La
conexión inmediata con el grupo de inyección la realiza el bebedero, que
conduce el metal fundido al canal de colada.
 Bebedero, canal y ataque representan por tanto un sistema cerrado que,
de acuerdo con las condiciones de colada, debe disponerse de forma
que el metal alcance la cavidad del molde por el camino más corto y sin
turbulencias que puedan evitarse.
Sistema
bebedero-canal-ataque
 Disposici6n del bebedero en
moldes para maquinas con
cámara de presión horizontal
 Sistema
bebedero-canal-ataque
 Las piezas que no están provistas de bebedero central, se precisa un canal
de colada para la uni6n entre el cono bebedero o la cámara fría
horizontal y el ataque de la pieza.
 Este canal de colada debe conducir el metal fluido al ataque por el
camino mas corto y mas recto posible.
 El canal de colada se maquinará solamente en un semimolde,
normalmente en el móvil; las paredes laterales del canal de ben disponer
de una salida suficiente (5 a 15°).
 La sección SL del canal debe ser del 20 al 50% mayor que la sección Sa del
ataque que se alimente:
 𝑆𝐿 = 1.20 ℎ𝑎𝑡𝑎 1.5 𝑆𝑎
 El ancho B del canales alrededor del 70% mayor que su espesor D.
 Bajo estas condiciones, este ultimo puede calcularse de la siguiente forma:
 𝐷 = 0.77 𝑆𝐿
 Sistema
bebedero-canal-ataque
 Con las expresiones anteriores
quedan determinadas las
dimensiones de la sección del
canal
 En el caso en que sean
necesarios varios canales, Ia
sección del canal principal
será igual a la suma ·de las
secciones de los canales
secundarios que se derivan
de aquel.
 La secci6n mas pequeña del
cono de bebedero debe ser
por lo menos igual, pero
preferiblemente algo superior,
que la secci6n máxima del
canal.
 En todo caso, es muy
importante que las secciones
de circulaci6n desde el
bebedero basta el ataque.
Dimensiones de la sección del canal
Metales para inyección
Aleaciones de Aluminio
 Aleaciones de Aluminio

 Las aleaciones de aluminio utilizadas en el proceso de inyección, tiene como

características relevantes:
 Materiales ligeros
 Buena resistencia a la corrosión
 Facilidad de inyección
 Buenas propiedades mecánicas
 Estabilidad dimensional.
 No obstante existe una gran variedad de aleaciones de aluminio para inyección a
presión, siendo de origen de Aluminio primario o de Aluminio secundario.
 Los diseñadores usualmente eligen una aleación estándar, enlistadas a continuación.
 También existen aleaciones especiales para aplicaciones especiales, pero su uso implica
generalmente un premio mayor a su costo;
Composición
química A413
A360 A380 A383 A384 A390 (A13)
(% max. o
rango)
Si 9-10 7.5-9.5 9.5-11.5 10.5-12 16-18 11-13

Fe 1.3 1.3 1.3 1.3 1.3 1.3

Cu 0.6 3-4 2-3 3-4.5 4-5 1.0

Mn 0.35 0.50 0.50 0.50 0.50 0.35

0.45-
Mg 0.4-0.6 0.10 0.10 0.10 0.10
0.65
Ni 0.50 0.50 0.30 0.50 0.10 0.50

Zn 0.50 3.0 3.0 3.0 1.5 0.50

Sn 0.15 0.35 0.15 0.35 0.20 0.15

Ti — — — — 0.20 —

Total otros 0.25 0.50 0.50 0.50 0.20 0.25

Aluminio Bal. Bal. Bal. Bal. Bal. Bal.

 A413
PROPIEDADES A360 A380 A383 A384 A390 (A13)
Máxima resistencia a la
tracción (ksi) 46 47 45 48 40.5 42

Límite Elástico (ksi) 24 23 22 24 35 19

Elongación (% in 2" G.L.) 3.5 3.5 3.5 1-2.5 3.5

Dureza(HB) 75 80 80 85 120
Resistencia al Cizallamiento
(ksi) 26 27 25 29
Resistencia al impacto Charpy
(ft. lb.- sin muesca) 4.2 3.5 2.0
Resistencia a fatiga (ksi) (limite
@ 500 x 106 Ciclos) 18 20 19 20 20

Densidad (lb./in.3) 0.095 0.098 0.097 0.098 0.099 0.096

Rango de fusión (°F) aprox. 1035-1105 1000-1100 960-1080 960-1080 945-1200 1065-1080

Calor específico (Btu/lb.°F) 0.23 0.23

Coeficiente de expansión
térmica 11.8 11.7 11.5 11.3 11.7 10.3
(in./in./oF)
Conductividad térmica
(Btu/fthr.oF) 65.3 55.6 55.6 56 78.6 67.7
Conductividad Eléctrica (%
IACS) 29 31 23 23 25 31

Módulo de elasticidad (106 psi) 10.3 10.3 10.3 10.3 11.9 10.3
 CARACTERISTICAS (1-más deseable; 4– menos deseable)
A413
A360 A380 A383 A384 A390 (A13)
Resistencia a
2 2 - 2 - 1
fractura en caliente
Estanqueidad bajo
1 2 2 2 - 1
presión
Pulido 3 3 - 3 - 4
Fluidez 2 2 1 1 - 1
Resistencia a la
3 4 3 4 - 2
Corrosión
Maquinabilidad 2 2 2 3 - 4
Resistencia a
temperaturas 3 2 2 1 - 2
elevadas
Tendencia a
3 1 2 2 - 2
adhesión al molde
Electro platinado 1 1 - 2 - 3
Apariencia de
4 4 - 4 - 4
Anodizado
PRINCIPALES ELEMENTOS
DE ALEACIÓN
SILICIO

 Principal elemento de
aleación de las
aleaciones usadas
comúnmente en la
fundición del aluminio.
 Incrementa vaciabilidad
reduce deformación en
caliente y contracción
durante la solidificación.
 Reduce ductilidad y
maquinabilidad
 Las aleaciones que
contienen menos que
11,8% silicio se
clasifican como
hipoeutécticas, que
aquellas que
contienen mas de
11.8%. se consideran
hipereutécticas
Estructuras resultantes
Cobre

 Son aleaciones de mayor

uso en las aleaciones de
aluminio para uso
automotriz, con silicio en
cantidad menor.
 Susceptibles a tratamiento
térmico, por
Temple/envejecimiento.
 Excelentes propiedades
resistencia mecánica,
dureza y resistencia a la
abrasión, y a la corrosión.
Magnesio

 Incrementa la
resistencia a la
tracción y dureza
de manera
especial imparte
mejores
propiedades a
temperaturas
elevadas y
características de
terminado
superficial a espejo
 Fierro en Aluminio

 El Fe no se considera como un elemento de la aleación , sino realmente es

una impureza.
 Aunque está presente virtualmente en todas las composiciones de las
aleaciones, fortaleciendo la fase Alfa
 Se combina con el Mn precipitando una estrucctura llamada escritura
china
 Manganeso

 El Mn normalmente no se considera un elemento de la aleación sino que

sirve de "recolector" de Fe, precipitándolo, pero en cantidades más altas
del requerido puede ser perjudicial.
Efecto del Mn y el Fe
Zinc

 El Zinc es un elemento común de aleación en las aleaciones de

diecasting, en cantidades hasta 3%. En concentraciones menores que 3%,
Zinc tienen poco efecto en las propiedades.
Bismuto, Cadmio, Plomo, Estaño

 Los elementos, tienen una solubilidad muy baja se consideran como

impurezas indeseables. En concentraciones mas alta se precipita un
intermetálico impartiendo fragilidad, agrietamiento caliente, y reducción
de propiedades mecánicas en estado del sólido, y formación excesiva de
escoria durante la fusión.
 Níquel
 Es normalmente una impureza aceptable, hasta un nivel de 0,5%
en la mayoría de las aleaciones sin efectos perjudiciales.
 Se recomienda en aplicaciones sujetas a altas temperaturas y
buenas propiedades mecánicas
 Incrementa la resistencia a la tracción, reducción al efecto del
"creep“ (Deformación).
 En algunos casos el níquel se incrementa hasta un nivel de 12%
como en las aleaciones usadas en la fabricación de pistones.
Introducción a la fusión de metales de
inyección y manejo de Metal Líquido
 Fusión de metales de
inyección (HPDC)

 El Proceso de HPDC involucra la solidificación de metales para crear

piezas.
 La condición del metal solidificado depende del control del proceso.
 El Proceso de HPDC inicia cuando el metal se encuentra dentro de
especificación química, limpieza de metal, temperatura es vaciado dentro
de la cámara de inyección.
 La preparación, cuidado y manejo antes de ser vaciado dentro de la
cámara de inyección del metal, es crítico para obtener los parámetros
deseados de la pieza.
 Es importante resaltar:
 “Hasta que el proceso de fusión del metal sea controlado, entonces el
proceso de HPDC podra ser controlado”
Fuentes de suministro

 La mayoría de las
fundiciones de HPDC se
proveen de metal bajo
especificación en forma
de lingote.
 Otras reciben su metal
en forma líquida
 Manufacturan su
aleación en planta
Requerimientos energéticos
para fusión

 Los sistemas de fusión en el CALOR REQUERIDO PARA CALENTAMIENT Y FUSION

proceso HPDC tienen el objetivo
de convertir y transferir la energía
contenida en los combustibles
(Gas Natural, Propano,
Combustóleo, etc.) al metal
cargado al horno, para
cambiarlo de fase sólida a fase
líquida.
 El conocimiento de la fusión del
aluminio comienza con la
comprensión de cuanta energía
deberá ser adicionada al horno
al fin de convertir el metal sólido
a líquido
Requerimientos energéticos para
fusión
 A la temperatura a la que la
convierte en un sólido líquido, se
requiere de una gran cantidad
de energía por el metal para
realizar este cambio de fase .
 Esto se llama calor latente de
fusión, y es aproximadamente
1/3 del calor total fundir una libra
de aluminio.
 Requerimientos energéticos para fusión

 El calor que se necesita para fundir el metal a temperatura

ambiente, a una temperatura por encima del punto de fusión
del metal es posible calcularlo con la siguiente ecuación:
 𝐻1 = 𝐶𝑠 𝑡1 − 76 + 𝐿 + CL 𝑡 − 𝑡𝐿
 Donde.
 𝐻1 = Calor Requerido
 𝐶𝑠= Calor específico estado Sólido Btu/lb°F
 t1= Temperatura de Solidus °F
 L= Calor Latente de fusión requerido BTU/lb
 CL= Calor específico estado líquido Btu/lb°F
 t= Temperatura del metal °F
 tL=Temperatura del Líquidus °F
 Determinación de requerimientos
energéticos para fusión

Calor específico Calor Calor

Temp.de Temp.del
BTU/lb-°F Latente Total
Densidad líquidus metal
Metal de Fusión requerido
Lb/ in3 tL t
Solido CS Líquido CL L H1
°F °F
BTU/lb BTU/lb
Al 0.09 0.25 0.26 173 1220 1350 493
Zn 0.24 0.12 0.11 44 787 900 142
Mg 0.06 0.28 0.32 148 1204 1350 510
Zamak 3 0.10 43 780 113
Al (380 AA) 0.34 169 1250 475

𝐻1 = 𝐶𝑠 𝑡1 − 76 + 𝐿 + CL 𝑡 − 𝑡𝑙
EFICIENCIA DE FUSION

 La energía H 1 que es absorbida por el metal, usualmente es inferior a la

Energía H 2 que debe generarse por el combustible.
 Esta diferencia es energía que se pierde debido a una variedad de
razones.
 Esta proporción de energía utilizada contra la generada es conocida
como la eficiencia en general, de fusión y se expresa como:

ƞ= 𝐻1Τ
𝐻2
Seguridad en el proceso de fusión
SEGURIDAD DE PERSONAL
Seguridad de operación

 El uso de equipo de protección y seguridad, cuando se labora

cerca de metal líquido es importantísimo, a fin de prever
accidentes de trabajo a operarios.
 Esto puede representar la diferencia entre la vida y la muerte.
 Selección de Equipo
 Establecimiento de programas de seguridad.
 Quemaduras
FORMULARIO DE
EVALUACIÓN DE RIESGOS
Requerimientos de uso de Equipo
de Seguridad
 Requerimientos Mínimos  En algunas Plantas:
 Lentes de Seguridad  Casco de seguridad
 Calzado con casquillo  Polainas en pies y
de acero piernas
 Accesorios resistentes a  Respiradores
flama y a metal líquido: (Operación de
Guantes Aplicación de
fundente)
Chamarras antiflama
 Ropa aluminizada
Polainas “ durante la
operación de
vaciado”
 Protectores Faciales
SEGURIDAD

• SIEMPRE, ………PERO SIEMPRE:

• Asegurarse que el horno se mantenga en fuego bajo
antes de cualquier operación de limpieza o carga
• Asegurarse que las puertas permanezcan
aseguradas antes de limpieza

• NUNCA,,,, PERO NUNCA, SE

REALICE LA TOMA DEMUESTRAS
POR LAS PUERTAS.
• SIEMPRE !!!!!!, Utilizar, el equipo de seguridad
apropiado.
 Usando el equipo de protección
y seguridad
 Vistiendo la ropa protectora y el equipo de seguridad apropiados, cuando
se trabaja con aluminio líquido fundido es extremadamente importante a
fin de prevenir lesión alguna a los operarios del área de fundición.
 Significando el uso de del equipo de seguridad, la diferencia entre la vida
y la muerte.
QUEMADURAS
SINOPSIS DE SEGURIDAD
 ¡Los peligros asociados al trabajar en una planta de fundición son muchos!
 La seguridad es una actitud defensiva, que requiere un compromiso desde
la alta dirección hasta los niveles inferiores de la organización
 El uso de ropa y accesorios de protección personal ayudará a minimizar el
riesgo de una infinidad accidentes.
 El equipo de DC puede causar lesiones, incluyendo moldes, puntos de
prensado y desplazamiento.
 El aire a alta presión pueden ser peligroso: Siga las instrucciones de
seguridad cuando se utilice.
 Los riesgos en el Área de Trabajo también incluyen: cables, mangueras y
los obstáculos, procure tener despejada el área de labor
 Siga siempre!!!!! Las instrucciones de seguridad al manejo de cualquier
material.
 Metales líquidos pueden explotar si se mezclan con agua.
Sistemas de Fusión usados en el
proceso de HPDC
Hornos usados en HPDC

 En el proceso de HPDC se utilizan

principalmente los siguientes tipos
de hornos para fundir el metal:
 Crisol
 Reverbero
 Existen varios factores que han de
considerarse para seleccionar el
mejor tipo de horno de fusión
para una aplicación
determinada.
HORNOS DE CRISOL
Hornos de Crisol

 El horno de crisol consta de un

crisol de Carburo de silicio-grafito
por lo general con capacidad de
hasta 1500 lb de aluminio,
insertado en una carcasa de
acero con revestimiento interior
de refractario.
Hornos de Crisol

 Se calientan por la combustión de

combustible (Gas ó líquido), ó por
medio de resistencias eléctricas
embebidas en el recubrimiento
refractario.
 El calor se transfiere a la carga
metálica a través de las paredes
del crisol.
 El calor se transfiere a través
superficie del crisol a razón de
aproximadamente 20.000 Btu/m²-hr.
 Pérdida de Radiación superficie
expuesta es de 13000 btu/pie
cuadrado-hr.
Hornos de Crisol
(Resistencias eléctricas)

 Las resistencias eléctricas

también puede son usadas como
elementos calefactores en hornos
de crisol.
 Elementos de la resistencia
eléctrica se disponen embebidas
el revestimiento refractario.
Tipos de Hornos de Crisol
EFICIENCIA TERMICA
 Hornos de Crisol
(Ventajas y Desventajas)

 Crisol hornos tienen la ventaja de un bajo costo de inversión, mínima

necesidad de espacio, la facilidad de cambio de aleación y la
simplicidad de la reparación.
 La principal desventaja es el bajo índice de fusión.
 Costo de reemplazo de crisoles
 Requiere cuidado excesivo.
 Entrada de calor está limitada por el espacio disponible para la
combustión y el área disponible para transferencia de calor.
Hornos de Reverbero
 Hornos de Reverbero

 Horno de reverbero es generalmente rectangular, cubierto por una

bóveda de materiales refractarios y con chimenea, que refleja (o
reverbera) el calor producido, por la combustión de combustibles
sólidos, líquidos o gaseosos
 Tales hornos se usan en la producción de aleaciones de metales no
ferrosos, especialmente en la producción de piezas de aluminio.
 Hornos de Reverbero

 Este tipo de hornos fueron empleados en el procesamiento de

metales.
 La capacidad de los hornos de reverbero es muy variable y oscila
entre los 45 Kg a los 100,000 Kg que tienen los empleados para la
fusión de metales férreos y no férreos, inclusive para la para la fusión
de la fundición de hierro.
 Transferencia de Calor
 Radiación
 Flama a la Carga
 Refractario (mayor)
 Convección
Transferencia de Calor
Diagrama Sankey

Calor Total
Ingresado al
Horno Calor Disponible a carga
Análisis térmico
Horno reverbero 60 Ton.

Chimenea
Calor a
1.35 MW (53%)
2.50 MW 100%
Calor Total Ingresado 0.115 MW (0.46%) Calor a Paredes

1.1 MW
(44%)
Calor a
Baño
metálico
 Hornos de Reverbero
 Los hornos de reverbero son clasificados convencionalmente como:
 Hornos de Cámara Seca
 Hornos de Cámara Húmeda
 Reverbero de Energía Eléctrica Radiante
Hornos de Cámara Seca

 El horno de cámara seca consiste

observa un área refractaria
inclinada con una pendiente,
donde se realiza la carga y se
mantiene hasta su fusión.
 El metal líquido, se aloja en una
cámara de retención secundaria.
Hornos de Cámara Seca

Zona de Fusión

Zona de matenimiento
 Hornos de Cámara Seca
EFICIENCIA
 La eficiencia en el consumo de combustible es muy bajo siendo
entre el 18% al10 %
 El consumo de combustible por libra es de aproximadamente 3000 a
5000 BTU/lb de aluminio fundido.
 En cuanto a la merma metálica , es el más alto, en comparación con
la de otros tipos de hornos.
 La Flama calienta directamente la carga oxidándola
 Oscila entre 5 y 12% por cada libra de aluminio fundido.
 Un potencial problema es la dificultad de limpieza de este tipo de
hornos, por la acumulación en el área de carga y en la cámara
secundaria.
 Hornos de Cámara Húmeda
 Los hornos de reverbero de cámara húmeda son los sistemas más
utilizados para la fundición de aluminio de Die Casting.
 Consiste esencialmente en una poza de carga exterior, separada de
la cámara principal , esta posa es conectada por medio de un arco
sumergido.
 Comúnmente se observa en el extremo opuesta de la posa de carga,
una posa donde se alojan las piqueras para vaciar el metal hacia las
ollas de transferencia.
 Hornos de Cámara Húmeda
 Este tipo de hornos han sido optimizados a fin obtener una mayor
eficiencia de fusión, tales como la distancia del techo a la línea
de metal y quemadores de gas radiantes (flama plana) instalados
en la bóveda.
 Estas innovaciones han incrementado la eficiencia de consumo
de combustible y reducción de mermas metálicas, generación
óxidos y problemas.
 Hornos de Cámara Húmeda
EFICIENCIA
 El horno de reverbero de cámara húmeda no se utiliza normalmente para
carga por lotes.
 Está diseñado para procesos continuos de producción de alto volumen.
 Con quemadores a gas tipo radiantes, el horno utiliza aproximadamente
3.000 BTU por libra de metal.
 El diseño del horno ofrece una baja pérdida metálica por fusión en
relación a otros diseños de unidades de fusión.
 La pérdida metálica de metal por fusión se estima de 3 a 5% en una práctica
normal. Estas cifras se basan en carga fría
Optimización de Hornos de reverbero

 CIRCULACION DE METAL EN HORNOS

 En hornos de gran capacidad, estos dispositivos aseguran
la circulación del metal en todo el horno.
 En un Horno de Reverbero de energía radiante, una
bomba de circulación, que descarga directamente a la
poza de carga, ofrece grandes ventajas:
 Una homogenización térmica y química en todo el baño,
por la acción de la agitación mecánica.
 Reducción notable a la formación de lodos, por agitación
y disminución de temperatura de operación.
Optimización de Hornos de reverbero.

 La carga es fundida más rápido debido

a las fuerzas de convección.
 Se ahorra energía debido al intercambio
energético entre la carga fría y la carga
caliente.
 La eficiencia de operación se
incrementa de manera general de un 12-
15%.
 El equipo asegura una homogenización
química por la circulación forzada .
Hornos reverberos de Energía
Eléctrica Radiante
 Hornos Reverberos de Energía
Eléctrica Radiante
 Este tipo de Hornos es relativamente un nuevo concepto en hornos.
 La radiación eléctrica en un horno de reverbero es similar a los hornos de
reverbero a combustóleo o gas.
 Tiene un área de carga remota, separados por un arco sumergido (o
una puerta), de una cámara térmica aislada donde se incorporan
elementos de calefacción de carburo de silicio que radian el calor al
metal líquido.
 Este horno utiliza aproximadamente 820 BTU por libra de metal fundido.
Basado en una operación de carga fría eficiencia la eficiencia de fusión
es de aproximadamente 70 a 75 %.
 Este horno seno inicia su operación un arranque en frío, es necesario
cargar metal líquido para iniciar su operación .
 La merma metálica es aproximadamente 1% por cada libra de aluminio
fundido; porque no existe ningún proceso de combustión, observando
una recuperación térmica más lenta, al agregar metal frío, que en un
horno alimentado por combustible fósil.
 La cámara del metal permanece tranquila, sin agitación, sin generar
formación de escorias.
Hornos Reverberos de Energía
Eléctrica Radiante
 Características positivas de los hornos de
reverbero eléctricos

 No se requiere obtener permisos para gases efluentes y se requiere menos energía

para la operación.
 Operación silenciosa, Inclusive nunca se sabe si el horno está en operación.
 Alta calidad de metal.
 Las emisiones se reducen de 148.1 lb/hr de CO2 a “CERO”
 Características en contra:
 Los Hornos reverbero eléctricos, no tienen una buena rapidez de recuperación
energética.
 El horno siempre deberá estar conectado a la línea de energía, ó perderá
temperatura, su recuperación energética es lenta.
 Los Hornos reverbero eléctricos presentan el mismo problema que los de gas, la
generación de óxidos en sus paredes interiores.
 Usualmente mantienen 9 veces más que lo que funden.
HORNOS DE MANTENIMIENTO
 HORNOS DE
MANTENIMIENTO
Todos pensamos que los hornos de mantenimiento realizar la tarea de mantener la
temperatura del metal a una temperatura predeterminada.
En teoría es correcto, hasta que metal frio es adicionado al mantenedor.
Desde este momento la temperatura el baño entero deberá de incrementarse varios
grados. Para realizar este incremento el sistema, deberá tener suficiente energía (BTU,
o KW) para superar la pérdida de calor y elevar la temperatura del metal "X" número
de grados a la brevedad posible, a fin de no afectar el proceso. (presentándose
coladas frías, rechupes, porosidad).
En la mayoría de las plantas de USA, los hornos mantenedores son con sistema de
calentamiento eléctrico, con sistemas de calefacción con capacidad de
calentamiento mínimo, en función de mantenimiento requerido. Si un horno mantiene
2400 lb (~ 1000 kg)el horno tiene una potencia de solo 15-18 KW, requiriendo un
diagnóstico de problemas potenciales. Para empeorar aún más las cosas, algunos de
estos con los hornos no tienen control proporcional completo.
Usualmente estos hornos operan siempre al 100%.
 HORNOS DE MANTENIMIENTO

 Si el horno requiere de 10 KW para mantener temperatura en el

mantenedor en condiciones normales, y se adiciona un ventilador que
sopla en la carcasa del horno o en la poza,(para refrescar el área), y el
horno es vaciado 5 pulgadas y se adiciona 500 lb de metal 10 grados más
frío que el metal del interior, el horno requerirá más de una hora para
recuperarse a su temperatura de operación.
 Obviamente esto una operación deficiente.
 HORNOS DE MANTENIMIENTO
 Algunos instrumentos no controlan la temperatura
con la suficiente frecuencia, para saber cuándo la
temperatura del metal comienza a bajar, a fin de
compensar la caída de la temperatura mediante el
aumento de potencia energía a los elementos
calefactores de manera gradual y con la rapidez
suficiente para hacer un mantenimiento adecuado.
 Los hornos mantenedores de Gas tienden a
recuperarse más rápido que los hornos eléctricos.
 Pero si los hornos son diseñados o, con suficiente
potencia (KW) instalada y controles totalmente
proporcionales, pueden ser más eficientes.
 HORNOS DE
MANTENIMIENTO
(Consideraciones Generales)
 La evaluación del tamaño de los hornos de mantenimiento y ollas de
transferencia, la frecuencia de alimentación a hornos de mantenimiento, el
manejo de temperatura del metal líquido hacia las máquinas de inyección es
una consideración crítica.
 Para cada aleación y molde, la temperatura del horno de mantenimiento
deberá de ser mantenido dentro de un rango de ±15°C.
 El fundidor depende de la potencia del horno de mantenimiento o los
controles de suministro de combustible para mantener temperatura requerida.
 Debido a que el horno, se vacía de manera continua, es necesario, el
suministro de metal fundido de la central de fusión.
 Al momento es vaciado el nuevo metal, la temperatura del horno mantenedor,
cambia, casi instantáneamente.
 HORNOS DE MANTENIMIENTO
(Consideraciones Generales)
 Este cambio de temperatura dependerá de la cantidad y la
temperatura del material transferido horno de
mantenimiento, si el metal agregado a un horno es mas
caliente que el metal del horno el cambio de temperatura se
puede calcular de la forma siguiente:
𝑊1 𝑇1 + (𝑊2 𝑇2)
∆𝑇 =
𝑊1 + 𝑊2
 Si el metal está más frío que el metal del mantenedor el
cambio de la temperatura se puede determinar:
𝑊1 𝑇1 + (𝑊2 𝑇2)
∆𝑇 = 𝑇1 −
𝑊1 + 𝑊2
 HORNOS DE MANTENIMIENTO
(Consideraciones Generales)
 Donde:

∆𝑇 = Cambio de la Temperatura en el horno mantenedor, °F

𝑊1 = Peso del material en horno, libra.

𝑊2 = Peso del material líquido vaciado en el mantenedor, libras.

𝑇1= Temperatura de fusión horno el mantenedor, °F

𝑇1= Temperatura del metal vaciado en el mantenedor,°F

 HORNOS DE MANTENIMIENTO
(Consideraciones Generales)
 Si 𝑊2 = F𝑊1 donde F es una fracción de 𝑊1 (0.10, 0.20, 0.30, etc.)
la expresión se reduce a:

𝐹
∆𝑇 = 𝑇 − 𝑇1
1+𝐹 2

 Los corchetes indican el valor absoluto de la diferencia de

temperatura.
 Esta expresión ser utilizada para estimar la desviación máxima de
temperatura admisible entre la olla y el horno mantenedor para un
rango permisible determinado de temperatura en el horno para que
un determinado temperatura en olla de transferencia.
 HORNOS DE MANTENIMIENTO
(Consideraciones Generales)

 Por ejemplo: si el mantenedor es de 500 libras capacidad, el

factor F en la ecuación 0.25 y la temperatura de fusión debe
mantenerse dentro de un margen de ± 10 grados °F, la diferencia
de temperatura máxima permitida entre la olla de transferencia y
el horno mantenedor sería:

𝐹
∆𝑇 = 𝑇 − 𝑇1
1+𝐹 2

F= 0.25
∆𝑇 = 10°𝐹

1 + 0.25
𝑇2 − 𝑇1 = × 10 °𝐹
0.25

= 50°F (10°C)
 HORNOS DE MANTENIMIENTO
(Consideraciones Generales)

 Y para F= 0.15 (85% de capacidad del horno mantenedor)

1 + 0.15
𝑇2 − 𝑇1 = × 10 °𝐹
0.15
= 76°F (25°C)
 Lo que significa que el material fundido en olla puede desviarse ±50 °F de
la temperatura deseada de horno si nunca se vacía más de un 25%
 Si la temperatura de la olla esta de más de 50 °F por encima de la
temperatura deseada, la temperatura del material fundido en el
mantenedor se elevará por encima del máximo permitido: ±10°F
TIPOS DE HORNOS DE MANTENIMIENTO

 Usualmente en México los

mantenedores son de tipo crisol.
 En virtud del tamaño de las
operaciones establecidas en
México.
 Pero recientemente las
operaciones se han convertido en
operaciones de clase mundial.
 Es importante reconsiderar cual es
el crecimiento esperado de nuestra
planta para substituir y seleccionar
el horno adecuado al crecimiento
de nuestra empresa.
HORNO MANTENEDOR DE
ALEACIONES DE ZINC
 HORNOS DE MANTENIMIENTO
Hornos reverberos de elementos calefactores
radiantes
Mantenedores con elementos
calefactores inmersos
 Equipos de última tecnología, utilizados como fusores ó mantenedores.
Origen: Japón desde 15 años.
 Nuevo diseño mejorado: Refractarios de alta densidad en cara de trabajo
, aislantes materiales de sílica micro porosa.
 Excelentes resultados en ahorro de energía. La temperatura de vaciado es
de 1250°F siendo 105°F menos que los mantenedores de gas normales,
siendo posible optimizar esta hasta un 76% por la utilización de equipos de
circulación de metal líquido en las operaciones de fusión.
Mantenedores con elementos
calefactores inmersos
Mantenedores con elementos
calefactores inmersos
Mantenedores con elementos
calefactores inmersos
 El horno utiliza elementos eléctricos
cubiertos con fundas de Sialon,
localizados en baño de aluminio.
 Produciendo una menor estratificación
térmica.
 Produce menos pérdida de metal por
oxidación, acumulación de escorias.
 Temperatura de carcasa de 45 a 50°C.
 Temperatura de operación 675‐ 680°C .
 Uso de Energía mínima:
 Menos de 15 BTU /lb con Tapas en
posas
 Menos de 22 BTU's /lb durante
Producción.
Mantenedores con elementos
calefactores inmersos
 La vida en los elementos reportada es en promedio de 2 años y más de 5
años la vida de las mangas protectoras
 Es posible cambiar los elementos calefactores durante la operación y
puede permanecer en operación con un solo de los elementos
 Las capacidades oscilan desde 2000 lb con una unidad de potencia de
30KW y hasta 9000 lb con una unidad de potencia de 90 KW.
Ollas de transferencia

 Dependiendo del tamaño de la

operación del nuestra empresa, es
común el uso de las ollas de
transferencia, Como todos
sabemos es el método más común
para transferir el metal a los hornos
mantenedores, mismas que son
transportadas por montacargas
adaptados, ó grúas viajeras.
 Se observa la desventaja de
generar turbulencia en el metal
cuando se vacía el metal, pero
ofrece la ventaja de realizar
tratamientos de preparatorios del
metal en la misma olla.
(desgasificación, refinación, etc,).
Pérdida de calor en ollas de
transferencia
 El manejo del metal
comúnmente genera pérdidas
de calor, consecuentemente de
temperatura, estas pérdidas de
calor de la olla de transferencia
puede ser estimadas.
 La olla se muestra en la figura
tiene una capacidad de 2,000
libras de aluminio líquido.
 La mayor pérdida de calor de la
superficie superior al aire por
convección y radiación

Para aluminio la práctica normal es usar 13,000 Btu/ft² por hora

como la pérdida de calor de la superficie del material fundido
expuesto al aire.
Pérdida de calor en ollas de transferencia

La pérdida en la carcasa se puede estimar en función a la superficie

expuesta de la olla al medio y su temperatura.
Impurezas en aluminio líquido
 IMPUREZAS

 Impurezas metálicas Disueltas

 Inclusiones No-Metálicas

 Hidrógeno solubilizado

 Compuestos Intermetálicos Precipitados

 Impurezas metálicas Disueltas

 Elementos fuera de compsición.

 Elementos pesados Sn, Pb, Cd.

 Magnesio, en las aleaciones de Diecasting.

 Inclusiones No-Metálicas
típicas
Tabla ll Inclusiones en aleaciones de aluminio
TIPO FORMULA MORFOLOGIA DENSIDAD DIMENSIONES
3
g/cm (micras)
Oxidos Al2O3 Partículas 3.97 0.2-0.3
Películas 10-5000
MgO Partículas 3.58 0.1-5
Películas 10-10000
MgAl2O4 Partículas 3.6 0.1-5
Películas 10-5000
Sales Cloruros Partículas 2.66 0.5-5
Fluoruros
Carburos Al4C3 Partículas 2.36 0.5-0.25
SiC Partículas 3.22
Nitruros AlN Partículas 3.26 10-50
Películas
Boruros TiB2 Partículas 4.5 1-30
Películas
AlB2 Partículas 3.19 0.1-3
Lodos Al(FeMnCr)Si Partículas >4.0
Hidrógeno

El Hidrógeno es el único

gas con solubilidad en
aluminio liquido.
 El Hidrógeno causa
problemas en la pieza de
aluminio, debido a la
gran diferencia de
solubilidad entre liquido y
estado del sólido.
Intermetálicos Precipitados
 FACTOR DE LODOS

Fe+2Mn+3Cr====> 1,8
Dependencia del Factor de Lodos
Limpieza y tratamiento de las
aleaciones de Aluminio.
 Sales de Limpieza
 El aluminio es químicamente muy activo.
 Las superficies recién expuestos, a alta temperatura,
especialmente en estado líquido, tienden a formar rápidamente
una película de óxido de aluminio.
 La adición de chatarra, lingotes o metal líquido, generan
agitación en el baño y acusan una película de óxido de aluminio
que se suspende en el metal líquido.
 Si estos óxidos no se remueven formaran parte del producto
inyectado, originando defectos, por lo que deben ser eliminados
del baño antes de inyectar.
 La mayoría son óxidos de aluminio, pero también los elementos
de aleación tienden a formar parte de estos óxidos.
 Comúnmente los denominamos como escorias.
 Sales de Limpieza
 A fin de eliminar estos óxidos se emplean las sales
de limpieza o fundentes.
Siendo mezclas (Mecánicas o pre fundidas) de
compuestos químicos que actúan en el baño,
realizando diferentes efectos en función a su tipo.
 TIPOS SALES
Cubertura y limpieza
Exotérmicas
Limpieza de paredes de Horno
Desgasificado
Refinación de grano
 Sales de Limpieza

 Cubertura y limpieza (Bajo Flúor , Bajo contenido de Sodio , baja

temperatura)
 Los Fundentes de limpieza son utilizados para eliminar los óxidos de la fusión, mientras
que los Fundentes de cobertura actúan como una barrera para la superficie del
material líquido, evitando la formación de óxido. Generalmente, estos fundentes,
pueden utilizarse para ambos fines.
 La cantidad de fluoruros imparte una mayor eficacia y permite, la operación a
temperaturas más bajas. Sin embargo, los fluoruros pueden liberar humos nocivos, al
medio ambiente, recomendándose utilizar productos con bajos contenidos de
fluoruros.
 Los fundentes libre de Sodio son utilizados en las aleaciones hipereutécticas ( >12%
contenido de silicio), ya que el sodio puede interferir con los elementos de refinación
del grano.
 Los fundentes se ofrecen en el mercado; para diferentes rangos de temperatura.
 Sales de Limpieza

Exotérmicas
 Este tipo se aplican directamente a las escorias para la liberación de metal
atrapado en las escorias de fusión y reducir las pérdidas.

Limpieza de paredes de Horno

 La acumulación de óxido paredes del horno tiende a deteriorar la vida del
horno, haciendo que el trabajo de limpieza del horno sea más difícil y
disminuyendo el volumen del horno.
 Si la acumulación no se mantiene bajo control, los óxidos con la acción el
nitrógeno tiende a formar corindón, que es un material que es muy difícil de
quitar.
 Para estos casos de limpieza de paredes se recomiendan estos fundentes a fin
de ablandar la acumulación y que sea más fácil su remoción.
 Sales de Limpieza

 Refinación de grano
 Tamaño de grano en las aleaciones de aluminio se refiere al tamaño de los cristales de
aluminio en una pieza de fundición. El tamaño de los cristales está directamente relacionado
con el número de granos o núcleos formados en las primeras etapas de la solidificación; entre
más granos existen, más fino es el tamaño de grano.
 Al aumentar el tamaño de grano, a un grano grueso, se incrementa la dificultad de alimentar
y reduce las propiedades mecánicas de un casting.
 Refinado de grano hace que los granos más pequeños mediante el aumento del número de
núcleos de cristalización solidificación, siendo como una siembra de lluvia en nubes apliando
hielo seco.
 Ventajas de la refinación de grano incluyen:
 Dispersión de porosidad.
 Prevención de puntos calientes.
 Una mejor estanqueidad de la presión a través de la prevención de porosidades.
 El titanio, el boro y el Zirconio son populares los refinadores de grano.
 Sales de Limpieza

Desgasificado
 El hidrógeno,, es muy soluble en las aleaciones de aluminio líquido, pero
muy bajo en la fase sólida.
 Al momento que el aluminio se solidifica, hidrógeno disuelto el exceso de
líquido se expele de y forma burbujas, en la matriz de la pieza.
 Todo metal que no ha sido desgasificado es vulnerable a presentar este
tipo de defectos.
 Los fundentes de desgasificado, remueven el hidrógeno y también óxidos y
otras impurezas.
DESGASIFICACION DE ALUMINIO
 Teoría de Desgasificación

 Ya que la solución Al- H + se

encuentra en equilibrio la
disolución es reversible
 Por reducción de la
presión parcial del gas
solubilizado.
 Transporte del Hidrógeno
en el baño a la vecindad
de burbujas de gas que
solubilicen este gas por
convección y difusión.
 Posteriormente desorción
en la superficie.
 Por reducción de la
temperatura del metal
líquido.
 Factores que afectan la
desgasificación
Factores físico-químicos que afectan la
remoción de H 2
 Constante de equilibrio.
 Presión parcial del Hidrógeno
 Difusividad en el metal
 Difusividad en el límite de la burbuja
 Coeficiente de actividad
 Tensión superficial del baño
 Factores de operación que
afectan la remoción de Hidrógeno
 Volumen del metal a tratar
 Tipo de gas de inyección
 Flujo de gas
 Diámetro de burbujas de gas de lavado
 Tiempo de tratamiento
 Temperatura
 Aleación
Efectos de Hidrógeno
 Métodos de Desgasificación

 Desgasificación Natural
 Bajas Temperaturas de proceso, atmósferas secas, Tiempo de proceso largo

 Inyección de gases al baño

 Proceso muy sencillo
 Su efectividad depende del tamaño de burbujas
 Desgasificación al vacío
 Métodos de Inyección de
gases al baño

Tubos :Grafito,
Estáticas Cerámicos, Metálicos
Tapones porosos

Inyección de gases al Unidades de Flecha

Dinámicas
metal rotor

Compuestos
Hexacloroetano,
Químicos clorados
Cloruro de
Sólidos ó
Manganeso
pulvurolentos
Comparativo de gases de
Inyección
 Tipos de Gases de Inyección

Argón o
Inertes
Nitrógeno

Cloro
Gases de
Activos Hexafloruro de
Inyección
Azufre

Compuestos
clorados
Comparativo de eficiencia de
desgasificación de diferentes gases
Comparativo de eficiencia de
desgasificación de Ar vs. N2
Tubo de Grafito con
Dispersor de gases
Tubos de Inyección
Unidades Flecha Rotor

 El gas de lavado es inyectado a

través de la flecha, en su extremo
inferior se localiza un rotor , el
ensamble se encuentra acoplado a
un sistema motriz que imparte giro
 Al momento que el gas emerge de
la lanza, las burbujas generadas son
dispersadas por el rotor, impartiendo
dirección generando burbujas muy
pequeñas (1/8”) incrementando el
área de contacto hasta 64 veces.
 Unidades Flecha Rotor

 En el mercado se encuentran disponibles varios sistemas:

 RFP Reading Foundry
 STAR Ladle Degasser , SINF Pyrotek-Metaullics
 RDU, MDU Foseco
 Operan bajo el mismo principio, su diferencia radica en el tipo de rotor
usado