 Un material cerámico es aquel constituido

por sólidos inorgánicos metálicos o no

metálicos que ha sido fabricado mediante
tratamiento térmico. Las cerámicas
tradicionales están compuestas de arcilla.
propiedades
 Los materiales cerámicos pueden tener una
estructura cristalina o no cristalina (amorfa), en
ocasiones una mezcla de ambas. Por ello las
propiedades son diferentes dependiendo del tipo de
material. En general se comportan como aislantes
eléctricos y térmicos, presentan gran dureza,
elevado punto de fusión, gran resistencia a la
compresión al desgaste y a la corrosión. Suelen
presentar problemas de fragilidad, es decir
tendencia a quebrarse o partirse con cargas de
impacto bajas. Por ello se están desarrollando
nuevos materiales cerámicos con mayor resistencia
a la fractura.
 Materiales cerámicos
 Entre los metales cerámicos puros destacan
el óxido de aluminio, el nitruro de silicio y el
carburo de
Cerámicos cristalinos
 Se obtienen a partir de silicio fundido.
Tanto el proceso de fusión como el de
solidificación posterior son lentos, lo que
permite a los átomos ordenarse
encristales regulares. Presentan una
gran resistencia mecánica y soportan
altas temperaturas, superiores a la de
reblandecimiento de la mayoría de los
vidrios refractarios.
Cerámicos nos cristalinos
 Cerámicos no cristalinos Se obtienen
también a partir de silicio pero, en este
caso, el proceso de enfriamiento es
rápido, lo que impide el proceso de
cristalización. El sólido es amorfo, ya
que los átomos no se ordenan de
ningún modo preestablecidos.
Vitro cerámicos
 Se fabrican a partir de silicatos de
aluminio, litio y magnesio con un proceso
de enfriamiento también rápido.
Químicamente son similares a los vidrios
convencionales, pero la mayor complejidad
de sus moléculas determina la aparición de
micro cristales que les confieren mayor
resistencia mecánica y muy baja dilatación
térmica.
Sintetizado de materiales
seramicos
 Los materiales cerámicos también se
utilizan en la fabricación de otros
materiales híbridos denominados
cermet, abreviatura de la expresión
inglesa ceramic metals,compuestos
principalmente de óxido de aluminio,
dióxido de silicio y metales como el
cobalto, el cromo y el hierro. Para
obtenerlos, se emplean dos técnicas: el
sintetizado y el fritado
 El sintetizado consiste en compactar los
polvos metálicos cuando presentan dificultad
para ser aleados. El fritado consiste en
someter el polvo metálico junto al material
cerámico a una compresión dentro de un
horno eléctrico para obtener una aleación.
Síntesis de polvos cerámicos
 Un polvo es una colección de finas
partículas. El paso de fabricación de un
polvo cerámico se define aquí como la
síntesis de los materiales cerámicos
 Un cerámico en verde es un material
cerámico que todavía no ha sido pasos para
la conversión de un polvo cerámico en una
forma útil se conoce como procesamiento de
los polvos. El cerámico en verde se
consolida al continuación utilizando un
tratamiento de alta temperatura conocido
como sinterizado o quemado. En este
proceso, se calienta el cerámico en verde a
una temperatura elevada, utilizando un
tratamiento térmico con atmosfera
controlada, a fin de obtener un material
denso
Características de los materiales
sintetizados
 En el caso de los materiales cerámicos
sinterizados, el tamaño promedio del
grano, la distribución del tamaño y el
nivel y tipo de porosidad son
importantes Granos y límites del grano
 Granos y límites de grano: Con frecuencia el
tamaño promedio del grano esta
íntimamente relacionado con el tamaño de la
partícula primaria. Los materiales cerámicos
son un tamaño de grano son mas resistentes
que los de grano grueso.
 Porosidad: Los poros representan el defecto
de mayor importancia presente en los
materiales cerámicos poli cristalinos. La
presencia de poros suele ser perjudicial para
las propiedades mecánicas de los materiales
cerámicos en bloque
 PROCESAMIENTO DE CERÁMICAS

PROCESAMIENTO DE CERÁMICAS TRADICIONALES

Preparación de las materias primas.

En los procesos de formado se requiere que Hay dos tipos de pulverización:

el material inicial tenga la forma de una pasta Triiturado: Se refiere a la ruptura de grandes
plástica, compuesta de finos polvos trozos provenientes de la mina en tamaños
cerámicos mezclados con agua. más pequeños para su reducción posterior.
La molienda, es la operación de reducir las
piezas pequeñas después del triturado a
polvos finos.

Para poder formar la pasta plástica es

necesario pulverizar la materia prima en
granos muy finos.
Los ingredientes de la pasta cerámica se
pueden dividir en:
1) Arcilla: Proporciona la consistencia y
plasticidad requeridas para el formado.
2) Materias primas no plásticas, como
alúmina y sílice, que no se encogen durante
el secado y el cocido, pero reducen la
plasticidad en la mezcla.
3) Otros ingredientes, como fundentes, que
vitrifican durante el y agentes humectantes
que mejoran la mezcla de los ingredientes.
 Procesos de formado.

Cuatro categorías de procesos de formado para

cerámicas tradicionales comparadas con el contenido de
agua y la presión requerida para formar la arcilla.
Fundición o vaciado deslizante:
La composición de la pasta líquida de 25 a
40% de agua.
En este método se vacía la pasta líquida
dentro de un molde poroso de yeso donde el
agua de la mezcla es absorbida de manera
gradual por el yeso y se forma una capa de
arcilla firme en la superficie del molde.
El vaciado deslizante tiene dos variantes
principales: 1) vaciado drenado y 2) vaciado
sólido. Secuencia de los pasos en el vaciado
drenado, una forma de vaciado deslizante:
1) se vacía la pasta líquida en la cavidad del
molde
2) el agua es absorbida por el molde de yeso
para formar una capa firme
3) el exceso de pasta líquida se vacía afuera
4) se retira la parte del molde y se recorta.
 Formado plástico: Incluye varios métodos
manuales y mecanizados. Generalmente con
un contenido de agua de 15 a 25%.

Métodos Manuales.
Modelado a mano: Involucra la creación del
producto cerámico por manipulación de la
masa de arcilla plástica a fin de darle la
forma deseada.
Torneado a mano sobre un torno de alfarero:
El torno de alfarero es una mesa redonda
que gira en una flecha vertical accionada por
un motor o por un pedal.
Métodos Mecanizados:
Torneado ligero: Es una extensión del
método del alfarero, en el cual el modelado a
mano se reemplaza por técnicas
mecanizadas. Se usa para producir grandes
cantidades de artículos idénticos, como
platos y tazones para uso doméstico.
Secuencia típica:
1) Un pedazo de arcilla húmeda se coloca en
un molde convexo
2) Una herramienta de formado presiona
contra el pedazo para generar la forma inicial
aproximada.
3) Ua herramienta plantilladora calentada
imparte el contorno final en la superficie
durante la rotación de la pieza de trabajo.
Prensado Plástico: Proceso de formación en
el cual el pedazo de arcilla plástica se prensa
entre un molde inferior y otro superior
contenidos en un arillo metálico. Los moldes
se hacen de un material poroso como yeso.

Extrusión: Procesamiento cerámico para

producir secciones largas de sección
transversal uniforme que se cortan a la
longitud de pieza requerida.
Esta secuencia de producción se usa
ampliamente para hacer tabiques huecos,
losetas, tubos de drenado, tubería en
general.
Prensado semiseco: Las proporciones de
agua en la arcilla inicial están en el rango de
10 a 15%. Este proceso usa alta presión
para superar la baja plasticidad del material y
forzado dentro de la cavidad de un troquel.
Con frecuencia se forma rebaba debido al
exceso de barro que se introduce entre las
secciones del troquel.
Prensado seco: El contenido de humedad de la arcilla inicial
está por debajo de 5%. Se agregan aglutinantes y lubricantes
a la mezcla. Los troqueles se hacen de acero para
herramienta endurecido o carburo de tungsteno cementado
para reducir el desgaste. Como la arcilla seca no fluye durante
el prensado, la forma de la pieza es relativamente simple, por
lo que se debe agregar y distribuir en el troquel la cantidad
correcta de polvo inicial. No se forman rebabas en el
prensado seco y no ocurre contracción de secado, así que el
tiempo de secado se elimina, lográndose una buena precisión
en las dimensiones del producto final. La secuencia del
proceso en el prensado seco es similar a la del prensado
semiseco. Los productos típicos incluyen azulejos para baño,
aisladores eléctricos y ladrillos refractarios.

Prensado semiseco:
1) depósito de polvo húmedo en la cavidad del troquel
2) prensado
3) apertura del troquel y expulsión de la pieza. Los símbolos v
y F indican movimiento (v = velocidad) y fuerza aplicada,
respectivamente.
Secado.
Ocurre en dos etapas:
En la primera, la velocidad de secado es rápida y constante, debido a que el agua de la superficie de la arcilla se evapora en el
aire circundante y el agua interior emigra hacia la superficie para reemplazarla. Durante esta etapa ocurre la contracción, con el
riesgo de agrietamiento debido a las variaciones del secado.
En la segunda etapa, el contenido de humedad se ha reducido hasta que los granos cerámicos han quedado en contacto, y
ocurre poca o ninguna contracción.
En producción, el secado se realiza de manera usual en cámaras donde se controla la temperatura y la humedad para lograr el
programa apropiado de secado. El calentamiento se hace normalmente usando fuentes infrarrojas. Los tiempos típicos de
secado van desde 15 minutos para secciones delgadas hasta varios días para secciones muy gruesas.
Cocimiento (sinterizado).
Después del formado y antes del cocimiento, la pieza cerámica está fresca, la cual carece de dureza y resistencia, por lo tanto
debe cocerse para fijar la forma de la pieza, lograr dureza y resistencia en el producto final.
En el sinterizado se desarrollan uniones entre los granos cerámicos y esto va acompañado de densificación y reducción de
porosidad. Por tanto, ocurre una nueva contracción en el material policristalino, además de la que ya ha ocurrido en el secado.
Las piezas de cerámica no glaseadas se cuecen solamente una vez; los productos glaseados se cuecen dos veces. El
glaseado se refiere a la aplicación de un recubrimiento cerámico en la superficie para hacer las piezas más impermeables al
agua y mejorar su apariencia.
La secuencia de procesamiento usual de los artículos glaseados es:
1) cocimiento de los artículos antes del glaseado para endurecer el cuerpo de la pieza
2) aplicar el glaseado
3) cocer la pieza una segunda vez para endurecer el glaseado.
 PROCESAMIENTO DE CERÁMICAS NUEVAS

Las cerámicas nuevas se basan en

compuestos químicos más simples, como
óxidos, carburos y nitruros.
Preparación de materiales iniciales.
Los polvos iniciales deben ser más
homogéneos en tamaño y composición, y
los tamaños de partícula deben ser menores.

La secuencia de manufactura para las

nuevas cerámicas se puede resumir en los
siguientes pasos:
1) preparación de materiales iniciales
2) formado
3) sinterizado
4) acabado.
Se usan dos métodos químicos para lograr mayor
homogeneidad en los polvos de los nuevos cerámicos:
1) secado por congelación y 2) precipitación de una
solución.
En secado por congelación, las sales de un producto
químico inicial se disuelven en agua y la solución se rocía
para formar gotas pequeñas que son rápidamente
congeladas. Después, se remueve la humedad de las gotas
en una cámara de vacío; la sal resultante secada por
congelación se descompone por calentamiento para formar
polvos cerámicos.
La precipitación de una solución: En el
proceso típico, el compuesto cerámico
deseado se disuelve a partir del mineral
inicial, permitiendo filtrar las impurezas.
Entonces se precipita un compuesto
intermedio de la solución, que se convierte
en el compuesto deseado por calentamiento.
Se combinan varios aditivos con los polvos iniciales en pequeñas cantidades. Estos aditivos
incluyen:
1) plastificantes, para mejorar la plasticidad y facilidad de trabajo
2) aglutinantes, para unir las partículas cerámicas en una masa sólida en el producto final
3) agentes humectantes, para mejorar el mezclado
4) des floculantes, ayudan a prevenir la aglomeración y la unión prematura de los polvos
5) lubricantes, para reducir la fricción entre los granos cerámicos durante el formado y para reducir
la adherencia cuando se retira la pieza del molde.
 Formado
Prensado caliente: Similar al prensado seco,
excepto porque el proceso se lleva a cabo a
temperaturas elevadas; así el sinterizado del
producto se realiza simultáneamente con el
prensado.
Se obtienen densidades más altas y granos
de tamaño más fino.
Procesos de bisturí: Este proceso se usa para hacer láminas
delgadas de material cerámico. Una pasta aguada cerámica se
introduce en una película portadora móvil como el celofán. El
espesor de la cerámica se determina por un limpiador llamado
bisturí. Al moverse la pasta por debajo de la línea, se seca
formando una cinta cerámica fresca flexible. Al final de la línea se
enreda la cinta en un carrete para su procesado posterior. La cinta
fresca se puede cortar o procesar antes de cocerse.

Prensado isostático: Usa presión hidrostática

para compactar los polvos cerámicos en
todas direcciones, evitando la falta de
uniformidad del producto final.
Moldeo por inyección de polvos (PIM, por
sus siglas en inglés):
Las partículas cerámicas se mezclan con un
polímero termoplástico que actúa como
portador y que proporciona las
características apropiadas de flujo a las
temperaturas de moldeo. La mezcla se
calienta y se inyecta en la cavidad de un
molde. Cuando el polímero se enfría y
endurece, se abre el molde y se retira la
pieza.
 Acabado
Las piezas hechas con la nueva cerámica
requieren algunas veces acabado.
Sinterizado
En general esta operación tiene uno o más
Las funciones de sinterizado son:
de los siguientes propósitos:
1) unir los granos individuales en una masa
1) incrementar la precisión dimensional
sólida
2) mejorar el acabado de la superficie
2) incrementar la densidad
3) hacer cambios menores en la forma de la
3) reducir o eliminar la porosidad. Para
pieza.
sinterizar el material cerámico se usan
Las operaciones de acabado involucran
comúnmente temperaturas de 80 a 90% del
generalmente esmerilado y otros procesos
punto de fusión.
abrasivos.
Se necesita usar abrasivos de diamante para
cortar los materiales cerámicos endurecidos.