Wa0005

ING.
RENE DE LA MORA MEDINA

Junio del 2018
Introducción
Introducción
El conocimiento del diseño y construcción de

plantas químicas y petroquímicas se considera a
menudo la esencia de la ingeniería química, por lo
que ésta se ocupa de los procesos industriales en
los cuales las materias primas se transforman o
separan productos útiles.
El Ingeniero Químico tiene que estudiar, desarrollar,

diseñar y llevar algunas partes del proceso, así
como del equipo utilizado en el mismo, tiene que
elegir las materias primas adecuadas y hacer operar
las plantas con eficiencia, seguridad y economía.
Introducción
El diseño de los recipientes empleados en los

procesos deben tener funciones o aplicaciones
específicas por lo cual es necesario los
conocimientos, de la finalidad del proceso, de las
sustancias a manejar, condiciones de operación
requeridos, así como el diseño tanto de tipo
termodinámico como mecánico de los recipientes.
Definición y Principio de
Separación
Definición de Recipiente de Proceso
Es un tanque o contenedor diseñado y equipado con

los controles y accesorios para completar un
subproceso como parte de un proceso general.
El material del que está hecho el recipiente de

proceso, así como sus accesorios y controles,
depende del uso previsto.
La combinación, separación, enfriamiento,

purificación y cambio del estado de un material son
solo algunos de los procesos llevados a cabo en un
recipiente de proceso.
Definición de Recipiente de Proceso
Un contenedor metálico / no metálico, generalmente

cilíndrico o esferoide, capaz de soportar diversas
cargas y en el que los materiales son procesados,
tratados o almacenados.
Los tipos más comunes referidos como equipos

estáticos en la industria EPC (Ingeniería, Procura,
Construcción) de plantas de Refinación/
Petroquímica / Proceso Químico son:
Recipiente Vertical
Recipiente Horizontal
BOQUILLA DE
SENSOR DE
PRESIÓN
BOQUILLA DE
INDICADOR
DE NIVEL
Esfera de Almacenamiento
Tanque de Almacenamiento
Tanque de Almacenamiento
Principios de separación
En el diseño de separadores es necesario tomar en

cuenta los diferentes estados en que pueden
encontrarse los fluidos y el efecto que sobre éstos
puedan tener las diferentes fuerzas o principios
físicos.
Los principios fundamentalmente considerados para

realizar la separación física de vapor, líquidos o
sólidos son: la fuerza de gravedad, la fuerza
centrífuga y el choque de partículas o coalescencia.
Principios de separación
Toda separación puede emplear uno o más de estos

principios, pero siempre las fases de los fluidos
deben ser inmiscibles y de diferentes densidades
para que ocurra la separación.
Proceso de separación
En el caso de mezclas gas-líquido, la mezcla de

fases entra al separador y, si existe, choca contra un
aditamento interno ubicado en la entrada, lo cual
hace que cambie el momentum de la mezcla,
provocando así una separación de las fases.
Seguidamente, en la sección de decantación

(espacio libre) del separador, actúa la fuerza de
gravedad sobre el fluido permitiendo que el líquido
abandone la fase vapor y caiga hacia el fondo del
separador (sección de acumulación de líquido).
Proceso de separación
Esta sección provee del tiempo de retención

suficiente para que los equipos aguas abajo pueden
operar satisfactoriamente y, si se ha tomado la
previsión correspondiente, liberar el líquido de las
burbujas de gas atrapadas.
Proceso de Deshidratación
Proceso de Acondicionamiento de Gas
Etapas de Separación
Etapas de separación
 Sección Primaria
 Sección Secundaria
 Sección de Extracción de Neblina
 Segregación Final
Sección Primaria
La corriente de fluidos que entra al separador

proviene a alta velocidad, lo que ocasiona una
turbulencia entre la fase gaseosa y la líquida.
Debido a esto, se debe disipar el gran impulso que
posee la corriente de fluidos a la entrada del
separador.
Para reducir el impulso y disminuir la turbulencia se

puede utilizar una placa desviadora o cualquier
otra técnica la cual induzca una fuerza centrífuga al
flujo con la cual se separen volúmenes de líquido
del gas.
Sección Secundaria
El principio más importante de la separación en esta

sección es la decantación del líquido por gravedad
desde la corriente de gas, una vez reducida su
velocidad. La eficiencia en esta sección depende de
las propiedades del gas y del líquido, del tamaño de
las partículas y del grado de turbulencia del gas.
El grado de turbulencia debe ser reducido al

mínimo, éste se mide por medio del número de
Reynolds, algunos diseños incluyen desviadores
internos para reducir la turbulencia y disipar la
espuma. Los desviadores pueden actuar también
como colectores de gotas.
Sección de Extracción de Neblina
Aquí se separan las minúsculas partículas del

líquido que aún contiene el gas, la mayoría de los
separadores utilizan, como mecanismo principal de
extracción de neblina, la fuerza centrífuga o el
principio de choque.
En ambos métodos, las pequeñas gotas de líquido

se separan de la corriente de gas en forma de
grandes gotas (coalescencia), que luego caen a la
zona de recepción de líquido
Segregación Final
En esta etapa se procede a descargar los diferentes

fluidos, gas libre de líquido y líquido libre de gas, a
las condiciones de operación establecidas evitando
la reagrupación de las partículas de las distintas
fases y la formación de espuma.
Para que esto ocurra es necesario un tiempo

mínimo de retención de líquido y un volumen
mínimo de alimentación. Puede colocarse un rompe
vórtices sobre la(s) boquilla(s) de salida del líquido
para prevenir el arrastre de gas o petróleo por el
líquido residual.
Descripción de Propiedades
de los fluidos
Descripción de Propiedades de los fluidos
Propiedades de los Fluidos
La descripción de las propiedades de los fluidos es

de suma importancia en la selección del separador.
Debido a que estas propiedades influyen en la

selección adecuada de los separadores y es
necesario tener conocimientos de dichas
propiedades.
Densidad de un fluido
Es la relación entre la masa y el volumen de un

fluido y viene dado por la siguiente ecuación:
Gravedad específica
La gravedad específica de un líquido es la relación

de la densidad del líquido con la del agua pura @
60°F (15.5°C).
a= Densidad del agua=1gr/cc= 62.4lb/pie3

Gravedad específica
La gravedad específica de un gas es la relación de
la densidad del gas con la densidad del aire a
condiciones estándar de presión y temperatura
(condiciones estándar: Presión 14.7 lpc (1atm),
Temperatura TStd=60°F (15.5°C)). Podría ser
relacionado con el peso molecular por la siguiente
ecuación:
Gravedad API
La industria petrolera mundial ha dispuesto

clasificar el petróleo de acuerdo con su densidad
relativa con respecto a la del agua, es decir, si es
más o menos denso que ella. Esto se ha logrado
mediante la adopción de la denominada gravedad
API (American Petroleum Institute).
La gravedad API diferencia las calidades del crudo

por medio de una escala numérica sencilla y
universal, expresada en grados API.
Gravedad API
En esta escala, cuanto más liviano es el petróleo

mayor es la gravedad API y, mientras más pesado,
menor el valor de grado API. La gravedad API
puede ser calculada en función de la siguiente
fórmula:
Clasificación del Crudo en grados API
Viscosidad
Es una propiedad importante usada clasificar al
petróleo en la producción, transporte y refinación.
Es una medida de la resistencia que ofrece un
fluido a moverse, a fluir y su unidad de medición
común es el poise. Con el fin de reconocer
pequeñas variaciones de la viscosidad, su valor se
expresa también en centipoise.
Por lo general, a medida que los crudos son más

densos y pesados también son más viscosos. La
viscosidad del petróleo depende de la temperatura,
se puede disminuir mediante calentamiento.
Viscosidad
La viscosidad del petróleo depende de dos factores
principales: de la temperatura del yacimiento y del
gas en solución. El primer factor se puede
considerar como una constante a través de la
producción del campo, pero el segundo cambia
constantemente a medida que se libera el gas que
está disuelto.
Por consiguiente, es necesario determinar la

viscosidad del petróleo a la temperatura y presión
del fondo del pozo con una solubilidad variable del
gas.
Tipos de viscosidades
Viscosidad Cinemática
El tiempo requerido para que una cantidad fija de
aceite atraviese un tubo capilar bajo la fuerza de
gravedad. La unidad de viscosidad cinemática es el
Stoke o el centistoke (1/100 del Stoke).
Viscosidad Absoluta o Dinámica
Es la relación entre la tensión de deslizamiento
aplicada y el grado de deslizamiento logrado. Es lo
que comúnmente se llama viscosidad del fluido, es
la razón del esfuerzo de corte a la velocidad de
corte. Es una propiedad de un fluido, medida de la
resistencia interna de un líquido al flujo, su unidad
de medida es el poise, viene dada por la siguiente
ecuación:
Viscosidad Relativa
Es la relación de la viscosidad del fluido respecto a
la del agua @ 20 °C la viscosidad del agua pura es
1,002 centipoise.
Viscosidad aparente
El cociente del esfuerzo de corte a la velocidad de

corte de un fluido no newtoniano, tal como la grasa
lubricante, calculado de la ecuación de Poiseuille y
medido en poises. La viscosidad aparente cambia
con diferentes razones de corte y temperatura y,
por lo tanto, debe ser reportada como el valor a una
razón de corte y temperatura dadas.
Tensión Superficial
Cuando se está tratando con un sistema de flujo

multifásico es necesario considerar el efecto de las
fuerzas que estén actuando en la interfase entre
dos fluidos que son inmiscibles.
En un fluido cada molécula interacciona con las que

le rodean. El radio de acción de las fuerzas
moleculares es relativamente pequeño, abarca a
las moléculas vecinas más cercanas.
Se determina de forma cualitativa, la resultante de
las fuerzas de interacción sobre una molécula que
se encuentra en:
A.- El interior del líquido

B.- En las proximidades de la superficie
C.- En la superficie
Consideremos en la figura anterior, una molécula
en color rojo en el seno de un líquido en equilibrio,
alejada de la superficie libre, tal como en la posición
A. Por simetría, la resultante de todas las fuerzas
atractivas procedentes de las moléculas en color
azul que la rodean, será nula.
En cambio, si la molécula se encuentra en la

posición B, por existir en valor medio menos
moléculas arriba que abajo, la molécula en cuestión
estará sometida a una fuerza resultante dirigida
hacia el interior del líquido. Si la molécula se
encuentra en la posición C, la resultante de las
fuerzas de interacción es mayor que en el caso B.
Las fuerzas de interacción, hacen que las
moléculas situadas en las proximidades de la
superficie libre de un fluido experimenten una
fuerza dirigida hacia el interior del líquido.
En las regiones limítrofes entre dos fases siempre

existirá un desbalance de fuerzas moleculares, el
resultado neto de este esfuerzo es una tendencia a
reducir el área de contacto.
La tensión superficial se puede definir como la

tendencia a contraerse que posee la superficie
líquida expuesta a gases.
La tensión interfacial es una tendencia similar
existente cuando dos líquidos inmiscibles se hallan
en contacto. La tensión superficial entre la fase
líquida y su vapor en equilibrio, depende
fundamentalmente de presión, temperatura y
composición de las fases.
En el caso de las sustancias puras, dicha tensión

se puede definir únicamente especificando la
presión y la temperatura.
En el caso de mezclas puede especificarse una de

las dos variables, determinando la otra en las
curvas de presión de vapor.
En general, la tensión superficial disminuye con la

temperatura, ya que las fuerzas de cohesión
disminuyen al aumentar la agitación térmica.
La influencia del medio exterior se comprende ya

que las moléculas del medio ejercen acciones
atractivas sobre las moléculas situadas en la
superficie del líquido, contrarrestando las acciones
de las moléculas del líquido.
Tipos de Recipientes
Debido a la gran cantidad de procesos químicos,

petroquímicos, de refinación, alimenticios,
farmacéuticos entre otros, los tipos de recipientes se
hacen muy extensos.
Los recipientes se pueden clasificar desde varios

puntos de vista tales como:
- La posición - Uso en el Proceso

- Presión y Temperatura - Forma
- Tipo de tapas - Tamaño
- Tipo de Soporte - Tipo de Material
- Geometría
Clasificación de la Industria Petroquímica
Cilíndricos
Abiertos
Atmosférico
Almacenamiento Tapa Cónica Fija
Fondo Plano Tapa Cónica
Recipientes
Flotante
Tapa Plana
Cilíndricos A Presión
Tapa Interna
A Presión
Abombada
Esférico A Presión
Externa
 De acuerdo a su función: para almacenamiento,

para destilación, para decantación de mezclas,
para intercambio de calor, etc.
 De acuerdo a su forma geométrica: cilíndricos y
esféricos, los recipientes cilíndricos pueden ser
verticales u horizontales.
 Los recipientes horizontales son aquellos que
descansan sobre dos soportes (silletas), dentro de
los horizontales tenemos los conocidos como
salchichas, utilizándose como acumuladores,
dentro de los verticales tenemos los separadores,
reactores y columnas.
Separador Horizontal
Separadores Verticales
Separador Trifásico
Diferentes Tipos de Recipientes
Tipos de Recipientes de Proceso
Los tipos comúnmente usados se pueden

considerar como recipientes abiertos y cerrados, en
donde los abiertos son utilizados como tanques de
retención entre operaciones del proceso, en
secuencias intermediarias se usan los tanques
mezcladores, homogenizadores, tanques de reposo,
etc.
Evidentemente este tipo de recipientes son mas

baratos que los cerrados de la misma capacidad,
aunque presentan serios inconvenientes debido
principalmente a la fácil contaminación de los
productos.
La mayor parte de estos equipos se construyen de

acero al carbón y para grandes volúmenes de
fluidos como el agua, o soluciones diluidas de sales,
se pueden usar también tanques de concreto o
madera, aunque paulatinamente estos equipos
desaparecen de las grandes industrias y
ocasionalmente se encuentran en procesos
pequeños.
Por lo que se refiere a los de tipo cerrado manejan

fluidos tales como: combustibles tóxicos, ácidos,
gases, etc., en los cuales se requiere el producto no
se contamine, ni contamine otros fluidos.
También se requiere que no representen ningún

peligro para todo el personal que labora en las
plantas y que no cause problemas ambientales.
Los recipientes cerrados pueden actuar a presión

atmosférica como es el caso de recipientes de fondo
plano, en donde se utilizan para almacenar
derivados del petróleo, o bien pueden actuar a
presiones mas bajas o mas altas que la atmosférica
cayendo en cualquiera de las categorías siguientes:
Recipientes de tapas abombadas o recipientes
esféricos y esferas modificadas.
Los recipientes cilíndricos de tapas abombadas, son

los mas usados en condiciones de presión interna o
externa, ya sea medias o severas, prácticamente
todos los recipientes de proceso caen dentro de
esta categoría: torres de destilación, cambiadores
de calor, evaporadores, cristalizadores,
acumuladores, separadores líquido-vapor, reactores,
tanques de balance, tanques de almacenamiento de
gases, absorbedores, etc.
Solo aquellos casos, donde la presión, el volumen o

las características de operación a realizar lo
requieren, se adoptan formas especiales (esferas).
Los recipientes esféricos se emplean para

almacenar grandes volúmenes bajo presiones
moderadas, principalmente gases a temperatura y
presiones normales, tales como el gas natural,
butano, isobutano, hidrogeno , amoniaco y muchos
productos petroquímicos, siendo este tipo de
almacenamiento mas económico.
a Presión
Tipos de Recipientes a Presión
Recipiente
a Presión
Recipiente Intercambiador Tanques de

de Proceso de Calor Almacenamiento
Códigos de Diseño de Recipientes
Código de
Diseño
Intercambiadores Tanques de
Recipientes de Calor Almacenamiento
ASME TEMA API 650 API 620

Sección VIII EN 13445 EN 14015
Coraza y Tubos + DP < 17.2 kPa DP < 100 kPa
DP > 100kPa Código de Recipientes
Los recipientes de proceso son aquellos cuyo

proceso específico se está realizando. Ejemplos de
recipientes de proceso son:
Columnas
Son recipientes verticales llenos de un dispositivo de

transferencia de masa como platos o empaques. El
propósito del dispositivo de transferencia de masa
es aumentar el área de contacto para una
transferencia / separación de masa efectiva.
Reactores
Como su nombre lo indica, deben facilitar la
reacción deseada de líquido / vapor, que
típicamente son equipos con internos / catalizadores
/ agitadores especiales, etc.
Separadores por gravedad
Son aquellos recipientes a presión donde se

separan 2 fases de corrientes mixtas. Por ejemplo,
un vapor que contiene fluido que necesita separarse
se pasa al separador de tamaño donde la fase de
vapor se separa y la fase líquida se drena desde el
fondo del recipiente.
Acumuladores
Son recipientes que típicamente sirven para

almacenar lo siguiente:
- Componentes químicos / de petróleo inacabados a
la espera de un procesamiento posterior (como un
recipiente buffer / recipiente de surge)
- Recolecte el líquido de proceso antes del siguiente
proceso (como un acumulador de descarga (Blow
down)
- Separador de Desfogue (Knock out drum) - Para
eliminar el componente líquido y dejar salir el
componente de vapor.
Tipos de Tanques de
Almacenamiento
Tipos de Tanques de Almacenamiento
Tanques de
Almacenamiento
Subterráneos
(Horizontal) Arriba de Tierra Criogénicos
Horizontal Vertical
Los recipientes de proceso, en función de los

internos son de dos tipos: Sin internos/Con
internos.
Las principales funciones del primer tipo se emplean

para el almacenamiento según se producen en el
proceso, ya sea por tiempo limitado o prolongado
período o para proporcionar una separación de
fases.
Sus tamaños puede establecerse mediante cálculos

definidos del proceso o reglas generales basadas en
la experiencia.
La segunda categoría comprende los equipos tales

como intercambiadores de calor, reactores,
mezcladores, fraccionadores y otros equipos cuya
función en el proceso, permite ser diseñado y
construido en gran medida independientemente de
la cantidad y tipo internos.
Las dimensiones principales se establecen según

los requisitos del proceso pero consideraciones de
diseño de los recipientes, como es el caso de las
condiciones presión y temperatura de operación.
Los tanques de almacenamiento se consideran
como fuera del proceso Límites de batería, en
tanques. Sus tamaños se establecen en función de
la capacidad, así como dependiendo del sistema de
transporte a donde se conecta:
 Carros tanque de 34,500 galones,

 Camiones cisterna de 8000 galones, etc.,
generalmente al menos 1.5 veces estos tamaños.
Las variaciones de tiempo en el suministro de

materias primas de los materiales y la demanda de
los productos influyen en los tamaños y números de
tanques.
Los tanques de almacenamiento proporcionan una
cierta cantidad de almacenamiento, en donde el
espacio de vapor comúnmente 15% por debajo de
500 gal y 10% por encima de 500 gal, siendo esta
prácticas comunes para el manejo de líquido.
La recomendación de tanques de almacenamiento

es:
 Para menos de 1000 gal, use tanques verticales
montados en las patas.
 Entre 1000 y 10 000 galones, use tanques
horizontales montado en cimientos de concreto.
 Arriba de 10,000 gal, use tanques verticales
montados en cimientos concreto
Los líquidos volátiles como la gasolina, en donde se

sufre una pérdida de material y también un cambio en
la composición debido a la pérdida selectiva de los
componentes más ligeros.
A fin de minimizar tales efectos, se recomienda:
1. Utilizar tanque con techo flotante es una

plataforma que flota en la superficie del líquido
almacenado con un diámetro de alrededor de un pie
menos de el del tanque El espacio anular entre el
flotador y el caparazón puede ser sellado por uno de
varios disponibles métodos.
Los tanques de almacenamiento pueden almacenar lo

siguientes productos:
 Agua
 Servicios Auxiliares como combustibles, Agua contra
incendio, etc.
 Materias primas
 Productos terminados antes de enviarlos a los
clientes
 Derivados del petróleo / químicos a la espera de un
procesamiento posterior y / o mezclas
Separadores Bifásicos y
Trifásicos
Separadores bifásicos y Trifásicos
El separador, por lo general, representa la primera
facilidad del procesamiento. Por esta razón un
diseño no apropiado del separador puede crear una
disminución en la capacidad de operación de la
totalidad de las instalaciones asociadas con el
separador.
El diseño y la evaluación del separador bifásico y

trifásico, analizará los principales requisitos para
obtener una separación adecuada, los principios y
procedimientos de cálculos en el diseño de
separadores, y presentará especificaciones que
generalmente se utilizan en la adquisición de un
separador.
Un separador líquido-gas tiene dos secciones
básicas. En la sección superior el gas fluye hacia
arriba o a través del recipiente y las gotitas de
líquido caen a través del mismo hacia la fase de
líquido.
La sección inferior permite que las burbujas de gas

en el líquido emerjan y pasen a la fase de gas. Un
recipiente de tamaño satisfactorio proveerá espacio
apropiado en cada sección para permitir que estas
funciones se lleven a cabo con alguna eficiencia
arbitraria. Siempre habrá algún arrastre de cada
fase en la otra. Por ello, es conveniente mantener el
arrastre dentro de límites razonables.
Separadores bifásicos
Son recipientes capaces de separar el gas y líquido
inmiscible. Se emplean para dejar lo mas libre
posible el gas del petróleo y viceversa a presiones y
temperaturas definidas.
Separadores trifásicos
Son recipientes capaces de separar el gas y las dos
fases de líquidos inmiscibles. Por lo general resultan
muy grandes porque se diseñan para garantizar que
ambas fases (petróleo, agua) salgan completamente
libres una de la otra (agua sin petróleo y petróleo sin
agua).
Estos separadores se emplean para separar el agua
que pueda estar presente en el crudo, con lo cual se
reduce la carga en el equipo de tratamiento del
petróleo y se aumenta la capacidad de transporte en
las tuberías.
También ayuda a mejorar la precisión de las

mediciones de flujo
Separadores Horizontales
El fluido entra en el separador (ver figura siguiente)
y se contacta con un desviador de ingreso,
causando un cambio repentino en el impulso y la
separación bruta inicial de líquido y vapor.
La gravedad causa que gotas de líquido caigan de

la corriente de gas al fondo del recipiente de
recolección.
Esta sección de recolección de líquido provee el

tiempo de retención necesario para que el gas
arrastrado evolucione del petróleo y suba al espacio
de vapor.
Separador Horizontal
También provee volumen de oleada, si fuese

necesario, para manejar los sobrepesos
intermitentes de líquido.
Luego el líquido sale del recipiente mediante una

válvula de descarga de líquidos, que es regulada
por un controlador de nivel. El controlador de nivel
siente cambios en el nivel del líquido y controla la
válvula de descarga.
El gas fluye sobre el desviador de ingreso y luego

horizontalmente por medio de la sección de
asentamiento de gravedad sobre el líquido.
Mientras el gas fluye por esta sección, gotas

pequeñas de líquido que no fueron separadas por el
desviador de ingreso son separadas por la gravedad
y caen a la interfaz de gas - líquidos.
Algunas gotas son de un diámetro tan pequeño que

no son fácilmente separadas en la sección de
asentamiento de gravedad. Por lo tanto, antes que
el gas salga del recipiente, pasa por una sección de
fundición, o un extractor de neblina. Esta sección
emplea aletas, malla de alambre, o placas para
fundir y remover las gotas muy pequeñas.
Un controlador abre y cierra la válvula de control de

presión en la salida de gas para mantener la presión
deseada en el recipiente.
Normalmente, los separadores horizontales se

operan llenados solamente hasta la mitad con
líquidos para maximizar el área de interfaz de gas –
líquidos.
Separadores verticales
La figura siguiente es un esquema de un separador
vertical. En esta configuración el flujo de entrada
entra al recipiente por un lado. A igual que con el
separador horizontal, el desviador de ingreso hace
la separación bruta inicial.
El líquido fluye hacia abajo a la sección de

recolección de líquidos en el recipiente, y luego baja
a la salida de líquidos. Cuando el líquido llega al
equilibrio, las burbujas de gas fluyen en sentido
contrario a la dirección del flujo de líquidos y
eventualmente migran al espacio de vapor.
Separador Vertical
Separadores verticales
El controlador de nivel y la válvula de descarga de
líquidos opera de la misma forma como en el
separador horizontal.
El gas fluye sobre el desviador de ingreso y luego

arriba hacia la salida de gas. En la sección de
asentamiento de gravedad, las gotas de líquido
caen hacia abajo, en sentido opuesto a la dirección
del flujo de gas. El gas pasa por la sección de
fundición/extractor de neblina antes de salir del
recipiente. La presión y el nivel son mantenidos de
la misma forma que en el separador horizontal.
Separadores Esféricos
Un separador esférico típico se muestra a

continuación.
Los separadores esféricos se consideran como un

caso especial de separadores verticales sin un
casco cilíndrico entre los dos cabezales.
Este diseño puede es eficiente desde el punto de

vista de contención de presión, pero debido a su
capacidad limitada de oleada líquido y dificultades
con la fabricación, este tipo de equipo ya no son
especificados para aplicaciones para campos
petrolíferos.
Separador Esférico
Otras configuraciones de Separadores
Algunos separadores operan con fuerza centrífuga,

(ver figura) se caracterizan por ocupar un espacio
eficiente, no son comúnmente utilizados en las
operaciones de producción porque son sensibles al
flujo y requieren de caídas en presión mayores a las
de las configuraciones estándar.
Otro tipo de separador utilizado en ciertas

aplicaciones de flujo alto de gas / bajo de líquidos es
el separador de filtro. Éstos pueden ser
horizontales o verticales en configuración.
Separador Centrifugo
Separador Centrifugo
Separador de Filtro
Los tubos de filtración en la sección de separación

inicial funde la neblina líquida en gotas más grandes
mientras el gas pasa por los tubos.
Una sección secundaria, que consiste de aletas u

otros elementos de extracción de neblina, remueve
estas gotas fundidas.
Este recipiente puede remover el 100% de todas las

partículas mayores a 2 micras y el 99% de aquellas
hasta un mínimo de 0,5 micras.
Los separadores de filtro comúnmente son utilizados
en las entradas de compresores en estaciones de
compresión en el campo, como depuradoras finales
corriente arriba de las torres de contacto de glicol y
en aplicaciones de instrumento / gas de campo.
El diseño es dependiente del tipo de elemento de

filtro utilizado. Los separadores de dos barriles antes
eran comunes. En estos diseños las cámaras de
gas y de líquidos están separadas. El flujo entra al
recipiente por el barril superior y se choca con el
desviador de ingreso. Los líquidos libres caen al
barril inferior mediante un tubo de flujo.
El gas fluye a través de la sección de asentamiento
de gravedad y se encuentra con el extractor de
neblina en ruta a la salida de gas. Los líquidos se
drenan mediante un tubo de flujo al barril inferior.
Cantidades pequeñas de gas arrastrado en el

líquido son liberadas en el barril de recolección de
líquidos y fluyen hacia arriba por la tubería de flujo.
De esta manera, la acumulación de líquidos es
separada de la corriente de gas para que no haya
oportunidad que oleadas de gas se derramen y
vuelvan a arrastrar al líquido.
Ya no se utilizan mucho las unidades de dos barriles
debido a su costo adicional y porque existen pocos
problemas con los separadores de un solo barril.
Para aplicaciones en las cuales hay poco flujo de

líquido, un separador horizontal frecuentemente
incluye un líquido de sumidero en el extremo de
salida Fig. 21.
Separador centrífugo Corte A-A [8] Fig. 22

Separador de filtro. [8] para proveer el tiempo de
retención de líquidos necesario.
Separación por Gravedad
Separación por gravedad
Es el mecanismo de separación que más se utiliza,

debido a que el equipo requerido es muy simple.
Cualquier sección ampliada en una línea de flujo,
actúa como asentador, por gravedad, de las gotas
de líquido suspendidas en una corriente de gas.
El asentamiento se debe a que se reduce la

velocidad del flujo, en los separadores el
asentamiento por gravedad tiene lugar
principalmente en la sección secundaria, que se
conoce también como sección de asentamiento por
gravedad.
Esquema de las Fuerzas actuantes
Separación por Gravedad en la fase Gas
Si consideramos una gota esférica de líquido con

diámetro Dp, en la fase de gas, dos fuerzas,
indicadas por la figura anterior actúan sobre ella.
La fuerza de arrastre, Fd, se ejerce por el flujo de

gas, y la fuerza de gravedad, Fg, se imparte por el
peso de la gota.
La fuerza de arrastre imparte flujo inducido sobre la

gota del líquido, mientras que la fuerza de gravedad
actúa para asentarla e impartir su separación de la
fase de gas.
Esquema de Separador Gas-Líquido
Separación por gravedad
Si el flujo es vertical hacia arriba como en los
separadores verticales, las partículas de líquido que
se van a separar caen a contra flujo del gas. Estas
partículas de líquido que descienden por la acción
de la gravedad se aceleran, hasta que la fuerza de
arrastre se balancea con la fuerza gravitacional.
Después de este momento, las partículas continúan

cayendo a una velocidad constante, conocida como
velocidad de asentamiento o velocidad final. La
velocidad de asentamiento calculada para una gota
de líquido de cierto diámetro indica la velocidad
máxima que debe tener el gas para permitir que
gotas de este diámetro o mayor se separen.
Fuerza centrífuga
La fuerza centrífuga que se induce a las partículas
de líquido suspendidas en una corriente de gas,
puede ser mucho más grande que la fuerza de
gravedad que actúa sobre las mismas partículas.
Este principio mecánico de separación se emplea en

un separador tanto en la sección de separación
primaria como en algunos tipos de extractores de
niebla, por ejemplo en el extractor tipo ciclónico.
Las partículas de líquido colectadas en las paredes

de un extractor de niebla tipo ciclónico, difícilmente
son arrastradas por la corriente de gas.
Fuerza centrífuga
Sin embargo la velocidad del gas en las paredes del

tubo ciclónico. Se recomienda que la velocidad del
gas no sea mayor de un cierto valor crítico (Fig. 8).
Choque de partículas o coalescencia
Este mecanismo de separación es tal vez el que

más se emplea en la eliminación de las partículas
pequeñas de líquido suspendidas en una corriente.
Las partículas de líquido que viajan en el flujo de

gas chocan con obstrucciones donde quedan
depositadas. La separación por choque se emplea
principalmente en los extractores de niebla tipo
veleta (Fig. 9) y en los de malla de alambre
entretejido (Fig. 10), se conoce como distancia de
paro, a la distancia que una partícula de cierto
diámetro, viaja a través de una línea de corriente de
gas.
Fig. 10. Extractor de alambre.[9]

.Fig. 9 Extractor tipo veleta.[9]
El choque de partículas en un proceso de
separación de mezcla depende del tiempo de
separación de dos fluidos inmiscibles, el proceso
ocurre cuando dos gotas de fluidos diferentes
chocan entre sí.
Si el par de gotas está expuestas a un ambiente de

presión y turbulencia determinada la energía
cinética de este par de gotas induce a que las
mismas se agrupen de tal manera que se convierta
en una sola, es decir, existe una energía de
adhesión. Por lo tanto, cuando este contacto se
rompe el proceso es finalizado y llamado
coalescencia.
Separadores Líquido-
Vapor
Función de un separador
Los separadores de mezcla gas/líquidos forman

parte de un gran grupo de equipos que involucran
los procesos físicos de separación de fases:
Sólidas, líquidas y gaseosas.
Se diseñan equipos para separar las diferentes

fases: gas-líquido, sólido-sólido, sólido-líquido-gas.
El propósito esencial de todo separador es liberar la

fase deseada tan completamente de la(s) otra(s),
como sea posible y para esto hay que seleccionar el
proceso físico adecuado.
Separador Gas-Líquido
El término “Separador Gas-Líquido”, en terminología

de campo, designa a un recipiente presurizado
utilizado para separar los fluidos provenientes de un
pozo productor de petróleo y gas, en componentes
gaseosos y líquidos a una determinada presión y
temperatura.
Cuando se trata de una mezcla de hidrocarburos

que se deposita en el fondo del recipiente, el fluido
tiene una presión de vapor igual a la presión de
operación, a la temperatura a la cual se produjo la
separación.
Separador gas-petróleo –agua
Se refiere a la separación de gas, petróleo y agua

en un solo separador, todos los separadores básicos
(vertical y horizontal) pueden ser usados para la
separación trifásica, independientemente de la
forma. En este caso el agua es la impureza que
prevalece en la mezcla y debe ser retirada antes de
liberar los productos finales.
Se debe evitar la emulsión de agua con alguno de

los otros fluidos. Si éste se emulsifica será
necesario el uso de químicos, calor u otro método
para romperla.
Factores que afectan la eficiencia
de separación
Existen muchos factores que pueden afectar la

separación eficaz y eficiente en un proceso de
separación.
Es necesario conocer cuáles son los que se

consideran más importantes y relevantes al
momento de realizar un diseño eficaz del separador.
Los factores son los siguientes: Viscosidad del
gas, Temperatura, Densidad del líquido y gas,
Tamaño de las partículas de líquido, Velocidad
del gas y Presión de separación.
Consideraciones iníciales en el diseño de
un separador gas-líquido
Para el diseño adecuado de un separador gas-
líquido, es necesario tomar en cuenta los puntos
siguientes:
 La energía que posee el fluido al entrar al

recipiente debe ser controlada.
 Los flujos de las fases líquida y gaseosa deben
estar comprendidos dentro de los límites adecuados
que permitan su separación a través de las fuerzas
gravitacionales que actúan sobre esos fluidos y que
establezcan el equilibrio entre las fases gas-líquido.
 La turbulencia que ocurre en la sección ocupada
principalmente por el vapor debe ser minimizada.
Separador Líquido-Vapor (Generalidades)
Los separadores líquido - vapor son recipientes a

presión muy utilizados en las plantas de proceso, su
función principal como su nombre lo indica consiste
en la separación del líquido y el vapor de una mezcla
alimentada al separador.
Estos separadores pueden ser de posición vertical y

horizontal, cuya posición se determina con base en
los flujos de cada una de las fases, así si el flujo
másico de vapor es mucho mayor que la parte de
líquido se recomienda la posición vertical y si en
cambio el flujo másico de líquido es superior al del
vapor se recomienda la posición horizontal.
Tipo de Separadores
• Recipientes de Balance
• Recipientes de Asentamiento
• Separadores Servicios Generales
• Separadores Vapor-Liquido-Liquido
• Separadores de Sistemas de Refrigeración

Descripción de Separadores
Tipos de Posición
Recipiente Servicio Aplicación Preferente
Proporcionar capacidad Almacenamiento para Pueden ser construidos en

de almacenamiento alimentar aotros equipos Posicion horizontal o
Balance para liquidos con el objeto de asegurar vertical, la posicion
sustancialmente un flujo relativamente preferida es la horizontal
libres de gas o vapor constante
Separar mezclas de Sistemas de extraccion de Posicion horizonta

liquidos inmiscibles de solventes, sistemas de Entre el nivel maximo y
diferentes densidades, endulzamiento de liquidos, minimo de liquido se basa
Asentador
sustancialmente libres de sistemas de lavado en la velocidad de
gas o vapor. acuoso de hidrocarburos asentamiento.
Separar mezclas vapor – Acumuladores de reflujo, Area de flujo del vapor:

Servicios liquido y entregar flash, de succion de Esta basada en la seccion
Generales vapores sustancialmente compresores, separadores total transversal y una
libres de liquido. de gas combustible, de velocidad permisible.
Purga, separadores de
agua
Descripción de Separadores
Tipos de Posición
Recipiente Servicio Aplicación Preferente
Separar mezclas vapor Acumuladores de reflujo, Preferentemente

Separador Separar mezclas de una Recipentes separadores horizontal
Vapor/Liquido/L amplio rango de relacion de productos de reaccion,
iquido de flujo masico vapor / acumuladores de domos
liquido / liquido donde de torres.
se encuentran presentes
un vapor y dos liquidos
inmiscibles .
Separar mezclas de una Acumuladores de reflujo, Preferentemente vertical

Separadores amplio rango de relacion Alimentar a compresores,
Sistema de de flujo masico vapor / en interetapas de
Refrigeración liquido encontrados en compresion y a
sistemas de refrigeracion. separadores finales.
Recipiente de Balance
1 2
(a) 0.16 D
(b) 6”
3
LONGITUD
1 Boquilla de Alimentación
(a) Nivel Máximo de Líquido
2 Boquilla de Venteo
(b) Nivel Mínimo de Líquido
3 Boquilla de Salida
Recipiente Asentadores
2 4 1
Interfase
2 Minutos (12” Min)
3 5
LONGITUD
1 Boquilla de Alimentación 4 Boquilla para indicación de Nivel
2 Boquilla de Líquido Ligero 5 Boquilla para indicación de Nivel
3 Boquilla de Líquido Pesado

Recipiente de Servicios Generales
2 1 2
Nivel Máximo
1
Nivel Mínimo
3
NIVEL MAXIMO.
NIVEL MINIMO.
2 Boquilla de Salida de Vapor
3 Boquilla de Salida de Líquido
3
Separador Vapor-Líquido-Líquido
1 2
(d)
(c)
(b) 3
(a)
4
LONGITUD
4 Boquilla Salida de la Fase Pesada
1 Boquilla de Alimentación de la Mezcla
(a) Nivel Mínimo de Líquido
2 Boquilla de Salida de Vapor (b) Altura de Asentamiento de la Fase Pesada
(c) Altura de Asentamiento de la Fase Ligera
3 Boquilla de Salida de la Fase Ligera
(d ) Nivel Máximo de Líquido
Separador Sistema de Refrigeración
2 2
1 1
NIVEL MAXIMO. NIVEL MAXIMO.
2 Boquilla de Salida de Vapor
3 Boquilla de Salida de Líquido
NIVEL MINIMO. NIVEL MINIMO.
3 3
Parámetros para el
diseño de separadores
Parámetros que intervienen en el diseño
de separadores
Al iniciar el diseño de un separador, sólo la

experiencia anuncia la posibilidad de que se trate de
uno horizontal o uno vertical. La secuencia del
cálculo y el costo comparativo de los recipientes son
los que van a señalar la factibilidad de usar un
determinado recipiente.
Los principales parámetros que entran en juego

para la decisión son los siguientes:
Composición del fluido que se va a
separar
Es cierto que la mayoría de los ingenieros no
analizan con antelación la composición de la
alimentación, sino que parten de un determinado
volumen y tipo de fluido supuestamente conocido al
hacer la selección.
Pese a esto, es conveniente que el diseñador esté

familiarizado con el concepto de equilibrio de fases y
separación instantánea, con el fin de predecir cuál
será la cantidad y calidad del gas y de líquido que
se formarían en el separador, en las condiciones de
presión y temperatura de diseño.
Flujo normal de vapor
El flujo normal de vapor (o gas) es la cantidad
máxima de vapor alimentada a un separador a
condiciones típicas de operación (es decir, en
ausencia de perturbaciones tales como las que
aparecen a consecuencia de inestabilidades del
proceso o a pérdidas de la capacidad de
condensación corriente arriba del mismo.
Los separadores son altamente efectivos para flujos

de vapor del orden de 150% del flujo normal y, por lo
tanto, no es necesario considerar un sobre diseño
para dimensionarlo. Si se predicen flujos mayores al
150%, el diseño del separador debe considerar
Presión y temperatura de operación
El estudio previo de las variaciones de presión y

temperatura en el sitio donde se instalará la unidad
afectará, de manera determinante, la selección del
equipo.
Existe la seguridad de que al elevar la presión

podría fallar el material; pero no se analiza el
incremento de la velocidad dentro del sistema al
bajarla; un descenso abrupto, manteniendo
constante el flujo, eleva la velocidad interna del
equipo, produce espuma, arrastre de los fluidos y
puede volar el extractor de niebla.
Factor de compresibilidad del gas (z)
El valor de z determina el volumen del gas en las

condiciones de operación.
El diseñador deberá seleccionar el modelo más

conveniente para que los resultados coincidan con
los valores de campo.
Densidad de los fluidos
La densidad de los fluidos dentro del separador

interviene de modo directo. Es fácil calcular la
densidad del gas en las condiciones de operación.
En el caso de los líquidos, muchas personas

trabajan en condiciones normales, bajo el supuesto
del efecto de los cambios de presión y temperatura
afectan muy poco los resultados finales.
Velocidad crítica
La velocidad crítica es una velocidad de vapor

calculada empíricamente que se utiliza para
asegurar que la velocidad superficial de vapor, a
través del separador, sea lo suficientemente baja
para prevenir un arrastre excesivo de líquido.
Tal velocidad no está relacionada con la velocidad

sónica.
Constante de K (Souders & Brown)
Es unos de los parámetros que mayor relevancia

tiene en el momento de predecir el comportamiento
de los fluidos dentro de un recipiente. En cierto
modo, es el valor que se acerca o aleja las
predicciones del funcionamiento real del sistema.
A pesar de que, al comienzo, el valor de K atendía a

la deducción matemática de la fórmula, es la
experiencia de campo y mejoras tecnológicas que
se le introducen a los diseños lo que ha venido
adaptando este parámetro al comportamiento real
de los recipientes.
Constante de K (Souders & Brown)
En la práctica, lo que suelen hacer los fabricantes es

diseñar el extractor de niebla y ajustar en el campo
el valor correspondiente, para predecir los
resultados reales. Por esa razón, se suelen
encontrar unidades pequeñas garantizadas para
manejar cantidades de gas mucho mayores de lo
esperado.
Al utilizar velocidades críticas más altas que las

resultantes del uso directo de las fórmulas, los
separadores serán de diámetros más pequeños.
Tiempo de retención
La capacidad líquido de un separador depende

principalmente del tiempo de retención del líquido en
el recipiente, una buena separación requiere de un
tiempo suficiente para lograr el equilibrio entre la
fase líquida y la fase gaseosa a la temperatura y
presión de separación.
Relación longitud/diámetro (L/D)
Existe una constante adimensional llamada L/D, que

permite determinar la relación entre la longitud de
costura a costura con el diámetro del separador.
Este parámetro permite determinar el diseño más
eficiente y económico, se toma el valor de L/D entre
valores de 3 y 4.
Aunque para algunos casos específicos en diseño

de separadores verticales la altura de líquido
ocasiona restricciones y permite que existan valores
de relación longitud/diámetro muy bajos.
Dispositivos internos del
separador
Dispositivos internos del separador
 Desviadores de Entrada
Existen muchos tipos de desviadores pero los más

utilizados son dos tipos. El primero es el deflector de
regulación (Fig 13); éste puede ser un plato esférico,
placa plana, plancha de ángulo o algún otro
dispositivo que genere un cambio rápido en la
dirección y velocidad de los fluidos.
El diseño de este regulador se basa principalmente

en la capacidad que tengan de disminuir el impulso
(momentum) de impacto.
 Desviadores de Entrada
El segundo dispositivo se conoce como ciclón de

entrada el cual usa la fuerza centrífuga en lugar de
la agitación mecánica para separar el petróleo del
gas (Fig 14). Esta entrada puede tener una
chimenea ciclónica o usar una carrera de fluido
tangencial a través de las paredes.
Fig. 14 Entrada Ciclónica.

 Placas anti espuma
La espuma se forma cuando las burbujas de gas se

liberan del líquido. La espuma es la principal causa
para un rendimiento pobre en los separadores. La
separación de espuma limita la separación de gas-
líquido en el separador. Para lograr la separación de
espuma éstas partículas deben ser descompuestas.
Los parámetros controladores de espuma son: una

adecuada área de superficie, un tiempo de retención
y un estabilizador de espuma como silicón u otras
sustancias químicas que sean compatibles con el
crudo
 Placas anti espuma
Estos parámetros establecerán una tasa adecuada

de espuma que permitirá una descarga de fluidos
eficiente y evitará una mezcla entre ella y el gas
seco.
 Rompedores de Vórtices
Se utiliza para disminuir la presencia de un vórtice o

remolino cuando la válvula de control de líquido está
abierta, debido a que éste absorbe gas del vapor y
lo remezcla en la salida de líquido (Fig 15).
 Extractor de Neblina
Hay dos dispositivos que son los más utilizados:

cojines de mallas de alambres (Fig. 16) y extractores
de veleta (Fig. 17).
Cojines de mallas de alambres: las gotas de líquido

pasan a través de la malla de alambre produciendo
un choque entre ellas y generando la coalescencia,
lo que permite que éstas cambien de dirección y
regresen a la fase líquida. Estos cojines con el
tamaño apropiado pueden llegar a remover el 99%
de las gotas de 10 micrones.
 Extractor de Neblina
Extractor tipo Veleta: éste obliga al flujo de gas a ser

laminar entre las placas paralelas que contienen el
cambio direccional. Las gotas chocan con la placa
de superficie donde la coalescencia hace que las
gotas caigan a la parte líquida.
Fig. 16. Cojines de Mayas de Alambres

Fig. 17. Extractor Tipo Veleta
 Rompedores de Olas
Es utilizado en los separadores horizontales. Este

dispositivo no es más que un regulador vertical por
donde atraviesa el flujo gas-líquido en forma
perpendicular.
Arreglo de Rompe torbellino
Malla Separadora (Demister)
En el caso de los recipientes separadores en donde

se presentan corrientes paralelas, se utilizan
dispositivos interiores.
Lo anterior con el fin de reducir el diámetro del

recipiente, ya que para diámetros de gota muy
pequeños se hace necesario un diámetro de
recipiente grande, especialmente cuando la
dispersión es muy fina o cuando se requiere eliminar
la totalidad de las gotas. Y en este caso se utilizan
las mallas separadoras tejidas (wirw mesh mist
eliminators), comúnmente conocidas como demisters.
Funcionamiento en la sección de Malla
En el punto 2 tenemos la formación de

las burbuja, las cuales se forman en la
fase líquida que es representada por el
punto 1, las cuales se elevan sobre la
superficie del líquido, donde luego son
detenidas y fragmentada,
produciéndose partículas finas de
líquido. Estas partículas son
arrastradas por el vapor que asciende
tal como se muestra en el punto , y
entra al demister, punto 5, donde entra
en contacto con la superficie formada
por los filamentos, posteriormente las
partículas crecen y descienden
nuevamente a la superficie del líquido,
mientras que el gas o vapor atraviesa
la malla y abandona el equipo de
proceso, libre de líquido o impurezas
como se observa en el punto 6.
Malla Separadora (Demister)
El espesor normalmente usado de la malla es de 4 ó

6 pulg., y a veces cuando se requiere obtener una
gran separación, aunque con esto se tenga una
mayor perdida de carga, se montan capas de 2 pulg.
Giradas una con respecto a otra 90 grados, pero a
partir de 4 pulg. la influencia del espesor en la
eficiencia de separación es muy pequeña, como se
muestra en la tabla.
Espesor de la malla % de líquido retenido
separadora (in)
4 99.55
8 99.71
12 99.76
Características de las Mallas
Tipos y Estándares de Mallas
Usos de materiales de Mallas
Forma de Sujeción de Mallas
Instalaciones Típicas de Mallas
Ventajas y Desventajas
de Separadores
Ventajas y Desventajas de Separadores
Recomendaciones del tipo de Separador
Métodos para Dimensionar
separadores de gas-líquido
Consideraciones iníciales en el diseño de
un separador gas-líquido
La acumulación de espuma y partículas

contaminantes deben ser controladas.
 Las fases líquidas y vapor no deben ponerse en
contacto una vez separadas.
 Las regiones del separador donde se puedan
acumular sólidos deben, en lo posible, estar
provistos de facilidades adecuadas para su
remoción.
 El equipo será provisto de la instrumentación
adecuada para su funcionamiento adecuado y
seguro en el marco de la unidad/planta a la que
pertenece.
Dimensionamento separador gas-líquido
vertical
Se establece la secuencia paso a paso, que permite
diseñar el separador vertical gas-líquido mas
adecuado a partir de datos de entradas específicos.
Datos de entrada:
· Presión = p (lpca)
· Temperatura = T (°F)
· Tasa de petróleo = Qo (bpd)
· Tasa de gas = Qg (MMpcsd)
· Gravedad específica del gas = GEg
· Gravedad API
· Tamaño de gota = dm (micrón).
Si no es dato se asumen 100 micrones.

Dimensionamento separador gas-líquido
vertical
En el dimensionamiento de separadores gas-líquido
vertical, se repiten los siguientes pasos del
dimensionamiento de separadores gas-líquido
horizontal:
· Paso 1, calculo del factor de compresibilidad (Z).
· Paso 2, calculo de la viscosidad del gas.
· Paso 3, Calculo del coeficiente de arrastre.
· Paso 4, calculo de la constante de Souders y
Brown (K).
Se debe realizar de forma idéntica los cálculos

usando la misma secuencia y formulas
respectivamente.
Métodos para Dimensionar separadores
de gas-líquido
En el dimensionamiento de un separador gas-líquido,
una parte importante es la eliminación de líquidos de
la corriente de gas que sale del separador. En el
dimensionamiento de este tipo de equipos existen
dos métodos:
 Método Souders-Brown: Proporciona resultados

razonables y es fácil de usar, pero tiene deficiencias
en cuanto a la cuantificación de la actuación del
separador.
 Teoría de sedimentación: Se emplea para
cuantificar con mayor precisión el rendimiento del
separador.
de gas-líquido
El método de Souders-Brown es limitado ya que se

basa en el tamaño promedio de gota, pero no puede
cuantificar la cantidad de gotitas de líquido que salen
por gravedad de la sección del gas.
A fin de entender con mas detalle, nos enfocaremos

en la aplicación del método Souders-Brown en
separadores gas-líquido y diagrama actual,
correlaciones simples y tablas para estimar la
constante Ks de ecuación, (parámetro de tamaño).
de gas-líquido
La consideración es tanto separador gas-líquido
vertical como horizontal.
Conociendo el flujo de gas real a través del

recipiente, uno puede usar parámetro Ks para
determinar la velocidad máxima permisible del gas a
través del recipiente y determinar el diámetro de
separador requerido.
También se puede usar el valor apropiado de Ks para

dimensionar el extractor de niebla en el recipiente. El
rendimiento de este equipo depende del valor de Ks.
La sección de separación del gas por gravedad en el

separador posee dos funciones principales:
 Reducción del contenido de líquido no removido

por la facilidad de entrada.
 Mejora/enderezamiento del perfil de velocidad del
gas.
La mayoría de los extractores de neblina reflejan

limitaciones en la cantidad de las gotas de líquido en
arrastre que pueden ser removidas del gas, así se ve
la importancia del sector de gas para lograr esta
remoción corriente arriba a este extractor.
Esto se ve importante para los separadores

manejando mayores cargas de líquido. Para las
aplicaciones de los depuradores, con bajas cargas de
líquidos, los valores de Ks dependerán
principalmente en la selección del extractor de
neblina, y la cámara de separación por gravedad del
gas se ve menos importante.
Para mayores cargas de líquido, ej. separadores

convencionales, existen dos rumbos para
dimensionar la sección de separación por gravedad
para la remoción de las gotas de líquido del gas
1.- La designación del método Souders-Brown

(Método Ks)
2.- Teoría de asentamiento de la gota de líquido
El método Souders – Brown
Si consideramos una gota esférica de líquido con

diámetro Dp, en la fase de gas, dos fuerzas,
indicadas por la Figura 1 actúan sobre ella. La fuerza
de arrastre, FD, se ejerce por el flujo de gas, y la
fuerza de gravedad, FG, se imparte por el peso de la
gota.
La fuerza de arrastre imparte flujo inducido sobre la

gota del líquido, mientras que la fuerza de gravedad
actúa para asentarla e impartir su separación de la
fase de gas.
Asumiendo flujo de tapón, sin remolinos, ni

perturbaciones, una gota única e ignorando el
impacto de choque final, en el equilibrio (velocidad
terminal caída libre), estas dos fuerzas se igualan.
Como se presenta en el Apéndice, la sustitución de

las expresiones de arrastre y gravedad en la
Ecuación 1, se obtiene la velocidad máxima
permisible, Vgmax, la cual impide el flujo en paralelo
del líquido.
La anterior ecuación es denominada la Souders –

Brown, y Ks se refiere a la constante de diseño o
parámetro de dimensionamiento. Los
términos ρG y ρL son las densidades de las fases
de gas y líquido respectivamente.
Un vez determinada la velocidad máxima, VGmax, es

posible calcular el diámetro mínimo del
receptor, Dmin, por la ecuación siguiente.
Donde :
Fg = Fracción del área seccional disponible para el

flujo de gas, Fg = 1, para el separador vertical, y es
función de la altura de la fase líquida para los
separadores horizontales
qg = Gasto del gas a las condiciones actuales en

el separador
El Parámetro de Diseño, KS
El parámetro de diseño , Ks en la ecuación Souders-

Brown es una constante empírica y factor clave en el
dimensionamiento de los separadores gas – líquido,
así como la selección de los extractores de neblina, y
sus diámetros.
Su valor depende de varios factores, incluyendo:

 Presión
 Propiedades de los fluidos (nótese que la
temperatura impacta ésta propiedades)
 Geometría de Separador
- Longitud del recipiente, y nivel del líquido
(separadores horizontales)
A. API 12 J
El API 12J [7] recomienda rangos de los valores –

Ks para separadores verticales y horizontales. Éstos
se presentan en la Tabla 1. El equivalente del API 12
J para el Mar de Norte es el NORSOK P-100.
Tabla 1. Valores recomendados del API 12 J para los

separadores verticales y horizontales.
 Consistencia del gasto

 Elemento de entrada del recipiente, su diseño y
rendimiento
 Cantidades Relativas del gas y líquido
 De mayor importancia – tipo de extractor de
neblina y su diseño (ej. empaque de malla, empaque
de rejilla, multi–ciclón)
Existen varias fuentes en donde uno puede

informarse sobre el valor de los Ks referente a
distintas aplicaciones.
Referente al API 12J, “el valor máximo de la

velocidad superficial, calculada de los factores
citados, cumplen con los separadores normalmente
equipados con extractores de neblina de malla.
Este caudal debe permitir la separación de las gotas

de líquido del gas mayores a los 10 micrones. La
velocidad máxima superficial permisible u otros
criterios de diseño deben considerarse para otros
tipos de extractores.
Lo recomendado por los fabricantes para las

distancias aguas arriba y abajo el extractor de malla
entre las toberas de entrada y descarga debe ser
aplicado para la completa utilización del extractor de
neblina.
Estos valores asumen que los separadores estén

equipados con los extractores de malla estándar”.
B. Texto Campbell
El método Ks, Ecuación 2, es consideración empírica

aplicada para estimar la velocidad máxima del gas
permitiendo la separación deseada de la gota de
líquido.
Para los separadores verticales sin unidades de
extractores de neblina, el Capítulo 11, Vol II del Texto
“Gas Conditioning and Processing” presenta Ks como
función de presión y diámetro de la gota de líquido.
Esta dependencia del Ks en la presión y diámetro se

presentan en la Figura 2.
Nótese que para cada tamaño de la gota un rango de

valores – Ks son especificados para una presión.
Para los separadores horizontales, este

dimensionamiento depende de (en adición a la
dimensión de la gota, densidad de las fase de gas y
líquido, y velocidad del gas) longitud efectiva del
Separador, Le, y la profundidad disponible para el
transporte del gas, hg (e.i. nivel del líquido) en los
separadores.
Figura 2. Ks como función de presión y diámetros de

la gota de líquido par los separadores verticales sin
extractores de neblina.
Dimensionamiento de los separadores horizontales

es algo mas complejo. Con referencia a la Figura 3,
la longitud efectiva, Le, puede ser definida en función
de la longitud actual del separador y diámetro,
resultando en Le = L – D.
De manera que el parámetro Souders – Brown para

los separadores horizontales puede estimarse por la
ecuación 4 en función de Ksv (obtenido de la Figura
Si el valor calculado del Ksh por la ecuación 4 es

mayor que un valor máximo permisible de 0.7 pie/seg
(0.21 m/seg) debe igualarse a éste valor máximo.
El dimensionamiento del separador horizontal es un

proceso de ensayo y error. Normalmente
los Le/D y hg/D (o hL/D) son asumidos y KSH,
Vgmax, y D son calculados por las ecuaciones 4, 2, y
3 respectivamente.
La longitud efectiva y la actual son calculadas por la
ecuación 5.
Donde: D = Diámetro
FL = Fracción del área seccional ocupada por el
líquido (función de la altura del líquido en un
separador horizontal)
qL = Gasto actual del Líquido

t = Tiempo de residencia del líquido, acorde con
el API 12J [7]
Si el valor calculado del L/D se ubica fuera del rango

recomendado (normalmente 3 < L/D < 6), la altura del
líquido en el recipiente es cambiada y el
procedimiento de cómputo es repetido. Para observar
detalles de cómputos detallados refiérase al Capítulo
11, del [5].
C Correlaciones Ks
Las curvas para los distintos tamaños de

gotas mostradas en la Figura 2 se han ajustado a un
polinomio de 3ª orden (para los tamaños de gotas de
100, 150, y 300 micrones).
Esta correlación es de la forma de la Ecuación 6 y

sus coeficientes regresionados a, b, c, y d son
presentados en la Tablas @A y 2B para las unidades
de campo (fps, lps) y las internacionales (SI),
respectivamente.
En la Tabla 2, cada tamaño de gota en micrones (µ)

se precede por la letra L o U representando la curva
menor o superior, respectivamente. La presión se
reporta en lpc y Ks es en pie/s para lps (FPS) ,( kPa y
m/s en SI).
La última fila de la Tabla 2 presenta el porcentaje

ponderado de la desviación absoluta (AAPD – PPDA)
de los valores pronosticados del Ks aplicando la
correlación propuesta, aplicando los valores de la
Figura 2.
Tabla 2A (FPS – PLS). Coeficientes regresionados

para la ecuación 6 ( P en lpc y Ks en pie/seg :
Diámetro de la gota : 100 – 300 micrones.
Tabla 2B (SI). Coeficientes regresionados para la

ecuación 6 ( P en kPa y Ks en m/s : Diámetro de la
gota : 100 – 300 micrones.
Las dos curvas para gotas de 500 micrones de la

Figura 2 fueron divididas en 4 y 2 segmentos
basados en un rango de presión de las curvas
inferiores, y superiores, respectivamente.
Cada segmento fue correlacionado con una ecuación

lineal de la forma de la Ecuación 7, y sus coeficientes
regresionados e y f son presentados en la Talas 3A,
y 3B para las unidades LPS, y SI , respectivamente.
Tabla 3A (FPS – PLS). Coeficientes regresionados

para la ecuación 7 ( P en lpc y Ks en pie/seg : Diámetro
de la gota : 500 micrones
Tabla 3B (SI). Coeficientes regresionados para la

ecuación 7 (P en kPa y Ks en m/s : Diámetro de la
gota : 500 micrones.
C. Extractores de Neblina
El extractor de neblina es el último elemento de
“separación” (limpieza) instalado en el separador
convencional. La selección y diseño en término
mayores, determinan la cantidad de arrastre de
líquido remanente en la fase de gas.
Los diseños mas comunes de éstos elementos son

los de tipo de malla (fibras metálicas), y las de rejillas,
seguidas por los de diseño de ciclones axiales
depuradores. La Figura 4 muestra la ubicación y
función de un extractor típico en un separador
vertical.
La capacidad del extractor se define por la velocidad

del gas a la cual el retro-arrastre del líquido en el gas
recogido por la unidad se ve apreciable.
Esto típicamente se caracteriza por un valor Ks, como

se muestra en la Figura 2. Empaques de malla son
los más comunes aplicado en los separadores
verticales.
El mecanismo principal de separación es pinzamiento

del líquido dentro/sobre las fibras, seguido por una
coalescencia de las gotas de suficiente tamaño para
desprenderse de las fibras de la malla.
Figura 4. Extractor típico en un separador vertical [5]

Tabla 4. Ks para los Extractores de Malla y su

rendimiento [3,5,8]
Notas:
Dirección de flujo es vertical (ascendiente).
Asumir que los valores KS del extractor de neblina de
malla merman con presión como se observa en la
Tabla 5. Ésta fue desarrollada para los elementos de
malla, pero igual se aplica como aproximación para
otros tipos de extractores [9].
Si las cargas de líquido accediendo a los extractores

de malla exceden los niveles de la Tabla 4, asumir
que la capacidad del Ks se merma en un 10% por 42
L/min/m2 (1 gal/min/pie2). [2-4].
Tabla 5. Factores de Merma del Ks de los Extractores

de Malla como función de presión.
Empaques de rejillas, como los de malla, capturan las

gotas principalmente por el impacto de inercia. Los
ángulos de estas rejillas obligan al gas cambiar su
dirección de flujo mientras que el líquido de mayor
densidad tiende a desplazarse en línea directa, e
impactar la superficie de la rejilla en donde son
recolectadas y removidas del flujo de gas. La Tabla 6
presenta las características de rendimiento de éstas
unidades.
En el caso de los extractores de ciclón, el vendedor

debe ser consultado en cuanto al rendimiento de
éstas unidades en las operaciones actuales de
Tabla 6. Características típicas para un extractor de

rejillas [3,5.8]
Notas:
Asumir el valor – KS de los extractores de rejilla
declinan con presión como se observa en la Tabla 5.
Si las cargas de líquido llegando a las rejilla exceden
los valores indicados en la Tabla 6 , asumir descenso
en la capacidad del KS en un 10% por 42
L/min/m2 (1 gal/min/pie2). [2-4].
Estos parámetros son solo aproximaciones. El

fabricante debe ser contactado para cualquier
información detallada.
Etapas del diseño de
separadores
Etapas del diseño de separadores
Para facilitar las actividades en el diseño de los

separadores requeridos en los procesos de
transformación de materias primas para generar
productos y subproductos.
Por lo que se hace necesario disponer de una

panorámica de tipo general que nos permita conocer
todo el proceso interactivo tanto desde el punto de
vista teórico de diseño hasta la procuración
(fabricación).
Etapas del diseño de separadores
Necesidades y Proceso de Diseño
Variables y parámetros de Diseño
Criterios de Diseño
Analíticos o Selección del Simplificados

Empíricos Método de Calculo y Rigurosos
Estrategias de Diseño
Comprobación de Resultados
Procuración
Necesidades y el proceso de diseño
El diseño de un separador debe entenderse como un

proceso, es decir, como el conjunto de actividades de
índole diversa, que se realizan con un orden lógico
bien establecido y en ocasiones con carácter de
formativo, que va desde la necesidad de diseño hasta
la selección de materiales de fabricación.
Ahora bien todo proceso tiene que llevarse a cabo

físicamente por un equipo de trabajo, en donde se
debe satisfacer una serie de necesidades
especificas, es decir, la separación física de fases
líquido-vapor por medio de fuerza de gravedad.
Necesidades y el proceso de diseño
El diseño de los separadores en su etapa inicial, que

es la que plantea el problema del diseño del equipo,
en función de las necesidades del proceso, debe
captar la información disponible que se encuentre y
si es necesario se proceda a clasificarla.
La segunda etapa consiste en establecer las

especificaciones del diseño, que consiste en
numerar cuantitativamente y cualitativamente los
requerimientos de todo tipo (técnicos, de costos de
fabricación, operativos, del equipo, de calidad y del
producto, a fin de establecer de forma concreta el
propósito de diseño del equipo de separación.
Variables y Parámetros de Diseño
Antes de iniciar el diseño de los separadores es

necesario visualizar claramente cuales serán los
parámetros y variables a considerar.
Los parámetros son el conjunto de datos fijos que no

puede modificar el diseñador durante sus cálculos,
por que están definidos previamente en el proceso.
Estos están conceptualizados en las bases de diseño.
Las variables de diseño, son la combinación de las

diferentes condiciones a las que se puede operar
(presión, temperatura, flujos, características de los
fluidos.
Variables y Parámetros de Diseño
Las variables de diseño en los separadores dependen

del proceso de separación líquido-vapor, del tipo de
equipo seleccionado (tanques flash, acumuladores de
reflujo, decantadores, tanques de balance, etc.) de las
condiciones de operación (temperatura, presión,
densidad del líquido y vapor, flujos volumétricos del
líquido y vapor, de si el recipiente usa malla
separadora o no, etc.) y de los métodos de calculo.
Ahora bien, la definición del valor de cada una de las

variables de diseño, así como la combinación factible
de las misma, es una herramienta de la cual se
dispone para obtener un equipo más económico.
Estos criterios son las consideraciones de tipo general

que se aplican constantemente durante la realización
de los cálculos y se definen en forma definitiva con el
ingeniero de proceso, el ingeniero de proyecto y los
especialistas involucrados, siendo estos de varios
tipos.
Sobre diseño en el flujo manejado en el equipo y que

corresponde a un porcentaje adicional al flujo normal,
vale la pena hacer hincapié que al introducir una
serie sucesiva de factores de sobre diseño, tal vez
innecesario, trae como consecuencia un incremento
en las dimensiones del equipo, lo que eleva el precio.
Selección de los Métodos de Calculo
En términos generales los métodos pueden ser de

varios tipos, siendo los mas importantes los
siguientes:
A.- Simplificados y Rigurosos. Ambos métodos tienen

en cuenta los parámetros y variables de diseño
esenciales del equipo, solo que los rigurosos lo hacen
en forma mas detallada, dependiendo de la validez de
las consideraciones que se realicen en los métodos
simplificados, ambos pueden descansar en un modelo
matemático y en el experimental.
B.- Analíticos o empíricos. Pueden considerarse un

método como analítico si es que se basa
principalmente en ecuaciones obtenidas de un
modelo matemático y no requieren en gran medida de
correlaciones empíricas o de datos experimentales.
Ahora bien los métodos de calculo pueden ser

reportados en fuentes diversas:
1.- Literatura abierta, como libro, revistas, etc.

2.- Catálogos o proveedores.
3.- Reportes empresariales o de información técnica
de investigación.
4.- Documentos técnicos o de membrecías privadas o

centros de investigación y desarrollo.
5.- Patentes, aunque generalmente no se encuentran
métodos de calculo propiamente dicho, sino los
parámetros y variables de diseño general.
Finalmente los criterios de selección de los métodos

pueden resumirse en:
1.- Accesibilidad a las fuentes de información
2.- Aplicabilidad de los métodos localizados
3.- Confiabilidad de resultados
4.- Medios disponibles para su aplicación
5.- Disponibilidad de tiempo para obtener resultados.
Se denomina estrategias de diseño a la forma de

manejar los diferentes métodos de calculo, su orden
de aplicación y el tipo de correlaciones por emplear y
se dividen en:
 Estrategias de diseño propiamente dicho. En este

caso el diseñador parte de las condiciones, variables
y parámetros a la entrada y salida del equipo para
encontrar las dimensiones y características del
mismo, así mismo se requiere que antes de iniciarse
otras etapas de cálculo de los recipientes se requiere
definir la estrategia de diseño a seguir, para ello habrá
que tomar en cuenta:
A.- La rigurosidad deseada en el diseño del equipo

B.- Confiabilidad en la operación requerida del equipo
C.- Medios disponibles para efectuar el diseño del
equipo (tales como especialistas en el diseño del
recipiente o bien computadoras).
Esta comprobación se llevará a cabo tanto para el

diseño termodinámico como para el mecánico de los
separadores o tanques y posteriormente se comprara
el equipo, en base a las hojas de datos, planos
mecánicos, requisiciones, tabulaciones de
cotizaciones técnicas y comerciales, especificaciones
de ingeniería, por lo que esta comprobación se hace
utilizando diversos métodos.
1.- Cotejando los resultados con la bibliografía

abierta que muestre equipos similares en plantas que
ya estén operando.
2.- Revisión de catálogos de proveedores de equipo

para analizarlos e incorporar sus experiencias.
3.- Consultas y platicas con especialistas en el diseño
de equipo de separación.
Procuración
La ingeniería de procuración de los separadores a un

precio razonable se hace después de haber hecho la
comparación entre varios proveedores y cuidar que
los materiales e instrumentación sea entregada en un
tiempo razonable, forma parte de las fase más
importantes en la construcción de plantas de proceso.
Normalmente este trabajo es realizado por el

departamento de compras de una firma de ingeniería ,
con la ayuda del ingeniero de proceso y el de
proyecto.
Bases de Diseño y
Aplicaciones
Bases de Diseño de Separadores
Las bases de diseño son una fuente de información

muy importante, ya que establecen las necesidades
del proceso en cuanto a función del equipo, el grado
de instrumentación, accesorios y materiales.
En el caso específico de del diseño de los

separadores, la posición de estos es muy importante,
así como la naturaleza de las sustancias a manejar,
las condiciones de operación (presión, temperatura).
Las posiciones de los recipientes de proceso son

verticales y horizontales. Recomendándose para para
pequeñas cargas de líquido la posición vertical.
Otro aspecto a considerar es lo limitado del espacio

del terreno o cuando se requiere controlar el nivel
fácilmente, este tipo de recipientes se pueden fabricar
con o sin malla (demister), dependiendo de la
velocidad de la fase vapor, ya que si esta es muy
grande, el vapor arrastrara grandes cantidades de
líquido.
En el caso de la posición horizontal se utilizan para

tiempos de residencia altos, pero grandes cargas de
líquido y de la altura de separación requerida,
reduciendo la velocidad del vapor debido a la gran
área de flujo en el tanque.
A estos separadores horizontales se les asignan dos

funciones principales que son:
 Separar las gotas de líquido arrastradas por el
vapor
 Proveer un tiempo de residencia adecuado para
grandes cantidades de líquido
En general se requieren además los siguientes datos

para el diseño:
1.- Flujo Volumétrico del vapor (ft3/seg)
2.- Flujo Volumétrico del líquido (ft3/seg)
3.- Densidad del vapor (ib/ft3)
4.- Densidad del líquido (ib/ft3)
5.- Viscosidad del vapor (centipoises cp)

6.- El tamaño de las gotas a separar en (micrones)
7.- Tiempo de residencia (minutos)
8.- Presión y temperatura máxima de operación
(ib/in2) y (grados F)
9.- Naturaleza de los fluidos, si son o no corrosivos
Separador Líquido-Vapor
Los separadores líquido-vapor se usan para separar

mezclas vapor-líquido y entregar los vapores
sustancialmente libres de líquido.
Este tipo de equipos puede ser en forma horizontal o

vertical, en donde los verticales se prefieren para
separar mezclas de un flujo másico mucho mayor de
la fase vapor que la fase líquida, por el contrario la
posición horizontal es recomendable cuando el flujo
másico de la fase líquida es muy superior a la fase
vapor.
Servicio: Separar mezclas vapor-líquido y entregar

un vapor sustancialmente libre de líquido.
Aplicación Típica: Acumuladores de reflujo, tanques

flash, separadores de succión de compresores,
separadores de gas combustible, separadores de
agua.
Posición: Pueden ser construidos en posición

horizontal y vertical
Área para flujo de Vapor: Para recipientes verticales,

se basa en la sección transversal, para recipientes
horizontales, se basa en él área sección transversal
horizontal, sobre el nivel máximo de líquido, para
ambas opciones se determina en función de la
velocidad máxima permisible.
En este tipo de separadores se puede efectuar de

manera simultanea por asentamiento de los dos
líquidos, que tienen como característica ser
inmiscibles.
El diseño se vuelve más complejo puesto que las

características del asentamiento deben ser tomadas
en cuenta.
No es práctico el empleo de separadores verticales,

ya que para llevar a cabo la separación se requiere de
dispositivos internos, lo cual hace mas caro este tipo
de equipos.
En el caso de los separadores horizontales a fin de

manejar eficientemente la separación de las fases
liquidas se utiliza en el mismo una pierna.
Y en este caso para un tiempo de residencia de dos

minutos y con un distancia mínima y máxima de
interfase de 1.5 a 2 ft, se tiene un diámetro de pierna
de 0.3“D y en este caso se selecciona un separador
con pierna, en caso contrario este carecerá de pierna.
En caso de que no tenga pierna se emplean varios

métodos: Boquilla lateral, Tubo proyectado dentro del
recipiente o mampara para separar las fases.
Servicio: Separar mezclas de un amplio rango de

relación de flujo másico vapor-líquido, con un vapor y
dos líquidos inmiscibles.
Aplicación Típica: Recipientes separadores de

productos de reacción, acumuladores de domos de
torres.
Posición: Horizontal.
Área para el flujo del vapor: Se basa en el área

transversal sobre nivel máximo y una velocidad
máxima permisible.
Servicio: Separar mezclas de un amplio rango de

relación de flujo másico vapor-líquido, con un vapor y
dos líquidos inmiscibles.
Aplicación Típica: Recipientes separadores de

productos de reacción, acumuladores de domos de
torres.
Posición: Horizontal.
Área para el flujo del vapor: Se basa en el área

transversal sobre nivel máximo y una velocidad
máxima permisible.
Recipientes de Balance
Los recipientes de balance se usan para proporcionar

cierta capacidad de almacenamiento de líquidos
relativamente libres de gas o vapor ó se utilizan
también para el balance de corrientes líquidas.
La principal característica es que cuando se emplean

para almacenar la alimentación a otras unidades,
proporcionan un medio adecuado para asegurar un
flujo sin fluctuaciones. Siendo la posición preferente la
Horizontal, puesto que:
1.- Manejan un líquido esencialmente libre de gas o
vapor.
2.- Se requieren tiempos de residencia altos.
Recipientes de Balance
3.- Se recomienda relaciones L/D del recipiente

grandes lo que dará como resultado equipo
demasiado largo
Servicio: Proporcionar capacidad de almacenamiento

para líquidos sustancialmente libres de gas o vapor.
Aplicación Típica: Almacenamiento para alimentar a

otros equipos con el objeto de asegurar un flujo
relativamente constante.
Posición: Pueden ser construidos en posición vertical

u horizontal, la preferente es la horizontal.
Ejemplos de Diferentes
Equipos de Separación
Acumulador de Reflujo
Acumulador de Surge (Compresor)
Separador de Agua
Calculo de Niveles en separador horizontal
Separador vertical sin internos
Separador vertical con internos
Separador vertical con internos complejos
Separador Coalescedor
Separador Agua-Aceite con Coalecedor
Knock Out Drum (Acumulador)
Knock Out Drum (Acumulador)
Circulación Paralela Líquido-Gas
Separador Horizontal Líquido-Vapor
con Pierna
con Tubo Buzo
de Patente
Separador Vertical Líquido-Vapor
de Patente
Procedimiento de Diseño
de separadores
Procedimiento de Diseño de separadores
El diseño de los recipientes a presión se realiza de

acuerdo a las siguientes etapas:
1.- Establecimiento de las condiciones de diseño

(tamaño, presión, temperatura, códigos, etc.)
2.- Selección de materiales
3.- Determinación de las dimensiones principales
4.- Comprobación de resistencias, diseñando así
mismo detalles constructivos, tales como soportes,
uniones a tuberías, etc.
5.- Verificación del diseño bajo condiciones externas
6.- Preparación de la información necesaria para la
fabricación, prueba y operación del equipo
En el establecimiento de las condiciones de se deben

tener en cuenta los siguientes factores:
A.- Factores referentes a la función del recipiente
1.- Tamaño y forma
2.- Fluido manejado
3.- Método de soporte (recipientes cilíndricos
horizontales soportados sobre silletas,
cilíndricos verticales soportados por columnas o
por faldones cilíndricos cónicos)
B.- Factores referentes a las condiciones de trabajo
1.- Carga estática (presión interna y/o externa,
temperatura, peso y cargas transmitidas por
tubería, viento, sismo, etc.)
3.- Cargas variables (variaciones lentas de

carga normalmente estática, cargas por
vibraciones de maquinaria, viento, sismo,
etc.)recipientes cilíndricos.
C.- Factores referentes a la probabilidad de falla
1.- Costo del equipo
2.- Proximidad a otros equipos o lugares
habitados establecidas en las condiciones de
diseño, seleccionando los materiales y
determinando las dimensiones principales, que
se reúnen en una hoja de datos y se procede al
diseño mecánico del equipo mediante la
siguiente secuencia:
Criterios de L/D de Recipientes
La selección de un valor adecuado para la relación

L/D de un recipiente de proceso en un determinado
servicio resulta afectada por los siguientes factores:
1. Las condiciones suelen ser más importantes los

costos, como es el caso del tiempo de residencia o
retención, áreas de vapor mínimas, velocidades de
asentamiento, etc.
2. Es difícil construir, operar y mantener tanques con
diámetros inferiores a 2 ft.
3. Las relaciones optimas de L/D no son significativas
en el caso de recipientes con internos complejos
como lo tiene en el caso de equipo simple.
Criterios.
 El primero de ellos es la relación L/D para cualquier
volumen del recipiente, debe estar en un rango entre
L/D=1 -5.
 A partir de la gráfica de Abakians se obtiene el
diámetro óptimo, debido cuidar la relación L/D, a partir
de la siguiente ecuación:
F=P/C*S*E
Donde: P = Presión de diseño en Psig

C = Corrosión Permisible
S = Esfuerzo Permisible en psi
E = Eficiencia de Soldadura %
Grafica de Abakians
La relación óptima L/D para cualquier volumen del

recipiente, en donde se tendrían los mínimos costos
se establecen en la siguientes tablas, una para L/D y
otra para espesores:
Presión de Operación L/D Espesor (in) L/D

(psig)
Menor de 2 6
100 ó menos 3
Entre 2 y 6 8
101 a 300 4
301 a 600 5
Criterios para fijar dimensiones
finales del Recipiente
Una vez que se obtuvieron las dimensiones por
cálculos, por economía se debe referir a las medidas
ya establecidas como comerciales. Para fijar el
diámetro del recipiente el dato calculado se debe
redondear, ya que los tamaños de placas van de ½ ft
en ½ ft.
Ancho
mm ft
Para fijar la longitud del 1219 4
recipiente, se debe tomar las 1829 6
dimensiones comerciales 2438 8
3048 10
referidas en la tabla anexa.
3658 12
Criterios para fijar dimensiones
finales del Recipiente
Las longitudes del recipiente considerando
combinaciones de placas son como se muestra en la
siguiente tabla.
mm ft Ejemplos de
combinaciones de Placas
comerciales
4267 14 8 y 6 ft
4877 16 8 y 8 ft
5486 18 8 y 10 ft
6096 20 10 y 10 ft
6706 22 8.8 y 6 ft
7315 24 8.8 y 8 ft
Tiempo de Residencia
El tiempo de residencia o retención del fluido, se

define como el tiempo requerido para vaciar el líquido
del recipiente, si se interrumpe la alimentación del
mismo.
Prácticamente se define como el tiempo necesario

para vaciar el líquido comprendido entre el nivel
máximo y el nivel mínimo, se excluye el líquido
retenido por debajo del nivel mínimo, con lo cual
obtenemos un margen de seguridad.
Como uno de los objetivos del tiempo de residencia

es el facilitar la regulación de los procesos.
Watkins da un método empírico para fijar el tiempo de

residencia El tiempo de residencia o retención del
fluido, debe ser el suficiente para que el personal de
operación detecte y corrija una falla alrededor de un
equipo de proceso.
Así mismo el tiempo de residencia, también depende

la experiencia del personal y del grado de
instrumentación del proceso como se muestra en la
tabla en donde se establecen los factores tanto de la
experiencia del personal, como de la instrumentación
existente en el proceso.
Personal Factor Instrumentación Factor

Experimentado 1.0 Buena Instrumentación 1.0
Bien Entrenado 1.2 Instrumentación Normal 1.2
Sin experiencia 1.5 Pobre Instrumentación 1.5
A fin del que el diseñador disponga de elementos para

fijar el tiempo de residencia requerido para el equipo
se dispone de diferentes casos como se puede
observar en las tablas siguientes:
Tiempos de Residencia Separadores
Verticales
Servicio Tiempo de Residencia (min)
Alimentación a Torres 5 a 10
Acumulador 3
Alimentación a Calentadores 5 a 10
Separador de Producto 2
Alimentación a Compresores 5
Tiempos de Residencia Separadores
Horizontales
Servicio Tiempo de Residencia (min)
En General 5
PERSONAL f1 (F. de Operación) INSTRUMENTACION f2 (F. De Inst.)
Experimentado 1.0 Buena 1.0
Bien Entrenado 1.2 Normal 1.2
Sin Experiencia 1.5 Pobre 1.5

Criterios de Tiempo de Residencia
Servicio Tr (Min)
Un tanque de balance alimenta una unidad dada, pero recibe el 20
líquido otra unidad que ésta ligada a un cuarto de control separado
Igual que la anterior, pero el tanque de balance recibe líquido de 15
una unidad de proceso ligada al mismo cuarto de control
Un tanque de balance alimenta a una unidad de proceso, pero 15
recibe el líquido de tanques fuera de la planta
Un líquido de un tanque de balance se alimenta de una torre ligada 12
a un cuarto de control separado
Un líquido de un tanque de balance se alimenta de una torre ligada 8
al mismo cuarto de control
Un líquido de un tanque de balance a tanques fuera de la planta o 3
directamente a un tanque de alimentación para otra unidad (flujo
por gravedad
Igual que la anterior, pero el líquido se bombea desde un tanque de 5
balance
Servicio Tr (Min)
Un líquido de un tanque de balance, ya sea de un tanque fuera de 5
la planta o a otro tanque de alimentación, a través de un cambiador
de calor alimentado por el fondo
Un líquido de un tanque de balance es la única carga a un 10
calentador de fuego directo
Un líquido de un tanque de balance alimenta a un rehervidor a 5
fuego directo, el tiempo de residencia se basa en el vapor del
rehervidor expresado como líquido (5 minutos) más el tiempo de
residencia adecuado para producto de fondos en base al servicio
específico
Un separador vapor-líquido entre una unidad de separación de alta 4
presión y otro de baja presión
Un tanque de destilado que actúa únicamente como acumulador 5
de reflujo
Servicio Tr (Min)
Si el producto se envía a almacenamiento 2
Si el producto se alimenta a otra torre 15
Tanques de alimentación a un reactor o calentador 25
Tanques separadores de arrastre a la succión del compresor, en 10
base a la velocidad del líquido de la mayor unidad productora de
líquido antes del compresor
Tiempo de residencia adicional o de emergencia para tanques 10
separadores de arrastre entre etapas (en base a una velocidad
máxima de producción de condensados entre etapas)
Velocidades Recomendadas
Fluido V (fpm)
Acetileno 4000
Aire 4000
Benceno 6 fps
Amoniaco (Gas / Liquido) 6000 / 6 fps
Etileno 6000
Gas Natural 6000
Hidrogenol 4000
Diseño Termodinámico
de Separadores
Separadores Verticales Vapor-Líquido
Cuando se necesita un método rápido para calcular el

tamaño de un separador vapor-líquido en posición vertical,
se pueden utilizar una serie de nomogramas obteniéndose
en un tiempo corto en el diseño, los cálculos se hacen por
ensayo y error a través de una serie de nomogramas.
Entendiéndose que los separadores verticales se deben

emplear cuando hay pequeñas cargas de líquido, el
espacio del terreno es limitado, o cuando se requiere
controlar fácilmente el nivel de líquido.
Estos separadores pueden ser fabricados con o sin mallas,

dependiendo de la velocidad que lleve el vapor.
Calculo de un Separador Vertical
(líquido vapor)
Criterio de Diseño
En el método analítico, depende de una serie de

parámetros, por lo que a continuación se establecen una
serie de conceptos:
A.- Para una presión y temperatura determinada del

separador, se requiere de los siguientes datos del proceso:
1.- Flujo volumétrico del vapor (Qv), en ft3/seg.

2.- Densidad del vapor (dvap), en Ib/ft3
3.- Flujo volumétrico del líquido (Ql), en ft3/seg.
4.- Densidad del líquido (dliq), en Ib/ft3
(líquido vapor)
Criterio de Diseño
B.- Cálculo del porciento del líquido y vapor
Wl = Ql * dliq = (Ib/seg) Wl = Flujo Másico de Líquido (Ib/seg)

Wv = Qv * dvap = (Ib/seg) Wv = Flujo Másico de Vapor (Ib/seg)
Wt = Wl + Wv Xwl = Wl / Wt Xwv = Wv / Wt
Donde:
Xwl = Porciento del líquido Xwv = Porciento del vapor
Si Xwv > Xwl, el recipiente debe ser diseñado para posición

vertical, pero si sucede lo contrario el separador debe ser
horizontal.
(líquido vapor)
C.- La velocidad del vapor determina el diámetro mínimo
del separador, la cual es diferente para cada método de
reducción de líquido de arrastrado.
Friend, Limiex y Schreiner desarrollaron el siguiente

método para calcular la velocidad del vapor en función
del termino Rd o Rdh, el cual se define como la relación
entre la velocidad del vapor en el área del recipiente y
una velocidad base.
K = 0.35 (con malla)

Vmp = K [ dliq - dvap ] 0.5 K = 0.20 ( sin malla)
dvap K = 0.227 Rd
(líquido vapor)
Dicha relación de Rd se establece a continuación:
Rd = Qv / 0.785 D2
0.227( dliq - dvap ) 0.5 Rd = Qv ( dliq. /dliq - dvap. ) 0.5
dvap (0.227) (0785 D2)
Comúnmente los fabricantes eliminan el valor de Rd y

recomiendan valores para K donde K= 0.227 * Rd y dan
un factor de seguridad para la velocidad máxima
permitida para obtener el diámetro del recipiente.
La aceleración de la gravedad a la cual caen las

partículas líquidas, hasta que esta fuerza sea
compensada por la fuerza de arrastre, por lo tanto las
partículas líquidas a una velocidad constante.
(líquido vapor)
Esta velocidad se llama velocidad terminal y cuando las
partículas son esféricas la velocidad terminal esta dada
por la siguiente ecuación (en la región de la ley de
Stokes) :
Vt = GL DP2 ( dL - dv ) Vt = velocidad de asentamiento ft/seg
18 GL = cte gravitacional (ft/seg2)
DP = diámetro de partícula (ft)
 = Viscosidad del vapor lb/ft – seg
fa = % de área de vapor
D.- A partir de la Vmp, se determina la velocidad de
diseño y posteriormente el área del recipiente.
Qv (ft3/seg)
Vd = 0.75 Vmp Ac = [=]
Vd (ft/seg)
(líquido vapor)
E.- Una vez obtenido el área transversal del separador,
se determina el diámetro del separador y se establece un
diámetro comercial.
Ac
Dc = Dc  Dcalculado : Dcom  Dcomercial
(0.785 Vd) ½
(líquido vapor)
F.- Con el diámetro comercial del separador, procedemos
a calcular la altura del equipo (H), sin considerar las
tapas.
Calculo de la altura H
H = hb + hR + hbn + hv + m + ht
G.- Checar L/D
1  L/
D  5 (L/D) OPTIMA  3
P DISEÑO(PSIG) L/
D
100 ó menor 3
101 - 300 4
301 -600 5
Calculo de un Separador vertical (Vapor-
Líquido)
L.T. ht h t = 1 ft
m
hv m = 6” o 8”
h v = 0.2 D.I. + 3’ + dboq. / 2
h bn hbn = 0.2 D.I. + 0.5’ + dboq. / 2

NIVEL MAXIMO.
AAN.
NNL.
hR hR =Ql x Tiempo de Residencia
ABN.
Arecip.
NIVEL MINIMO. L.T. hb hb = 6 ”
AAN= Alarma por alto Nivel NNL= Nivel Normal de Líquido ABN= Alarma por bajo Nivel
(líquido vapor)
H.- Calculo de la boquilla de alimentación.
Velocidad en la boquilla < V erosión (Ve)
160 ft
Ve = [=] ( )
( dm )½ seg
WL + Wv lb
dm = [=]( )
WL Wv ft3
+
dLiq dvap
(líquido vapor)
QL
BOQ = ( )½
MIN 0.785 * 60 * Ve
Checar patrón de flujo "slug y plug"
Bx
 min   seleccionado  Patrón de
flujo
By
WL (dliq * dvap)½
Bx = 531 ( ) [ ] ( L1/3 L )
Wv dLiq 2/3
(líquido vapor)
Wv
By = 2.16
A (dliq * dvap) ½
Mapa de Patrones de Flujo
(líquido vapor)
I.- Diámetro de boquilla de Líquido y Vapor
100
max =
dLóG
Q
 R  Ac
vR
60
min =
PLóG
Ac ½
DCOM ó NOMINAL Dc  Dc = ( ) 
0.785
Calculo de un Separador Horizontal
(líquido vapor)
Criterio de Diseño
En el método analítico, depende de una serie de

parámetros, por lo que a continuación se establecen una
serie de conceptos:
A.- Para una presión y temperatura determinada del

separador, se requiere de los siguientes datos del proceso:
1.- Flujo volumétrico del vapor (Qv), en ft3/seg.

2.- Densidad del vapor (dvap), en Ib/ft3
3.- Flujo volumétrico del líquido (Ql), en ft3/seg.
4.- Densidad del líquido (dliq), en Ib/ft3
(líquido vapor)
Adicionalmente se requiere establecer:
Trd = Tiempo de residencia de diseño (min)

f = factor de corrección ( instrumentación y experiencia del
personal que operara)
f2 = depende de la personal que opera
f1 = depende de la instrumentación
f = f1 + f2 /2 Trd = Tr * f
(líquido vapor)
ht
hv m
hw
hr
hn
LONGITUD
ht = 1’ (Mínimo) hw = 2’ (Mínimo) hr = Función del Tiempo de Residencia

m = 4” o 6” hv = ht + m + hw hn = 6 “ (Mínimo)
(líquido vapor)
B.- Calculo del diámetro
% Area para 80% líquido = 100 - % de 20% área vapor.
VL = Trd x QL
* L/D 
VL
VT =
0.8
(líquido vapor)
C.- Checar la disminución del arrastre
fa (/4) D2L = a
Qv Vt
D = ft
L = longitud ( ft )
Qv = ft3/Min
a = Espacio vapor (ft)
Vt = GL DP2 ( dL - dv ) Vt = velocidad de asentamiento ft/seg

18 GL = cte gravitacional (ft/seg2)
DP = diámetro de partícula (ft)
 = Viscosidad del vapor lb/ft – seg
(líquido vapor)
D.- Checar la disminución del arrastre

*Si no se cumple esta desigualdad se debe cambiar el diámetro
por la longitud ó incrementar el % de espacio del vapor.
(líquido vapor)
E.- Calculo del diámetro de Boquillas
QL
BOQ = ( )½
MIN 0.785 * 60 * Ve
Checar patrón de flujo "slug y plug"
Bx
 min   seleccionado  Patrón de
flujo
By
WL (dliq * dvap)½
Bx = 531 ( ) [ ] ( L1/3 L )
Wv dLiq 2/3
(líquido vapor)
Calculo diámetro de Boquillas
Wv
By = 2.16
A (dliq * dvap) ½
(líquido vapor)
F.- Diámetro de boquilla de Líquido y Vapor
100
max =
dLóG
Q
 R  Ac
vR
60
min =
PLóG
Ac ½
DCOM ó NOMINAL Dc  Dc = ( ) 
0.785
Diseño Mecánico de
Separadores
Diseño Mecánico de Separadores
Una vez que se ha cubierto el diseño termodinámico

del recipiente (establecimiento de las dimensiones
Diámetro, Longitud, Diámetro de Boquillas
principales), lo cual se plasma en la Hoja de Datos
(Data Sheet), se procede con el diseño mecánico que
dará como resultado la generación del Plano
Mecánico del equipo.
El diseño mecánico se sustenta en el ASME

(Sociedad Americana de Ingeniería Mecánica), que
sirve de base para el diseño y fabricación de este tipo
de equipos.
La secciónes del ASME utilizadas Son:
 Sección II Especificación de Materiales (Material

Specifications)
- Parte A Especificación de Materiales
Ferrosos
- Parte B Especificación de Materiales
no Ferrosos
- Parte C Especificación de Materiales de
soldadura
 Sección V Pruebas no destructivas (Non
Destructive examinations)
 Sección VIII, División I “ Recipientes a Presión

(Pressure Vessels)” y División II “ Reglas alternativas
para Recipientes a Presión (Alternatives Rules for
Pressure Vessels).
 Sección IX Requisitos de Soldadura (Welding
Qualification)
 Sección X Recipientes a Presión de Plástico
reforzado y fibra de vidrio (Fiberglass Reinforced
Plastic Pressure Vessels).
En forma más específica el ASME Sección VIII, en

donde la División I, trata de recipientes a presión para
la contención de presión ya sea interna o externa.
La División I, se subdivide en tres subsecciones, la

subsección A se refiere a la parte que cubre los
requerimientos generales aplicables a todos los
recipientes a presión, la B cubre los requerimientos
específicos que son aplicables a varios métodos
usados en la fabricación de recipientes a presión,
estas consisten de las partes UW, UF, y UB que tratan
los métodos de soldadura, forja y soldadura dúctil.
Finalmente la subsección C cubre los requerimientos

específicos aplicables a varias clases de materiales
que se usan en la fabricación que se usan en la
fabricación de recipientes a presión esta consiste de
las partes UCS, UCI, UCL, UCD y UHT que tratan los
aceros al carbón de baja aleación, metales no
ferrosos, aceros de alta aleación, hierro fundido,
material con recubrimiento integral y aplicado, hierro
dúctil fundido y aceros neriticos, con propiedades
controladas para tratamientos térmicos
respectivamente.
Procedimiento de Diseño Mecánico
A.- Revisión de la hoja de datos

B.- Cálculo del recipiente
1.- Comprobación de capacidades
2.- Cálculo del espesor del cuerpo
3.- Cálculo del espesor de las cabezas
4.- Aplicación de normas o procedimientos
5.- Cálculo de pesos
6.- Análisis de embarque, transporte y
montaje (orejas de izaje)
C.- Realización del plano de diseño
1.- Croquis de elevaciones y planta
2.- Croquis de detalles
3.- Lista de normas incluidas en el plano
Procedimiento de Diseño Mecánico
4.- Información para la tabla de boquillas

5.- Información para datos de diseño y
materiales
6.- Incluir todas las notas directas o
indirectamente sobre el plano
7.- Incluir memorias de cálculo para la
Secretaria de Trabajo y Previsión Social
Localización de Boquillas e Instrumentos
Materiales Recomendados en función
de la Temperatura
Materiales frecuentemente Usados
Esfuerzos Permisibles de Materiales
Frecuentemente Usados
Esfuerzos Permisibles de Materiales
Frecuentemente Usados
Guía para selección de Materiales de
Fabricación
Fabricación
Fabricación
Eficiencia Máxima permisible de
Juntas Soldadas
Simbología de Soldadura
Ejemplos de Soldadura
Detalle de Soldadura y simbología asociada
Características de las Tapas Torisfericas
Características de las Tapas Elípticas
Características de las Tapas Hemisféricas
Formulas para calcular el espesor del
cuerpo cilíndrico

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ING.

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Recipiente Intercambiador Tanques de

ASME TEMA API 650 API 620

Los recipientes de proceso son aquellos cuyo