Sistemas de Control Industrial

ING. J. MARTIN MUÑOZ

SALAZAR
Cuarentajal@hotmail.com
 Objetivo

Al termino del curso el alumno aplicará el

control basado en PLC y PC, mediante la
programación e interconexión de equipos
industriales de monitoreo y control, con el fin
de integrar sistemas que den respuesta a los
requerimientos industriales.
Los reportes de prácticas deberán :

- Tener buena presentación

-Entregarse puntualmente
(Una sesión después de realizada la práctica)
- Contener la siguiente información :
a) Número de equipo y nombre de integrantes
b) Objetivo
c) Justificación
d) Alcance
e) Marco teórico y/o estado del arte
f) Material y/o equipo utilizado
g) Desarrollo
h) Resultados y conclusiones
1. Sistemas de Control
Que es un sistema de control ?

Conjunto de elementos para

adquirir y procesar datos para
posteriormente tomar decisiones
y acciones para lograr un
objetivo.
Los sistemas de control deben conseguir los siguientes objetivos:

1. Ser estables y robustos frente a perturbaciones y errores en los

modelos.

2. Ser eficiente según un criterio preestablecido evitando

comportamientos bruscos e irreales.
 Datos Vs. Información
Dato : Cantidad numérica que
carece de significado para el
usuario.

Información : Dato procesado de

tal manera que tiene un
significado para el usuario.
Elementos de un Sistema de Control
Entradas
• Instrumentos
• Sensores
• Botones, selectores
• Parámetros
Elementos de Control
• Hardware (PLCs, PCs, PACs, Variadores, Arrancadores, etc.)
• Software (Lógica escalera, diagrama de flujo, código estructurado)
Salidas
• Actuadores (Neumáticos, Hidráulicos, Eléctricos)
• Indicadores
Arquitecturas de Sistemas de Control
Centralizada
El sistema se caracteriza por tener un solo elemento de control que
adquiere datos, los procesa y ejecuta acciones.
Si la aplicación lo requiere los datos recabados son almacenados
en una base de datos única.
Distribuida
La responsabilidad del control se encuentra repartida en varios
elementos de control, cada uno adquiere, procesa y ejecuta
acciones de una parte especifica del sistema.
Normalmente los elementos de control reportan a un elemento de
control “maestro”.

Ejemplos ?
Arquitecturas de Sistemas de Control

Arquitectura Centralizada

Arquitectura Distribuida
 Tipos de Lazos de Control
Control de Lazo Abierto
Es aquel sistema en que solo actúa el proceso sobre la señal de entrada y da
como resultado una señal de salida independiente a la señal de entrada. Esto
significa que no hay retroalimentación hacia el controlador para que éste pueda
ajustar la acción de control. Es decir, la señal de salida no se convierte en señal
de entrada para el controlador.

Estos sistemas se caracterizan por:

Sencillos y de fácil concepto.

Nada asegura su estabilidad ante una perturbación.
La salida no se compara con la entrada.
Es afectado por las perturbaciones.
La precisión depende de la previa calibración del sistema.
 Tipos de Lazos de Control

Control de Lazo Cerrado

Son los sistemas en los que la acción de control está en función de la señal de
salida. Los sistemas de circuito cerrado usan la retroalimentación desde un
resultado final para ajustar la acción de control en consecuencia.

El control en lazo cerrado es imprescindible cuando se da alguna de las

siguientes circunstancias:

- Cuando un proceso no es posible de regular por el hombre.

- Una producción a gran escala que exige grandes instalaciones y el hombre no
es capaz de manejar.
- Vigilar un proceso es especialmente duro en algunos casos y requiere una
atención que el hombre puede perder fácilmente por cansancio o despiste, con
los consiguientes riesgos que ello pueda ocasionar al trabajador y al proceso.
 Tipos de Lazos de Control

Control de Lazo Cerrado

Sus características son:

-Complejos, pero amplios en cantidad de parámetros.

-La salida se compara con la entrada y la afecta para el control del
sistema.
-Estos sistemas se caracterizan por su propiedad de retroalimentación
-Más estable a perturbaciones y variaciones internas.
 Control Secuencial
En los sistemas de control secuencial las entradas y las salidas son de tipo binario y
determinan una serie de pasos para la operación de un proceso.

Las entradas por lo general son: pulsadores, interruptores, fines de carrera o detectores de
proximidad. Las salidas pueden ser: Válvulas solenoides, cilindros neumáticos, contactores
para arranque y parada de motores, pilotos de señalización, alarmas, etc.

Cuando el sistema de control secuencial es pequeño se realiza con circuitos digitales

combinatorios y secuenciales. Cuando es grande se realiza con PLC´s (Controladores
Lógicos Programables), microprocesadores o por software en PC.
 Control Basado en PLC
• Se remonta a la década de los 70’s cuando se introduce en el mercado el
microprocesador.
• Sustituye el control basado en relevadores electromecánicos utilizado en la
década de los 50’s y 60’s
• Fue rápida la adaptación al lenguaje de programación de lógica escalera ya
que este utilizaba la misma lógica que los diagramas eléctricos utilizados en el
control basado en relevadores.
• La introducción del control basado en PLC redujo el tamaño de los paneles
eléctricos y simplifico el armado y mantenimiento de los sistemas de control.
• El elemento de control es un PLC que ejecuta un programa (diagrama
escalera)
• Principales ventajas : Altamente robusto y confiable en ambientes industriales.
• Principales desventajas : Su lenguaje de programación puede no ser tan
intuitivo para quien no esta familiarizado con diagramas eléctricos, no es muy
sencillo procesar datos y compartirlos por lo que generalmente se termina
interfazando a una PC
 Control Basado en PC
• Se remonta a la década de los 80’s cuando se popularizaron las
computadoras personales.
• La industria automotriz fue pionera en el uso de este tipo de elemento
de control
• El elemento de control es una computadora personal que ejecuta un
programa (diagrama de flujo, código estructurado)
• Para procesos en ambientes industriales, la computadora personal
debe ser de grado industrial, es decir que soporte vibración, un rango
de temperatura de operación amplio, grado de protección contra polvo y
humedad.
• Principales ventajas : Facilidad y rapidez en la programación, facilidad
para crear interfaces graficas para el usuario, facilidad para procesar
datos y compartirlos.
• Principal desventaja : Dependencia de la robustez de un sistema
operativo
2. Control Basado en Relevadores
Simbología IEC 1082-1
 Control de Motores

El control de potencia es una de las cuatro funciones que conforman la estructura

de un automatismo (control de potencia, tratamiento y adquisición de datos,
diálogo hombre - máquina).

Su función básica consiste en establecer o interrumpir la alimentación de los

actuadores siguiendo las órdenes de la unidad de proceso de datos. Dichas
órdenes se elaboran a partir de la información procedente de las entradas (función
de adquisición de datos) y de los elementos de mando (función de diálogo
hombre-máquina).

Entre los actuadores más utilizados para el accionamiento de máquinas se

encuentran los motores eléctricos asíncronos de jaula. A los equipos de control de
potencia destinados a controlarlos se les conoce como arrancadores.
Los arrancadores se pueden clasificar en tres familias:

– Arrancadores “todo o nada”:

El motor suele arrancar con sus características propias y el régimen de
velocidad establecido es constante.

– Arrancadores basados en arrancadores electrónicos (Estado Solido):

La aceleración y la deceleración están controladas y el régimen de velocidad
establecido es constante.

– Arrancadores basados en variadores de velocidad electrónicos:

El arranque y la parada están controlados y la velocidad depende de una
consigna.
Los arrancadores realizan las funciones de:

- Seccionamiento
- Protección contra cortocircuitos y sobrecargas
- Conmutación
 Seccionamiento
Los equipos eléctricos sólo se deben manipular cuando están
desconectados.

El seccionamiento consiste en aislar eléctricamente una instalación de su

red de alimentación.

El seccionamiento se puede completar con una medida

de protección adicional, el enclavamiento, un dispositivo de bloqueo del
seccionador en posición abierta que impide que la instalación se vuelva a
energizar de forma imprevista, garantizando así la seguridad de las
personas y de los equipos.
La función de seccionamiento se realiza con:

a) Seccionadores

La velocidad de cierre y apertura dependen de la rapidez de

accionamiento, por lo tanto es un aparato de “ruptura lenta”
que nunca debe utilizarse con carga.

Se pueden añadir a los seccionadores porta fusibles.

b) Interruptor seccionador

El mecanismo vinculado al dispositivo de mando manual

garantiza la apertura y cierre brusco de los contactos,
independientemente de la velocidad de accionamiento.

Pueden tolerar durante un tiempo determinado corrientes

dentro de un circuito en condiciones anómalas (cortocircuito).

Está diseñado para ser manejado con carga.

 Protección
Contra cortocircuitos:
Un cortocircuito es el contacto directo de dos puntos con potenciales eléctricos
distintos.
El corto circuito desencadena un brutal aumento de corriente que en milésimas de
segundo puede alcanzar un valor cien veces superior al valor de la corriente
nominal.
Dicha corriente genera efectos electrodinámicos y térmicos que pueden dañar
gravemente el equipo y los cables, por lo tanto es preciso que los dispositivos de
protección detecten el fallo e interrumpan el circuito rápidamente, de ser posible
antes de que la corriente alcance su valor máximo.

Dichos dispositivos pueden ser:

- Fusibles, interrumpen el circuito al fundirse, por lo que deben ser sustituidos
(acción rápida, doble elemento o con retardo).

- Disyuntores, interrumpen el circuito abriendo los polos pudiéndose rearmar para

volver a ponerse en servicio (Termo magnéticos, Magnéticos).
Fusibles:

Protegen contra corrientes de corto circuito, se considera que la

corriente de corto circuito es 8 veces la corriente a carga plena del
motor, 8xFLA (Full Load Amperage).
Fusibles con retardo o doble elemento:
Incorporan dos elementos en serie, uno protege contra corrientes
continuas de sobre carga, 6 – 8 veces la corriente a carga plena del
motor. El segundo elemento protege contra condiciones instantáneas de
corto circuito.
Tipos de Fusibles
 Disyuntores:

Termo magnéticos

Su componente térmico proporciona protección contra niveles continuos

de alta corriente (sobre carga) y su parte magnética protege contra corto
circuito.

Magnéticos

Solo incorporan un elemento magnético protegiendo únicamente contra

corto circuito.

Disyuntor Disyuntor Disyuntor

Magnético Termo
Magnético
Contra sobrecargas:
Las sobrecargas se manifiestan a través de un aumento de la corriente y calentamiento
excesivo, reduciendo con el tiempo la vida útil de los aislantes del motor.

Cuando la temperatura de funcionamiento de un motor sobrepasa en 10°C la temperatura

definida por el tipo de aislamiento, la vida útil del motor se reduce un 50%.

Los dispositivos utilizados para proteger contra sobrecargas son:

- Relés térmicos bi metálicos

- Relés de sondas para termistancias PTC
- Relés de máxima corriente

Causas de sobre carga:

- Sobre o bajo voltaje

- Desbalanceo de fases
- Carga continua excesiva
- Desconexión de fases
- Bloqueo de rotor
- Fallas de tierra
- Fallas por desgaste mecánico de componentes de motor
Relevador Bi Metálico:

Características principales:

- Tripolares
- Compensación de la temperatura ambiente
- Sensibles a perdidas de fase
- Rearme automático o manual
- Regulación de la corriente límite de disparo entre 1.05 y 1.20 veces el
valor de placa

Clases de disparo:
Los relés termicos se utilizan para proteger los motores de las
sobrecargas, pero durante la fase de arranque deben permitir que pase
la sobrecarga temporal que provoca el pico de corriente y activarse
únicamente si dicho pico, es decir la duración del arranque, resulta
excesivamente larga. Existen tres tipos de disparo:

Clase 10: Duración de arranque inferior a 10 seg.

Clase 20: Duración de arranque hasta 20 seg.
Clase 30: Duración de arranque hasta 30 seg.
 Conmutación
“Todo o Nada”
La función de la conmutación “Todo o Nada” es establecer e interrumpir la
alimentación de los actuadores. Esta suele ser función de los contactores
electromagnéticos.
 Circuitos Básicos para
el Control de Motores
Arrancador Básico con Enclave
- El motor se basa en sus características naturales para arrancar.
- I arranque = 5 a 8 I nominal
- Par de arranque = 0.5 a 1.5 Par nominal
- Utilizado cuando:
a) Motor es de baja potencia.
b) No se requiere aumento progresivo de velocidad y se dispone de un
dispositivo mecánico (reductor) para evitar arranques bruscos.
Par

Par
Arrancador Básico con Enclave
Arrancador Inversor de Giro

-KM1 -KM2
 Arrancador Estrella - Delta

- El bobinado del motor de mayor capacidad de voltaje se debe conectar en

configuración estrella y el de menor capacidad de voltaje en configuración
Delta.
- I arranque = 1.5 a 2.6 I nominal
- Par de arranque = 0.2 a 0.5 Par nominal
- La velocidad del motor normalmente se estabiliza entre el 75% y 85% de
la velocidad nominal.
- La transición entre Estrella y Delta debe ser controlada mediante un
temporizador. El cierre del contactor en Delta se debe producir con un
retardo de 30 a 50 mseg tras la apertura del contactor Estrella.
- Utilizado cuando:
a) La carga representa un par débil o el arranque es en vacío.

Estrella Delta
Arrancador Estrella - Delta
 Arrancador Estrella - Delta

Delta Estrella

Y Z X
 Arrancador mediante Auto Transformador

- El motor se alimenta a tensión reducida mediante un auto transformador, que una vez
finalizado el arranque, queda fuera del circuito.
- En el primer tiempo, el auto transformador comienza por acoplarse en estrella, y a
continuación, el motor se acopla a la red a través de una parte de los devanados del auto
transformador (tensión reducida).
- Antes de pasar el acoplamiento a plena de tensión, la estrella se abre. El acoplamiento a plena
tensión interviene a partir del segundo tiempo, normalmente muy corto (una fracción de
segundo) quedando finalmente el auto transformador fuera del circuito.
- I arranque = 1.7 a 4 I nominal
- Par de arranque = 0.5 a 0.85 Par nominal
- Utilizado cuando:
a) EL motor es de potencia superior a 100 kW
Arrancador mediante Auto Transformador
 Coordinación de las Protecciones
Consiste en asociar un dispositivo de protección contra los
cortocircuitos (fusibles o disyuntor magnético) con un contactor y un
dispositivo de protección contra las sobrecargas, con el fin de:

- Interrumpir las corrientes de sobrecarga (1 a 6 veces la corriente

nominal del motor) o de cortocircuito (>8 veces la corriente nominal
del motor) lo más rápidamente posible y sin riesgo para las personas
e instalaciones.

Coordinación de Tipo 1 y Tipo 2 (IEC 947-4)

Tipo 1
Cuando se produce un cortocircuito, es necesario evitar que el
material ocasione daños a las personas e instalaciones.

Después del cortocircuito, es posible que dicho material no pueda

seguir funcionando a menos que se repare o se reemplacen ciertas
piezas.
Coordinación de Tipo 1 y Tipo 2 (IEC 947-4)

Tipo 2
Cuando se produce un cortocircuito, es necesario evitar que el
material ocasione daños a las personas e instalaciones.

Después del cortocircuito, dicho material no debe presentar

desperfectos o desajustes de ningún tipo. Solo se admite el riesgo de
soldadura de los contactos del contactor, a condición de que puedan
separarse fácilmente. Durante la prueba no se podrá sustituir
ninguna pieza, con excepción de los fusibles, de deben ser
sustituidos en su totalidad.

Coordinación Total
En caso de cortocircuito no se admite ningún daño ni riesgo de
soldadura en los aparatos del arrancador.
FLC = Full Load Current

Punto de coordinación = intersección entre

las curvas de sobrecarga y cortocircuito. Este
punto debe estar justo después de la
corriente de rotor bloqueado (6-8 x FLC)

Si las curvas no se intersectan el relevador de

sobrecarga reaccionará a corrientes de
cortocircuito y muy probablemente se
dañará.
Si las curvas se intersectan en la zona de
sobrecarga, el dispositivo de protección
contra cortocircuito interrumpirá el arranque
del motor.
 Práctica 1

Objetivo :
Implementar diversas configuraciones de arranque de motor a
relevadores.

Material :
Contactores
Botoneras
Motor 6 polos
 6 Polos
Estrella (alta)
Delta (baja)

Práctica 1

9 Polos
Solo conexión Estrella serie (alta) o paralelo (baja)
 Práctica 1
Configuración Timer Siemens
 Práctica 1

1.- Implemente un arrancador básico con enclave

 Práctica 1

2.- Implemente un arrancador inversor de giro

 Práctica 1

3.- Implemente un arrancador estrella - delta