ING. JUAN CARLOS ADORNO GUERRA.

ING. EN LOGISTICA.

Luis Angel Vera Alejandro

Luis Raúl Hernández Garduza

1.1.1.5 Tratamientos superficiales; Acabado

Electropulido
Abrasivos

1.1.2 Tecnología química

Procesos físicos
Procesos químicos
Pasivado
1.1.1.5 TRATAMIENTOS SUPERFICIALES.
ELECTROPULIDO

 Es un proceso de fabricación que se realiza para dar características determinadas a la

superficie de un objeto.

Es un proceso electroquímico que permite disminuir la rugosidad de la superficie. Podemos

imaginarlo como una especie de "galvanizado al revés." En esencia, sumergiendo la pieza
en un baño químico y sometiéndola a una corriente eléctrica, podemos eliminar la capa
superficial. Los picos son redondeados, por lo que la superficie se vuelve lisa y uniforme. El
aspecto final es ligeramente reflectante, aunque no llega a un pulido de espejo, como la
que se obtiene con los procedimientos mecánicos.

De la misma forma que los otros acabados pulidos, este efecto aumenta también
la resistencia a la corrosión y facilita la limpieza. El tratamiento también es capaz
de eliminar pequeñas grietas superficiales o rebabas, y de eliminar la contaminación
ferrosa. El electropulido también se puede aplicar a los objetos de formas complejas en las
que no se pueden utilizar otras técnicas.
 VENTAJAS DEL ELECTROPULIDO

•Permite obtener superficies lisas y brillantes.

•Tratar piezas de forma irregular y de gran tamaño, en un tiempo corto y con gran ahorro
de mano de obra.
•Aumentar la resistencia.
•Eliminar la coloración debida a procesos de soldadura o calentamiento, ahorrándose el
proceso manual de su eliminación.
•Disminuir la tendencia en los líquidos y sólidos a adherirse a la superficie.
•Disminuir el tiempo y costo del pulido, debido a la posibilidad de automatización del
proceso, ahorro en insumos y mano de obra.
ABRASIVOS.
Los productos abrasivos actúan arrancando material del sustrato por fricción. Se enfrenta
un material duro (mineral abrasivo) a la superficie a tratar que debe presentar una menor
dureza. Los diferentes tipos de movimientos que se le puede aplicar a un producto
abrasivo unido a la velocidad de trabajo y la presión producirán un ataque sobre la
superficie, dando la eliminación de material, su conformado y la formación de surcos y
arañazos.

Los tipos comunes de abrasivos que se usan en la industria son los siguientes:

1. Alundum: Es usado normalmente para rectificar materiales con cargas de ruptura

mayores a 35 (350 MPa). Debido a que posee una menor tenacidad que el carborundum
se usa en el rectificado de todo tipo de aceros.

2. Carborundum (SiC): Es usado normalmente para rectificar materiales frágiles con

cargas de ruptura menores a 35 daN/mm2 (350 MPa). La razón por la cual este material
no es usado para el rectificado de aceros, aún presentando una dureza mayor a la del
alundum, es su tenacidad. Esta propiedad evita que los granos abrasivos se fracturen,
recuperando así la capacidad de corte, por el contrario hace que estos se redondeen
generando así los inconvenientes anteriormente discutidos.
3. Diamante natural o sinterizado: Debido a su elevada dureza se usa en el rectificado
de materiales extraordinariamente duros o para conseguir acabados excepcionales.

4. Nitruro de boro cúbico (CBN): Este material al igual que el diamante presenta una
dureza elevada apropiada para rectificados no convencionales.
FACTORES QUE INFLUYEN EN EL ACABADO
Construcción:

Soporte
Como se ha comentado, la dureza del soporte condiciona el acabado que se consigue. Si
el soporte es más duro y rígido no se adaptará a la superficie, y será el plato el que va
marcando la zona a lijar, sin embargo cuando el soporte es más flexible se va adaptando
a la superficie a lijar.
Adhesivo
En realidad el tipo de adhesivo empleado no afecta al acabado sino a la posible
aplicación. Así los adhesivos naturales no se emplean en lijado al agua dado que se
disuelven parcialmente en agua. Los abrasivos que usan adhesivos sintéticos se usan en
lijado al agua o en seco.
Tamaño del mineral.
Para operaciones de desbarbado, decapado de pintura, eliminación de óxido etc., y en
general todas aquellas que requieran un trabajo importante de arranque de materia se
recomiendan el uso de granos de numeración baja.
 1.1.2 Tecnología química

Procesos químicos.

Los procesos químicos son operaciones que derivan en la modificación de una sustancia,
ya sea a partir de un cambio de estado, de composición o de otras condiciones. Estos
procesos implican el desarrollo de reacciones químicas.

Un proceso químico puede acarrear también reacciones físicas. Si se compara la materia

inicial con la resultante al finalizar el proceso, se notarán diversos tipos de cambios. Los
procesos químicos pueden desarrollarse de manera natural o a partir de una manipulación
del hombre.
 Proceso físico.
Proceso físico es aquel donde los componentes al ser sometidos a un proceso no
cambian sus propiedades e incluso ese proceso es reversible. Ej. El agua puede pasar a
hielo o a vapor de agua pero no dejará de ser agua.

Los procesos o fenómenos físicos son aquellos en los que no cambia la composición de
ninguna sustancia; son también aquellos que son reversibles, ya que no ocurren cambios
de energía y se detectan por observación o por medición.
Ejemplos de procesos físicos pueden ser:

• solidificación del agua (ya que dicho proceso es reversible)

• sal y agua (ya que no hay formación de nuevas sustancias porque seguimos teniendo
agua y sal, además de ser un proceso reversible).

Proceso físico es cuando solamente intervienen factores físicos, que no haya reacción
química. Que los productos resultantes sean los mismos, que antes de intervenir en el
proceso.

Proceso en los que no cambia la composición química de ninguna sustancia; son también
aquellos que son reversibles, ya que no ocurren cambios de energía y se detectan por
observación o por medición.
 Pasivacíon.

En otros metales, el proceso de pasivación o pasivado se logra aplicando una capa

protectora externa a la superficie del metal con el fin de aislarlo (lo enmascara en contra
de la acción de agentes externos). En el caso del acero inoxidable, no requiere ningún
recubrimiento o protección porque ya posee una capa protectora, su capa pasiva.

Sin embargo, dependiendo del tipo de inoxidable, habrá ciertas condiciones de trabajo o
de daño en donde pueda perderse el "estado pasivo" y no pueda autorregenerarse, dando
por resultado la posibilidad de que se produzca la corrosión. Por ejemplo, esto podría
suceder en pequeñas zonas que no están expuestas al oxígeno o en uniones mecánicas,
o en soldaduras mal acabadas que pueden presentar cavidades o picaduras.
Existen dos tipos de pasivado de acuerdo con el contenido del acido principal utilizado en
la concentración química: pasivado nítrico y pasivado cítrico. El nítrico es el más
utilizado y el cítrico es considerado un proceso más ecológico. Existen tres métodos de
pasivación:

Método de Saturación:1 consiste en llenar un recipiente con los ácidos requeridos, bajo las
condiciones específicas requeridas para dejar la pieza de inoxidable durante el tiempo que
sea necesario.

Método de Impregnación:1 no requiere una gran cantidad de productos químicos ya que la

preparación se realiza a través de la aplicación de una pasta a base de silicatos.
Método Dinámico: se usa para la pasivación de tuberías instaladas y consiste en preparar
en un recipiente los productos para el pasivado y hacerlo circular a través de las tuberías
por medio de una bomba, controlando el tiempo de aplicación y la temperatura que se
alcanza en el retorno. También debe ser practicada por personal capacitado en este
método.

Independientemente del método a emplear, debe ser realizado por personal preparado
para el manejo seguro de los productos empleado, con conocimiento de la técnica de
aplicación y con el equipo de protección personal que garantice su seguridad.
 1.1.3 Procesos de Ensamble (No permanentes,
Semipermanentes y Permanentes)
Los procesos de unión y ensamble se refieren al método de unión de dos o más partes
entre sí para formar un conjunto o subconjunto completo.

Esta unión se puede lograr de distintas formas, de acuerdo al fin u objetivo que tenga
dicha unión.

Se pueden clasificar a dichos Procesos en 3 Grupos:

 Tipos de Ensamble

No permanentes.

Métodos de ensamble mecánico aseguran dos o más partes en una unión que puede
desarmarse cuando convenga.

Los tornillos, tuercas y pernos son los sujetadores o fijadores roscados de uso más
frecuente. Los pernos se pueden asegurar con tuercas y los tornillos se pueden hacer
autorizantes: en estos el tornillo corta o conforma la rosca en la pieza que se va a fijar.
Razones por las que se utilizan:

 Facilidad de manufactura.
 Facilidad de ensamble y transporte.
 Facilidad de desarmado, mantenimiento y reemplazo o reparación de partes.
 Facilidad de crear diseños que requieran uniones móviles, como bisagras, mecanismos
de corredera y componentes y soportes ajustables.
 Menor costo general de manufactura del producto.

Semi-Permanentes.

Son técnicas de ensamble mecánico que forman uniones más permanentes. Remachado
Ajustes a presión

Remachado
 La aplicación de remaches es un método de sujeción que ofrece altas velocidades de
producción, simplicidad, confiabilidad y bajo costo.
 La aplicación de remaches se usa como uno de los procesos de sujeción principales en
las industrias aeronáuticas aeroespacial para unir el fuselaje a canales y otras partes
estructurales.
Permanentes.

La soldadura es la unión de dos o mas piezas, la cual se funden las superficies de contacto
mediante la aplicación conveniente de calor o presión.
 La soldadura proporciona unión permanente
 La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales.
 Forma más económica de unir componentes, en términos de uso de materiales y costos
de fabricación.
 La soldadura no se limita al ambiente de fábrica. Puede realizarse en el campo.

El pegado fue probablemente el primero de los métodos de unión permanente utilizado

Los adhesivos tienen un alto rango de aplicaciones de unión y sellado, para integrar
materiales similares y diferentes
 SUJETADORES MECÁNICOS
Ojetes u ojillos
son sujetadores tubulares de paredes delgadas con un reborde en un extremo. Se usan
para producir una unión empalmada permanente entre dos (o más) partes planas.

Remaches
Son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una unión permanente en forma
mecánica. Estos remaches son una punta con cabeza y sin rosca que se usa para unir
dos(o más) partes, la punta pasa a través de orificios en las partes y después forma una
segunda cabeza en la punta del lado opuesto.