COLADA CONTINUA

ANTECEDENTES
• El primero en patentar la idea de la colada
continua fue Sir Henry Bessemer 1856, a tan
solo año de haber inventado la fabricación de
acero en el convertidor.
• La colada continua comenzó a desarrollarse
industrialmente hacia el año de 1950
• La maquina proyectada por Bessemer, que si
bien no de llegó a construir, debía colar el acero
entre 2 cilindros metálicos refrigerados
interiormente con agua, obteniéndose un
producto plano.
PROCESO
• En el proceso de colada continua, se
vierte acero fundido, el cual proviene
de un horno de arco eléctrico(EAF) o
bien del convertidor(BOF) y se traslada
desde la olla de colada a un distribuidor
intermedio, posteriormente el acero se
alimenta a uno o varios moldes de
cobre sin fondo de una manera
continua e interrumpida, los moldes
son enfriados con agua y están
sometidos a un rápido movimiento
vertical de oscilación que facilita la
salida del acero solidificado. Elementos principales del proceso de
colada continua
ELEMENTOS DE LA COLADA CONTINUA
• Cuchara de colada: Es el recipiente que recibe el acero procedente
del horno fusor o de la metalurgia secundaria y lo vacía en la artesa
de la máquina de colada continua.
• Torreta porta cucharas: Es una estructura giratoria emplazada sobre
la vertical de la artesa.
• Artesa distribuidora: Sirve para suministrar a los cristalizadores un
chorro continuo y homogéneo de acero a una velocidad constante.
• Lingotera o cristalizador: Sirven para crear la primera capa
solidificada y a partir de ahí dar forma externa al producto final.
Constituyen la refrigeración primaria de todo el sistema de
enfriamiento.
• Osciladores: Obliga a la lingotera a moverse alternativamente hacia
arriba y hacia abajo, según un ciclo determinado (oscilación
amortiguada), con el fin de que se despegue de la pared la costra
cristalizada.
• Sistema de enfriamiento secundario: Este sistema está constituido
por enérgicas duchas de agua que al impactar contra la superficie
exterior del acero la enfrían y continúan evacuando el calor necesario
para la solidificación total del semiproducto.
• Rodillos de arrastre: Este sistema instrumental conduce y guía el
semiproducto. asegurando el descenso a la velocidad deseada.
• Mecanismo de corte: Actúa sobre la barra de forma continua. El
método más utilizado consiste en el corte oxiacetilénico.