Beruflich Dokumente
Kultur Dokumente
Sistema de
Método Visual
Señales
”Sólo producir
lo que el cliente
está pidiendo y
nada más”
Viene del
japonés, quiere
decir tarjeta con
signos o señal
visual
SIGNIFICA
KANBAN?
La producción se
Toyota basa en la Minimizar los
A finales
Production demanda y no en desperdicios
de los la práctica sin afectar la
System
años 40 tradicional producción
(TPS)
“push”
PUSH vs PULL
KANBAN DE PRODUCCIÓN
Especifica la referencia y la cantidad de
producto que un proceso debe producir.
REGLAS KANBAN
ACTUALES
- No requiere
ANIMAR EL LIDERAZGO EN
AHORA
INCREMENTALES Y EVOLUTIVOS
COMPROMETERSE A BUSCAR E
Hacer las
políticas
Gestionar
explícitas
el flujo
(Fomentar la
visibilidad)
Centradas en las
satisfacción del
consumidor
VENTAJAS
El enfoque es claro DELAS Mayor trabajo en
para todos equipo
EMPRESAS QUE
USAN KANBAN
La alta
Técnicas de
dirección contacta
comunicación
con la fábrica y con
visual (más rápida)
los clientes
Los problemas
son tesoros
No aplica si
existe plazo de
abastecimiento
Solamente para demasiado
una producción grande
continua o
repetitiva
Difícil de
imponerles este
método a los
proveedores
DESVENTAJAS
CALCULAR LA CANTIDAD DE PIEZAS POR KANBAN
• Para determinar la cantidad de piezas por kanban, también conocido como
Inventario Total Requerido (ITR), se aplica la siguiente fórmula:
Donde:
• D = Demanda por horizonte de tiempo (por ejemplo y habitualmente semanas).
• TE = Tiempo de entrega en las mismas unidades del horizonte de la demanda.
• U = Número de ubicaciones (almacenes intermedios).
• %VD = Nivel de variación de la demanda. Se obtiene mediante la desviación
estándar de la demanda sobre el promedio de la demanda.
EJEMPLO
• Se desea implementar Kanban entre los procesos A y B de un sistema de producción. Los
requerimientos de materiales del proceso B en el último año son los siguientes:
• El primer paso consiste en determinar la demanda semanal del proceso B, para ello acudimos al
promedio del último año:
•
• Promedio mensual = 1542 piezas
• Promedio semanal = (1542 x 12 meses) / 52 semanas = 356 piezas semanales
• Demanda = 356 piezas a la semana
• El segundo paso consiste en determinar el tiempo de entrega (TE) de la demanda semanal, es decir
de las 356 piezas. Para ello debemos considerar los tiempos de procesamiento, inspección, recepción,
alistamiento. Asumamos que el TE de las 356 piezas es equivalente a 1 semana.
Ubicaciones = 1
• El cuarto paso consiste en determinar la variación de la demanda, para ello primero calculamos la
desviación estándar de la demanda y luego lo dividimos entre el promedio: